丰田精益生产方式及管理

生产现场的浪费：
➢ 生产现场的浪费主要是指生产上的“只会提高成本”的各 种因素。像过多的人员、过多的库存、过多的设备，它们 一旦超出需求量，就只能提高生产成本，并且还会因为这 种浪费派生出二次浪费。
生产过剩的浪费：
➢ 生产过剩的浪费就是指由产品的库存而消耗的人力、财力、 设备。但这种生产过剩的浪费产生另一种新的浪费或二次 浪费后，就会产生恶性循环，严重影响企业的生存和发展。
2005年全球目标：生产812万辆，销售 803万辆；
2006年达产850万辆，直接冲击通用的 霸主地位；
第二篇：丰田生产
丰田的精益生产方式
精益生产的基本思想可用一句话来概括，即Just In Time（JIT），意为 “只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
作为一种生产管理技术，精益生产能够大幅度减少限制时间、作业切换 时间、库存、低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不 合格的绩效。
Poka-yoke
含义：
使工作地点和日常工作程序（包括产品）从 设计上就能防止差错，从而避免在生产过程中发 生无意识差错。
无意识差错：在长时间重复工作中，因注意力不集中导致的错误。
现地现物
定义：
亲临现场查看以彻底了解实际情况
全向沟通
定义:
系指和所有相关人员共同讨论问题及可能的解决方 法，收集他们意见，并对解决途径取得一致共识。即 决策过程中的“协商、疏通与服务”。
立便面临倒闭，这时侵华战争成了丰田公司发展的一个重要转折点； ➢ 1945年10月，丰田喜一郎制定“公司改进方针”，对经营体制进行根本性的
改革； ➢ 1958年，丰田汽车首次出口美国，受挫，研究福特汽车大批量生产方式后，
实施精益生产方式，开始了其快速的成长；
二、快速发展
单 位 : 万 辆
陆地巡洋舰鼻祖 巡洋舰BJ
八大浪费：
工人动作研究
遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产
▪ 前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况。 ▪ 零库存、零距离、零缺陷。 ▪ 整个供应链以同一生产节拍（即最终产品的销售速度） 来一个一个地生产，供应。
看板 前工序
看板
看板
看板
前工序
前工序
后拉动式生产
最后工序
销售
柔性生产线
能根据生产人员的能力随时调整、改变生产线，避免出现多余人员。
第一代皇冠
第一代佳美
丰田F1赛车
第一代花冠 凌志ES300
三、市场之巅
2003年度《财富》公布：
➢ 丰田汽车利润收入是102.88亿美元， ➢ 通用汽车利润收入是38.22亿美元， ➢ 福特汽车利润收入是4.95亿美元， ➢ 戴姆勒-克莱斯勒利润收入是5.07亿美元，
2004年生产汽车近754万辆，销售747 万辆；
二、“三及时”
➢ “及时”是精益生产方式的核心。所谓“三及时”，就是 “将需要的零件，在需要的时刻，按需要的数量供给给每 一工序，保证要什么及时给什么，需要时及时送到，要多 少及时给多少”。
➢ 为了满足“三及时”的条件，丰田采取了与以往完全不同 的“后拉式”生产流程，在这种新的生产方式下，以生产 工序的最后一条组装线为起点，生产计划下达给最后的组 装线，指示它什么时间生产多少什么类型的车型，后一工 序再向前一工序领出正好需要的那一部分工件，前一工序 只生产被领取的那部分工件 ，并且要求达到“三及时”。
三、智能“自働化”
自动化 —— 手工作业加工向机械加工的转移 自働化 —— 赋予机器以人的判断力，自停控制
不正常情况；出现故障就立即自动停机
—— 防错装置的使用 —— 操作人员有停线的权力
自働化八种常用方法
一个流 目视管理 安灯制 Poka--yoke 工作标准化 现地现物 全向沟通 5W
一个流
全向沟通
LT（Learning Team）活动流程图
现状调查
确定目标
分析原因
分头调研 集中汇总
总结反思
互查互纠 集中通报
——The Toyota Way
销售公司：王保清
引言
丰田精益生产的特点:后拉式生产取代推动式生产，追求零浪费。
看板 前工序
看板
看板
前工序
前工序
拉动式生产
看板 最后工序
销售
精益生产的外延：
➢ 采购上：精益化采购 ➢ 销售上：精益化营销
➢制造商
➢经销商
➢顾客
➢ 丰田营销理念：
➢ 顾客第一 ➢ 经销商第二 ➢ 制造商第三
❖零件一个一个地经过各种机床设备进行加工，移动不是
一批一批；
❖作业人员随着在制品走，从作业区的第一个工序到最后
一个工序都是该作业人员走；
❖工序间几乎没有搬运距离，也没有在制品； ❖不良品一旦发生，就可立即发现（哪一台，哪一作业者）。
安灯制
含义:在生产机器方面，我们在机器里设有可探测异常 状况，并在探测异常时自动停止机器运转的装置；在 人员方面，授权他们可以按下按钮或拉动绳索---称为 “安灯绳”，以使整条组装线停止作业。
➢ 丰田的JIT生产方式
✓ 彻底合理化 ✓ 智能“自动化” ✓ “三及时” ✓ 活用“看板
一、彻底合理化
➢ 丰田素以“小气”而闻名，它信奉“毛巾干了还要挤”，彻底消灭浪费是其 追求的目标。
生产现场的浪费
彻底 消灭绝对必须的最少量的物料、设 备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
精益生产的精益思想可推广应用于各个领域
丰田模式
丰田历程
丰田未来
丰田生产
丰田用人
丰田文化
丰田营销
丰田管理
第一篇：丰田历程
一、艰难起步
➢ 1910年，丰田佐吉到美国旅行，开始了丰田汽车救国的梦想； ➢ 1930年夏天，丰田喜一郎设立汽车研究室，为丰田汽车的发展迈出了不平凡
的第一步； ➢ 1933年，丰田喜一郎设立汽车部，开始了丰田制造汽车的历史； ➢ 1935年，设立汽车制造委员会，AA型轿车开始投产； ➢ 1937年8月27日，“丰田汽车工业株式会社”成立，世界经济危机使其刚成
工作标准化
标准：衡量事物的准则。
标准化： 为适应科学发展和管理组织生产的需要在产品质
量，品种规格，零部件通用等方面的技术标准 。
目视管理
定义：
是指用于工作场所，让人们一眼即可看出应该做什么，
以及是否有异于标准的情况发生的任何沟通机制。是指 所有种类的实时信息显示设计，以确保作业与流程的快 速且正确执行。如看板,各类目视化制度，文件，视觉信 号系统等。