VDA6.3最新整理检查表

、先进先出等。
x
查：岗位说明书/或岗位职责 、人员能力评价记录
P6 过程分析/生产
6.1 什么输入过程？（过程输入）
是否在开发和批量生产之间进
6.1.1 行了项目交接？并确保了可靠 x
x
的量产启动？
是否能在正确的时间、正确的
6.1.2 地点（库位、工位）获得所需
x
数量/生产批次数的原材料？
是否对原材料进行了适宜的仓 6.1.3 储，运输设备/包装方式是否 x x
顾客在质量管理体系，产品 7.1 （交付时）和过程方面的要求 x
是否得到了满足？
查顾客要求（合同、各项协 x 议），查交付业绩统计是否满
足顾客要求
7.2
是否对顾客关怀提供了必要的 保障？
x
7.3* 是否确保了零件供给？
x
针对投诉，是否进行了失效分
7.4* 析，并有效地实施了纠正措
x
施？
x xx xx
x
查：生产计划、领料计划的一 致性，文件规定的发料要求
查：仓库储存条件，库位、温 度、湿度、防尘、通风、标识 、先进先出等
x
查：物料标识规定、标识状态
查：设计变更管理，包括顾客
x
提出的变更落实（通知单、文 件收发记录等）、变更后的具
体实施时间及标识
x
查：检验标准并与批产控制计 划比对，核对检验记录
6.2.2*
查：新项目在生产过程所需的 人员配置（操作人员、质量控 制人员）及培训和能力评价
x
查：基础设施的配置及能力验 证记录
查：试产阶段的PPK分析报告
、产能评价报告、测量系统分
x
析报告、过程参数确认报告； 查：批产阶段的合格率统计分
析报告、CPK分析报告等。并
将结果与设计目标核对
x
查：试产CP、批产CP、试产 SOP、批产SOP、检验标准等
x
5.4*
对于外包产品和服务，是否获 得了所需的批准/放行？
x

5.5*
是否确保了外包产品和服务的 质量？
x
5.6
是否对进厂的货物进行了适宜 的储存？
x
针对各具体的任务，相关的人 5.7 员是否具备资质，是否定义了
责权关系？
x
查：试产记录
x
x
查：达产评审记录，关注设计 目标的达成结果、PPAP批准。
x
生？
xx
x
查：各类标识的规定并与现场 核对
询问操作人员物料搬运的要求 并现场核实
6.3 哪些功能为过程提供支持？（过程支持 / 人力资源）
6.3.1*
员工是否能胜任被委派的工 作？
x
x
x
查：员工技能评定记录，如岗 位素质矩阵等
6.3.2
员工是否清楚被委以的产品和 过程质量监控的职责和权限？
x
x 查：岗位说明书
检查了纠正措施的有效性？
6.5.4
是否定期进行了过程和产品审 核？
x
6.6 过程应该产出什么？（过程结果/输出）
产量/生产批量是否是根据需
6.6.1 要确定的，并且有目的地运往
x
下道工序？
是否用适宜的方式对产品/零
6.6.2
件进行了仓储，所使用的运输 设备/包装方式是否与产品/零
x
x
件的特殊特性相适应？
施？
x
x
查：产品特殊特性清单、设计 输入评审记录
x
查：可制造性评审记录及评审 人签字。
查：设计开发计划，包括：工
x
装开发计划、专用检具开发计
划、供方开发计划等
x
查：相关计划及与计划有关的 内容。
x
查：产品和过程开发所需资源 的策划情况。
x xx
查：D/PFMEA所提出采取的措 施及验证和落实，核对CP、 SOP的文件
查半成品库/成品库/车间储存 处：储存条件，库位、温度、 湿度、防尘、通风、标识、先 进先出等。
查各项纪录的审批要求并核 对，询问存档规定并核对。
查客户方质量技术协议与生产 包装要求的一致性。 查公司内部包装的有效性（现 场查看包装有无破损、包装内 产品有无变形等）。
P7 顾客支持/顾客满意/服务
6.3.3 是否有人力资源安排计划？
x
6.4 通过哪些资源实现此过程？（物质资源）
6.4.1*
使用的生产设备是否可以满足 顾客对产品的特定要求？
x
6.4.2
生产设施/工装的维护及保养 是否受控？
x
通过使用的测试、检验和测量 6.4.3* 设备，是否能有效地监察质量 x
要求？
6.4.4
生产工位和测试/检验区域/工 位是否满足要求？
x
x
权限？
查：项目组（或多方论证小 x 组）名单，各成员的任务及责
任明确，人员资格要求明确。
是否为项目开发而策划并落实 2.2 了所需的资源，并且通报了变 x
更情况？
查：项目开发所需的资源配置 x x 清单，包括：软件、资金预算
、潜在供方等。
2.3
是否具备项目计划，并与顾客 进行了协商确定？
x
xx
查：项目开发计划，核对时间 进度与顾客要求的一致性
与原材料的特殊特性相适应？
必要的标识/记录/批准是否存
6.1.4 在，并且适当地体现在来料
x
上？
在系列生产过程中，是否对产 6.1.5* 品或者过程变更进行了跟进并
文件化？
6.2 是否所有生产过程均受控？（过程管理）
6.2.1
生产控制计划里的要求是否完 整，并且得到有效实施？
x
x
查：达产评审及项目开发总结 报告
x
查岗位职责、相关人员的能力 评价等。
备注： 1）标注 为红色“*”的审核项为必审必答项，评分≤4分时，审核结果降级。 2）未带“*”项，评分为0分时，降级。
查顾客要求的服务项目（合同 、各项协议等），查服务人员 的技能、月度报告等。
按照顾客订单查发货记录，关 注交付及时率。查应急预案 （停电或限电、劳动率短缺、 火灾、物料采购不及时、批量 退货等）
查：顾客投诉/退货的分析、 8D报告、可能涉及的工程变更 等。
7.5
人员资质是否能满足不同的任 务，并定义了其职责？
查：供方清单，和对所有供方 的评审和批准记录
x x
查：发给供方的资料与顾客要 求的和对，确保顾客要求已明 确告知供方。
查：与供方签订的所有协议， 包括技术协议、质量协议。关 注对供方的质量目标要求， 如：退货PPM、三包周期等
x 查：供方提交的PPAP资料。
x
查：供方样品试验报告、进货 检查报告的
查：仓库储存条件，库位、温 x 度、湿度、防尘、通风、标识
是否对必要的记录/放行进行 6.6.3 了管理，并且进行了适宜的存
档？
6.6.4*
成品的交付方面是否满足顾客 要求？
x
x
如发现目标未实现，查原因分 析、改进措施及实施结果。
查：过程审核/产品审核的年 x 度计划、实施记录等，关注不
符合项的改进结果。
x x x
查生产计划的编制要求、领料 /发料的规定、搬运作业指导 书等，观察实际结果并与规定 的要求比较。
2.4
是否在项目中实施先期质量策 划，并对其符合性进行监控？
x
项目所涉及的采购事项是否得 2.5* 以实施，并对其符合性加以监 x
控？
项项目组织机构是否可以在项
2.6*
目进行过程中提供可靠的变更 管理？
x
x x
x
查：新项目的质量控制计划及 跟踪评审记录
x
查：变更的评审、措施等涉及 的人员。
查：设计变更管理，包括顾客
x
x
x
查：生产车间的定岗计划及多 能工评定记录
查：设备履历、工装履历等。 查：工装验收记录并与工装设 计文件比较。包括易损件/部 位的更换/维修周期的规定及 实施。
查：设备保养规程、保养计划 、保养记录、维修记录； 查：工装管理规定、保养记录 、精度检查记录。关注易损零 件/易损部位的定期更新记录 。
和过程的特定要求？
基于所确定的产品和过程要
3.2*
求，是否以多功能小组的形 式，对制造可行性进行了评
x
审？
3.3
是否为产品和过程开发编制了 相关的详细计划？
顾客支持/顾客满意/顾客服务 3.4 方面的事项是否具有相应计
划？
3.5
是否对产品和过程开发所需的 资源进行策划？
P4 产品和过程开发的实现
4.1*
提出的变更落实（通知单、文
x
件收发记录等）、设计验证提 出的变更（通知单、文件收发
记录等）。关注变更后的具体
实施时间及标
审核记录
2.7
是否建立了事态升级程序，及 其是否得到了有效的实施？
x
查：设计开发的应急预案，如 x x 进度不能满足顾客要求时的紧
急预案。
P3 产品和过程开发的策划
针对产品和过程的具体要求是 3.1 否已明确？是否已经具有产品 x
是否在量产条件下开展了效能
4.6
测试，以便获得批量生产批准 /放行？
为了确保批量生产的开始，是
4.7* 否对项目导入生产进行了控
x
制？
P5 供方管理
5.1
是否只选择获得批准/放行且 具备质量能力的供方？
x
5.2
是否在供应链上考虑到了顾客 要求？
x
5.3
是否与供方就交付绩效约定了 目标协议，并加以了落实？
6.5 过程实现的效果如何？（有效性、效率、减少浪费）
6.5.1
是否为产品和过程设定了目标 要求？
x
xx
问操作人员/班组长/车间管理 者过程目标有哪些？如：合格 率、废品率、工作节拍等。