焊接快速成形技术的发展现状及思考
我国焊接生产现状与焊接技术的发展
我国焊接生产现状与焊接技术的发展【摘要】我国焊接生产现状与焊接技术的发展一直备受关注。
本文首先概述了我国焊接生产现状与焊接技术的发展，接着分析了焊接生产现状，阐述了焊接技术的发展历程及关键问题，探讨了焊接技术的新趋势及国际比较。
结论部分展望了我国焊接生产的发展前景，提出了对我国焊接技术发展的建议，并对文章内容进行了总结。
通过本文的阐述，可以更全面地了解我国焊接行业的现状，为促进焊接技术的进步提供有益参考。
【关键词】焊接生产现状、焊接技术发展、国际比较、发展前景、建议、总结1. 引言1.1 我国焊接生产现状与焊接技术的发展概述随着科学技术的持续发展和社会需求的不断增长，我国焊接技术也在不断创新和完善。
从传统的手工焊接到自动化、智能化的焊接技术，我国焊接技术已经取得了重大突破和进步。
在材料、设备、工艺等方面不断进行研究和改进，推动着焊接技术的发展。
未来，我国焊接生产和技术仍有很大的发展空间和潜力。
随着信息化、智能化、绿色环保等概念的逐渐深入人心，我国焊接技术将更加注重创新、高效、环保和安全。
只有不断推动焊接技术的创新和改进，我国焊接产业才能在国际上保持竞争力，并为国家的制造业发展做出更大的贡献。
2. 正文2.1 焊接生产现状分析我国焊接产业是制造业的重要组成部分，拥有着丰富的经验和技术积累。
目前我国焊接生产现状呈现出以下几个特点：焊接产业规模庞大，产值持续增长。
随着我国经济的发展和制造业的壮大，焊接产业也得到了快速发展，产值不断增加，成为制造业的重要支柱之一。
焊接技术水平不断提高。
我国在焊接技术方面取得了一系列重要的成果，如自动化焊接、激光焊接、等离子弧焊接等高端技术的应用。
这些技术的广泛应用提高了焊接质量和效率，推动了整个焊接产业的进步。
焊接设备更新换代速度快。
随着科技的不断进步，焊接设备也在不断更新换代，从传统手工焊接向自动化、智能化发展。
更新换代的焊接设备不仅提高了生产效率，还降低了人力成本和能源消耗。
试析现代焊接技术发展的现状及展望
试析现代焊接技术发展的现状及展望摘要：现阶段的焊接技术被广泛的运用在各个领域，并且所涉及到的材料焊接不再是简单的钢结构焊接，开始朝着多样化的方向发展。
而在其发展的过程中，人们逐渐发现现代的焊接技术所呈现出来的发展趋势十分复杂，而且能够综合的运用在多个领域当中，所产生的效益也会不断增加。
尤其是在采用了较为先进的激光以及电子束焊等技术，能够在多个领域当中针对多种材料发挥最为切实的焊接功能。
现代焊接技术在发展的过程中，已衍生出了异种材料的焊接技术，并且能够在产品形状的设计方面进行一定的功能拓展和方法上的创新，使得整个焊接领域得到了全面性的优化，能够被人们所认可和支持。
关键词：现代焊接技术；现状；展望现阶段的焊接技术被广泛的运用在各个领域，并且所涉及到的材料焊接不再是简单的钢结构焊接，开始朝着多样化的方向发展。
而在其发展的过程中，人们逐渐发现现代的焊接技术所呈现出来的发展趋势十分复杂，而且能够综合的运用在多个领域当中，所产生的效益也会不断增加。
尤其是在采用了较为先进的激光以及电子束焊等技术，能够在多个领域当中针对多种材料发挥最为切实的焊接功能。
现代焊接技术在发展的过程中，已衍生出了异种材料的焊接技术，并且能够在产品形状的设计方面进行一定的功能拓展和方法上的创新，使得整个焊接领域得到了全面性的优化，能够被人们所认可和支持。
1焊接技术的发展概况随着科学的发展，焊接技术广泛应用于各个行业，例如常见的气体保护焊缝和自动焊缝，以及特殊的焊接技术均发挥着一定作用，特别是在能效方面。
焊缝实际上是两种不同特性材料的组合，两种不同材料之间分子组成的影响是影响焊缝的主要因素。
仅当焊接金属可以在液体或固体状态下组合时，焊接才适用。
但是，如果熔化的金属只能以液体方式溶解，并且在固定状态下受到影响，则金属材料会影响焊接后的性能。
如果要焊接的两种金属在固体或液体条件下不能混合，则这两种金属不能产生有效的焊接。
因此，在应用焊接技术时，应选择一种科学合理的方法来过滤可相互融合的金属。
焊接技术的发展现状与前景分析
焊接技术的发展现状与前景分析随着工业化进程的快速发展，焊接技术在现代制造业中占据了越来越重要的地位。
从最早的手工焊接到现在的自动化焊接，随着技术的不断进步和新材料的涌现，焊接技术也在不断发展。
一、现代焊接技术的发展现状1.1 手工焊接手工焊接是人工操作的一种焊接方式，可以应用于大多数焊接材料，并且具有足够的可靠性和质量。
手工焊接通常需要经过长时间的实践和经验积累，才能获得高水平的技能和精度。
而且手工焊接的生产效率低，需要占用大量人力资源。
1.2 自动化焊接自动化焊接是通过使用自动化设备，如焊接机器人和自动焊接系统，来进行焊接的一种方式。
自动化焊接优化了焊接过程中的可靠性和一致性，并且可以提高生产效率和降低成本。
自动化焊接还具有时间和电能的节省优点，同时可以减少人工操作的安全风险。
1.3 激光焊接激光焊接是一种高精度、高速度、高能量焊接技术，可以应用于大多数常见的金属和合金材料。
激光焊接的优点是精度高，焊缝钝化少，热影响区小，使用过程中渣气轻、味道轻、环保。
激光焊接已广泛应用于汽车、机械、电子、航空航天、医疗和设计等领域，尤其在珠宝、手表等高级制造领域中运用最为广泛。
1.4 电弧焊接电弧焊接是最常见和广泛使用的焊接技术之一，应用领域涉及船舶、钢结构、管道、铁路和汽车等。
它使用用电弧加热焊接材料，使其基材溶胶的技术。
电弧焊接具有生产效率高、成本低、焊缝质量良好和在大规模工业生产中灵活性强等优点。
同时也是最经典和常用的焊接技术，在所有的行业中都可以看到使用。
二、焊接技术的发展前景随着科技的不断发展和社会需求的变化，焊接技术的发展还有很大的空间和机会。
未来的焊接技术将更加注重精度、高速度、实用性和效率。
2.1 焊接自动化和智能化随着工业自动化和人工智能技术的发展，焊接技术也必将朝向智能化自动化的方向发展。
人工智能可以协调焊接的多种参数，从而达到最佳的焊接质量。
2.2 激光焊接技术的进一步发展激光焊接现已广泛应用于各个领域，未来还会进一步发展。
快速成型技术的现状和发展趋势
快速成型技术的现状和发展趋势1 快速成型技术的基本成型原理近十几年来，随着全球市场一体化的形成，制造业的竞争十分激烈。
尤其是计算机技术的迅速普遍和CAD/CAM技术的广泛应用，使得快速成型技术 (Rapid Prototyping简称RP)得到了异乎寻常的高速发展，表现出很强的生命力和广阔的应用前景。
传统的加工技术是采用去材料的加工方式，在毛坯上把多余的材料去除，得到我们想要的产品。
而快速成型技术基本原理是:借助计算机或三维扫描系统构建目标零件的三维数字化模型,之后将该信息传输到计算机控制的机电控制系统,计算机将模型按一定厚度进行“切片”处理,即将零件的3D数据信息离散成一系列2D轮廓信息,通过逐点逐面的增材制造方法将材料逐层堆积,获得实体零件,最后进行必要的少量加工和热处理,使零件性能、尺寸等满足设计要求。
它集机械工程、CAD、逆向工程技术、分层制造技术、数控技术、材料科学、激光技术于一身，可以自动、直接、快速、精确地将设计思想转变为具有一定功能的原型或直接制造零件，从而为零件原型制作、新设计思想的校验等方面提供了一种高效低成本的实现手段。
目前，快速成形的工艺方法已有几十种之多，大致可分为7大类，包括立体印刷、叠层实体制造、选择性激光烧结、熔融沉积成型、三维焊接、三维打印、数码累积成型等。
其基本的原理如下图所示。
图1 快速成型原理示意图2 快速成型技术在产品开发中的应用不断提高RP技术的应用水平是推动RP技术发展的重要方面。
目前，交通大学机械学院，快速成型国家工程研究中心，教育部快速成型工程研究中心快速成型技术已在工业造型、机械制造、航空航天、军事、建筑、影视、家电、轻工、医学、考古、文化艺术、雕刻、首饰等领域都得到了广泛应用。
并且随着这一技术本身的发展，其应用领域将不断拓展。
RP技术的实际应用主要集中在以下几个方面：2.1 用于新产品的设计与试制。
（1）CAID应用: 工业设计师在短时间得到精确的原型与业者作造形研讨。
焊接快速成形技术的研究现状与发展趋势
焊接快速成形技术的研究现状与发展趋势摘要：近些年来焊接快速成形技术在制造业得到了普遍的应用与发展，焊接快速成形技术具有灵活高效且低成本的特点，但是在焊接快速成形技术的迅速发展中还是存在很多的问题。
为了提高焊接快速成形技术的效率与质量，解决焊接快速成形技术在发展中遇到的问题，确定焊接快速成形技术未来的发展趋势，对焊接快速成形技术的现状进行简要的分析与研究。
关键词：焊接；快速成形技术；研究现状；发展趋势前言：焊接快速成形技术是基于快速成形技术的开发与运用下发展出来的，快速成形技术也可以称为快速原型制造技术，是利用综合机械工程技术、计算机技术、数字化控制技术、激光技术与材料科学技术等等一系列先进的科学制造技术进行直接生产形成三维的零件和样件的增材制造技术。
在现在已经开发的快速成形技术中，可以直接使用的技术主要还是应用在激光或者焊接的成形技术上。
焊接快速成形技术的发展还不够，在制造应用中还存在着一些问题，本文将对焊接快速成形技术的现状问题与发展趋势进行研究探讨。
1.焊接快速成形技术的概念与发展1.焊接快速成形技术的原理与概念焊接快速成形技术是通过计算机CAD进行三维模型设计，进行一系列的模型近似处理，在对模型进行分层切片处理，得到二维的层面数据，利用不同的焊接方法进行逐层的成形叠加处理，最终得到成形的实体零件的增材制造技术。
焊接快速成形技术具有很多的优势，比如生产制造的成本低、生产制造的效率高、生产制造灵活多变不受限制、生产制造的零件质量性能好，得以受到了制造业的广泛应用。
1.焊接快速成形技术的历史与发展早在20世纪60年代焊接技术存在很多问题，为解决大锻件锻造困难与拼接焊接结构性能差等问题，德国钢铁制造公司利用埋弧自动焊技术与整体堆焊的方式来制造出全焊缝金属组成的大型压力容器，这种制作方法被称为成形焊接。
在20世纪80年代焊接成形技术的精密度还比较差，美国公司大力开发研究成形熔化技术，制造了近似成形精密零件的技术与设备。
焊接技术的现状与发展
（7）东方明珠 伫立在黄浦江、苏州河交汇处的浦江西侧，耸入云天的东方明珠电视塔，
塔身一大一小两个圆球型建筑，以及呈三角形的底座支架，与周围的建筑 联缀而成的群体建筑。
（8）南京国际展览中心
南京国际展览中心座落于玄武 湖、紫金山麓，造型优美、设施 现代、体量宏伟、功能完备，是 古都南京的一项标志性建筑。它 集展览、商贸、会议、信息、旅 游、娱乐、餐饮为一体，是按照 当代国际展览功能建设的大型智 能化展馆。配套设施齐全，具备 承办单项国际博览会、全国性质 恰谈会的能力。占地12.6万平方 米，总建筑面积10.8万平方米。
桥型为公铁两用钢桁梁斜拉桥，铁路为I级，双线；公路为4车道，车行道宽18米， 两侧人行道各宽1.5米。公路在上层，铁路在下层。铁路桥长10616米，公路桥长 6078米，其中跨江桥长2193.7米。大桥主跨312米，像如此大跨度的公铁两用斜拉桥， 在我国是第一座，在亚洲是第一座，在世界上也是屈指可数，名列前茅的。 大桥全部工程总投资46亿元，芜湖大桥称‘世纪大桥’；一是指它是我国本世纪工程 量最大的大桥；混凝土用量57万立方米，结构用钢量11万吨，其工程量超过武汉长 江大桥和南京长江大桥的总和，主桥公路铁路累计全长21华里。二是指芜湖长江大桥 科技含量更高，集我国本世纪桥梁科技的大成，其技术领先地位将保持10年以上，同 时又是21世纪我国桥梁建设的新起点。芜湖长江大桥以其大规模，新技术和一流的质 量，成为中国桥梁史上继武汉，南京，九江长江大桥之后的第四座里程碑。
在铝合金、钛合金焊接方面的成就集中体现在航空、航天工业产品 的发展。在国产J-11飞机上的全焊钛合金重要承力结构件的总重量达 到飞机机体重量的15%。
例如（19）“神舟”号载人飞船和长征系列运载火箭的燃料箱，都 是全焊接的铝合金结构。
我国焊接生产现状与焊接技术的发展
我国焊接生产现状与焊接技术的发展一、我国焊接生产现状目前，我国焊接生产一直处于稳步增长的状态。
据统计数据显示，我国焊接设备市场规模持续扩大，预计未来几年仍将维持较高的增长速度。
随着制造业的快速发展，焊接设备的需求量也在不断增加。
在国家政策的支持下，我国焊接行业发展迅速，取得了显著的成就。
我国焊接生产技术水平逐渐提高，一些高端焊接设备逐渐取代传统设备，使焊接效率和质量得到了大幅提升。
一些先进的焊接工艺和技术也在我国得到了广泛应用，为我国焊接行业的发展提供了强大支撑。
二、焊接技术的发展1. 焊接材料的创新随着科技的不断进步，新型的焊接材料不断涌现。
在过去，焊接材料主要是金属材料，但是现在随着高分子材料、复合材料等新材料的广泛应用，焊接技术也面临着新的挑战。
焊接材料的创新成为了当前焊接技术发展的重要方向之一。
2. 自动化焊接技术为了提高焊接效率，降低成本，减少对操作工人技能的要求，自动化焊接技术已经成为了当今焊接技术发展的一个重要方向。
机器人焊接、自动化焊接线等技术的不断发展和应用，使得焊接生产能力得以大幅提升。
3. 环保焊接技术随着环境保护意识的不断增强，焊接工业也面临着环保要求的压力。
环保焊接技术的研发和应用成为了焊接技术发展的热点之一。
低排放、高效率的环保焊接技术将成为未来焊接技术的主流。
4. 先进焊接设备的应用随着发展，我国不断引进和研发先进的焊接设备，如激光焊接、等离子焊接、电子束焊接等设备。
这些设备在提高焊接质量和效率的也推动了我国焊接技术的发展。
三、发展前景从当前的情况来看，我国焊接生产现状良好，焊接技术的发展也处于一个较快的阶段。
在未来，我国焊接产业将迎来更多的发展机遇和挑战。
一方面，随着国内制造业的不断蓬勃发展，对高质量、高效率的焊接产品和技术的需求将不断增加；国际市场的竞争也将不断加剧，我国焊接产业需要不断提升技术水平和产品质量，以应对国际市场的竞争。
未来，我国焊接技术的发展方向将主要包括高效率、高质量、大规模的焊接技术和装备，环保型焊接技术和装备，智能化、自动化的焊接技术和装备。
快速成型技术的现状和发展趋势
快速成型技术的现状和发展趋势快速成型技术（Rapid Prototyping Technology，RPT）是一种将设计文件快速转化为实体模型的技术。
它通过逐层堆叠材料的方式制造模型，相比传统的基于切割、拼接和加工的方法，具有快速、灵活和定制化的特点。
随着科技的不断发展和应用领域的扩大，快速成型技术也在不断创新和更新。
1.技术日臻成熟：快速成型技术经过多年的研发和实践，已经在各个领域有了广泛的应用，例如汽车制造、医疗器械、航空航天等。
技术的稳定性和可靠性得到了验证，成型精度和制造效率也有了很大提高。
2.多种成型技术：随着快速成型技术的发展，出现了许多不同的成型技术，包括光固化、喷墨、熔融沉积等。
每种技术都有自己的特点和适用范围，可以根据不同的需求选择合适的技术。
3.材料种类丰富：最初的快速成型技术只能使用一些特定的材料进行成型，如塑料、树脂等。
而现在，随着材料科学的进步，可以使用金属、陶瓷等多种材料进行快速成型，大大扩展了应用领域。
1.精度的提高：精度是快速成型技术的一个重要指标，未来的发展趋势是进一步提高成型的精度。
通过改进设备和材料，优化参数设置等方式，可以实现更加精细的成型，满足更高的需求。
2.成型速度的提升：虽然快速成型技术已经很快，但是在一些特定的应用场景下，速度还是有待提高。
未来的发展趋势是研发更加高效的成型设备和更快速的材料固化方式，以满足更加紧迫的需求。
3.结构复杂性的增加：快速成型技术的优势之一就是可以制造复杂结构的模型。
未来的发展趋势是进一步发展可以制造更加复杂的结构，如组织结构、微观结构等，以满足更多领域的需求。
4.材料种类的扩展：材料的种类对快速成型技术的应用范围有很大的影响。
未来的发展趋势是不断扩展可用材料的范围，如增加金属、陶瓷、生物材料等，以满足更广泛的应用需求。
总之，快速成型技术是一项具有广阔应用前景的技术，随着科技的不断发展和创新，将会在制造业、医疗、航空等领域发挥更为重要的作用。
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焊接快速成形技术的发展现状及思考
发表时间：2018-09-04T09:50:31.067Z 来源：《防护工程》2018年第9期作者：赵延林
[导读] 超声波焊和搅拌摩擦焊)的快速成形技术的国内外发展现状，论述了该技术在成形材料及送给方式、成形组织性能控制和成形精度控制方面存在的问题，并就这些问题提出了相应的解决思路。
赵延林
摘要:焊接快速成形是一种集计算机、焊接、数控加工和材料科学等技术于一体的金属材料逐层叠加制造技术，主要用于小批量和复杂金属零件的直接制造。
介绍了该技术的成形原理和发展优势，总结了基于熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、等离子弧焊及一些新型焊接方法(如冷金属过渡焊、超声波焊和搅拌摩擦焊)的快速成形技术的国内外发展现状，论述了该技术在成形材料及送给方式、成形组织性能控制和成形精度控制方面存在的问题，并就这些问题提出了相应的解决思路。
关键词:焊接;快速成形;发展现状;焊接新技术
引言：
焊接快速成形技术将传统的堆焊工艺与快速成形技术相结合，实现了金属零件的直接成形。
通过计算机辅助软件(CAD)或扫描实物获得三维离散化模型，将模型沿某一坐标方向按一定的厚度进行分层切片处理，根据每层截面轮廓信息，进行工艺规划，选择加工参数，自动生成数控代码并输入成形机，将金属原材料逐层堆焊成三维零件，最后对零件进行修整后处理。
相对于传统减材制造技术，焊接快速成形技术有诸多优势:省略了铸锻等大型机械加工设备，避免了减材加工造成的原材料浪费，突破了复杂结构零件的制造桎梏，允许客户定制产品，较短的成形周期缩减了订货到提货的时间，因此该先进制造技术不仅可以带来巨大的经济效益，而且可以减少对环境的污染。
一、国内外焊接快速形成技术发展现状分析
20世纪80年代，Babcock－Wilcox公司采用GMAW与PAW(PlasmaArcWelding)的混合焊，制造了奥氏体不锈钢及镍基超合金的部件。
1992年，英国Rolls·Royce公司与克莱菲尔德大学联合开发了基于GMAW/GTAW(GasTungstenArcWeld-ing)的焊接快速成形系统，制造了航空发动机零部件。
1998年，英国诺丁汉大学的J．D．Spencer等人利用基于机器人的焊接方法制造了金属模具。
Mughal等人利用有限元模拟研究基于GMAW快速成形间隔冷却时间和连续沉积的温度场分布特征，分析成形间隔冷却时间对连续沉积过程重复加热和热量积累的影响规律，并对单层制造过程热应力分布及变形情况进行了研究。
PaulA．Colegrove等人对基于GMAW焊接快速成形过程的残余应力和微观结构的改善进行了研究，通过高压轧制的方法降低残余应力、减少变形及表面粗糙度，这也导致了晶粒的再结晶。
华中科技大学的周龙早、刘顺洪等人对基于焊接机器人的快速成形工艺的前期模型切片处理以及扫描路径规划算法进行了研究，编写了焊接机器人快速成形软件，该软件能够准确地完成三维模型的分层处理及路径规划，进而提高了其成形精度。
该校王桂兰等人研究了电磁场对基于焊接机器人的GMAW 熔积成形温度场及残余应力的影响，采用红外热像仪对附加电磁场前后的成形过程温度场分布情况及变化规律实时监测，并利用X射线衍射仪测量了成形件表面残余应力。
结果表明:添加高频振荡磁场之后，成形件表面产生感应热，促使成形件表面温度场各温度区域范围增大，冷却速度降低，成形件表面的纵向和横向残余应力均减小，一定程度上改善了成形件的性能。
ZhangYuming等人对基于GMAW的快速成形工艺的切片分层方法和成形精度控制进行了初步的研究。
研究表明，采用好的堆积路径可以提高成形精度;在焊道的始端和末端，通过控制焊接电流和焊接速度，可以控制成形形状;熔滴过渡形式是影响成形质量的重要因素，低热输入、平稳的熔滴过渡能促进良好的成形。
[1]
二、当前我国焊接快速成型技术存在的问题及思考
1、成形材料及送给方式
焊接快速成形的原材料主要有粉材和丝材两类。
目前使用的粉材主要是用于金属零件表面修复的金属粉末，而对于成形专用粉末研究不足。
专用粉末需满足粒径细小、粒度分布较窄、球形度高、流动性好和松紧密度高等要求。
目前应用的丝材直径多集中在0．8～1．6mm 之间，直径在0．8mm以下的专用焊丝仍有待研究解决。
对于不同焊接工艺及不同材质的零件所需的专用焊丝也需要大力研究。
采用先铺粉再用电弧熔积的成形方法，容易出现电弧吹粉的问题。
对此，可以考虑改变粉材的加入方式，如在粉中加入粘结剂，按一定比例配成黏稠状物质，再将其逐层铺送。
例如将这种方法用于金属零件表面修复时，把修复材料配成黏稠物质，然后将其抹在所需修复表面缺陷处，再利用电弧熔积完成修复。
[2]
2、成形组织和性能控制
焊接快速成形过程中焊接热源不断输入热量，成形层温度场复杂多变，属于多重加热重熔过程，因此成形件的组织及性能变化复杂。
堆积金属不仅受基板的约束，同时熔覆金属层间相互约束，成形件残余应力分布变得复杂，容易出现融合不良、组织性能达不到要求等缺陷。
成形过程热输入的控制方法除了通过改进焊接工艺及焊枪结构、降低焊接热输入量外，也可利用计算机数值模拟方法研究焊接工艺参数，定义热分析物理参数，建立堆积模型，正确划分网格，加载合适的热源，求解得到温度场分布云图及温度随高度和时间变化曲线，分析焊接参数、扫描路径和层间间隔时间等工艺参数对温度场分布的影响规律。
设计合适的冷却系统，调控温度场分布，通过视觉传感系统实时监测熔池图像及弧长信息，并反馈给主控系统，以此调整工艺参数。
可以考虑采用一些新的焊接方法来降低焊接热输入。
如冷金属过渡焊接工艺，采用短路过渡，当起弧后，焊接电流开始降低，直至弧灭，焊丝回抽有助于熔滴过渡，熔滴从焊丝端脱落后，电弧再次点燃。
通过这种冷－热交替降低焊接热输入。
对于由于合金成分造成组织性能达不到要求的问题可采用合金化处理方法，除了通过粉材本身实现合金化外可考虑通过外加成分实现。
如将某种粉材与造渣、脱氧、合金化、粘结等物质按一定比例配成新的粉材，再将其逐层铺送。
在某些特定场合可用一种替代焊接电弧热源的方法，如铝热剂法。
铝热剂是铝粉和难熔金属氧化物的混合物，可用于引发一些需要高温的反应。
将铝热剂及其他材料配成黏稠物质，可以低温点燃并用于熔积成形。
3、成形精度控制
焊接快速成形过程包括建立模型、切片分层处理和逐层熔覆堆积等一系列过程，各环节不可避免地产生误差，影响成形精度。
影响成形精度的主要因素包括以下几种:①切片分层处理误差;②焊接快速成形过程中热量不断累积，可能造成熔融金属流淌，导致台阶效应，影响成形精度;③通过逐层熔覆堆积的成形方法会产生残余应力，这使成形件翘曲变形，变形的累积会严重影响成形精度;④在成形焊接过程中，每次起弧和灭弧都会产生焊瘤，继而降低成形精度。
成形精度的提高除了通过加强对前期模型处理的精确性研究外，可考虑通过有限元模
拟优化工艺参数，选择温度场和应力场直接耦合或间接耦合，求解得到应力场分布云图，分析工艺参数对应力场分布的影响规律，进而降低残余应力。
可以考虑降低成形所用丝材直径，从而减小熔滴尺寸，降低热输入，提高成形尺寸精度和表面精度。
此外，也可以考虑采用复合加热的方法，如在500℃的环境中进行焊接成形，降低了电弧温度使用要求，金属材料容易达到熔点，热源离开后，只冷却到500℃，成形部分间温差缩小，可以有效避免应力产生，成形后再进行整体去应力热处理。
对于起弧和灭弧时会产生焊瘤，影响成形形状的问题，可以考虑对影响起弧和收弧的焊接参数进行合理控制，并选用好的堆积路径。
结束语：
焊接快速成形作为一种新型的金属零件制造技术，有巨大潜力和广阔的发展前景，然而该技术发展时间较短，尚未成熟，仍存在较多的亟待解决的问题。
随着国内外研究的不断深入，以及飞速发展的计算机技术的应用，焊接快速成形技术在未来会日益成熟，并将在医疗、工业、国防、航空航天等领域得到广泛应用。
参考文献：
[1]花拥斌, 刘玉涛, 宁翔,等. 基于胶态法的陶瓷件快速成形技术发展现状与展望[J]. 大陆桥视野, 2017(2).
[2]丁新征. 基于快速成型技术的机械铸造生产思考[J]. 工程技术:引文版, 2017(1):00248-00248.。