加工中心产品加工工序的确定
数控加工中心加工工时如何制定
对于机械加工企业来说，为了满足公司的产品扩展工作需要，根据公司的现有生产情况和公司多年的经验，以及车型不同的生产过程、特点，需要对数控加工中心工时定额进行细化与修订。
下面我们就来具体介绍一下数控加工中心加工工时如何制定。
1、数控加工中心工时制定意义考虑到企业目前的技术水平、管理水平，改善作业条件，提高作业效率，使之达到的先进合理的工时定额水平，为企业生产组织和经营管理提供科学的依据。
2、数控加工中心加工工时测算为了让工时定额的制订趋向于先进、合理、规范、科学，为经营管理工作提供基础数据平台，组织技术中心、人事劳资部、计划财务部等各相关部门进行了工时修订，并成立了工时测算项目小组：（1）相关部门针对企业现状以及以往经验进行讨论确定标准；（2）将讨论结果进行汇总制定工时定额统计表；（3）对于部分特殊加工零件的加工工艺进行整理归纳，作为加工工时制定的参考。
（4）对于人员配置进行调整，对于部分简单操作减少专业人员配置。
（5）按各专业将原工时和修订后的工时进行了对比，并总结情况。
3、数控加工工时制定过程中问题（1）不同车型制订的工时定额标准不统一，让加工工时无法衡量，未能体现工时定额的合理性。
（2）各车间同一专业制订工时的依据不统一，未能体现同工同酬的原则。
（3）一些车型经多年修订，趋于先进合理，而新投产的车型在制定加工工时时制定标准较为宽松。
4、数控加工工时制定方法和步骤（1）在制定数控加工中心加工工时的时候，需要结合实际工艺水平和行业水平来进行工时定额标准的制定。
（2）将公司定额标准进行精细化分析，进一步细分加工工序，确保工时的可执行性。
（3）当完成前两个步骤后，再完成数控加工中心工时定额统计表。
（4）根据工时定额统计表，分步开展修订工作。
（5）确定工时定额标准，组织相关人员定稿。
（6）本次修订的车型正式发布后，其他车型工时定额以此标准为依据进行规范。
加工进给路线的确定-2210
加工进给路线的确定来源:数控机床网 作者:数控车床 栏目:行业动态 进给路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，而且也反映出工步的顺序。
进给路线也是编程的依据之一。
加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。
因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
下面将具体分析：（1）加工路线与加工余量的关系在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。
如必须用数控车床加工时，则要注意程序的灵活安排。
安排一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加工。
①对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线图5-5所示为车削大余量工件的两种加工路线，图(a)是错误的阶梯切削路线，图(b)按1→5的顺序切削，每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削路线。
因为在同样背吃刀量的条件下，按图(a)方式加工所剩的余量过多。
根据数控加工的特点，还可以放弃常用的阶梯车削法，改用依次从轴向和径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路线(如图5-6所示)②分层切削时刀具的终止位置当某表面的余量较多需分层多次走刀切削时，从第二刀开始就要注意防止走刀到终点时切削深度的猛增。
如图5-7所示，设以900主偏角刀分层车削外圆，合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离e(例如可取e=0.05㎜)。
如果e=0，则每一刀都终止在同一轴向位置上，主切削刃就可能受到瞬时的重负荷冲击。
当刀具的主偏角大于900，但仍然接近900时，也宜作出层层递退的安排，经验表明，这对延长粗加工刀具的寿命是有利的。
(a) (b)图5-5 车削大余量毛坯的阶梯路线图5-6 双向进刀走刀路线图5-7 分层切削时刀具的终止位置（2）刀具的切入、切出在数控机床上进行加工时，要安排好刀具的切入、切出路线，尽量使刀具沿轮廓的切线方向切入、切出。
加工中心加工工艺
第8章 加工中心加工工艺
8.1 概述 8.2 加工中心加工工艺的制订 8.3 典型零件的加工中心加工工艺 习题
第8章 加工中心加工工艺
8.1 概 述
8.1.1 加工中心的工艺特点
(1) 加工精度高。
(2) 表面质量好。 (3) 质量稳定。 (4) 生产效率高。 (5) 具有较强的故障自诊断功能。
是下道工序的定位基准，所以待各加工工序的定位基准确定之
后， 即可从最终精加工工序向前逐级倒推出整个工序的大致 顺序。
第8章 加工中心加工工艺 (3) 确定加工中心的加工顺序时，还先要明确零件是否要 进行加工前的预加工。预加工常由普通机床完成。若毛坯精度 较高，定位也较可靠，或加工余量充分且均匀，则可不必进行
第8章 加工中心加工工艺
图8-5 支架
第8章 加工中心加工工艺 4. 模具 常见的模具有锻压模具、铸造模具、注塑模具及橡胶模 具等。图 8-6 所示为连杆锻压模具。 这类零件的型面大多由 三维曲面构成，采用加工中心加工这类成型模具，由于工序 高度集中，因而基本上能在一次安装中采用多坐标联动完成 动模、静模等关键件的全部精加工，尺寸累积误差及修配工 作量小。
第8章 加工中心加工工艺 （5） 对于螺纹孔，要根据其孔径的大小选择不同的加 工方式。直径在M6～M20 mm之间的螺纹孔，一般在加工中心
上用攻螺纹的方法加工；直径在M6 mm以下的螺纹，则只在加
工中心上加工出底孔，然后通过其它手段攻螺纹；直径在M20 mm以上的螺纹，一般采用镗刀镗削而成。
第8章 加工中心加工工艺 8.2.3 加工阶段的划分
(6) 软件适应性强。
第8章 加工中心加工工艺 8.1.2 加工中心加工的对象 1. 箱体类零件
工序划分原则
1、基面先行原则
用作精基准的表而，应优先加工。因为定位基准的表而越精确，装夹误差就越小，所以任何零件的加工过程，总是首先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时，还要进行精加工。例如，轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表而和端面。箱体类零件总是先加工定位用的平面及两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。
2、辅助工序，为基本工序的生产活动创造条件的工序。
工序按工艺加工特点还可细分为若干工步(在金属切削加工中工步可再细分若干走刀或工遍)；
按其劳动活动特点可细分为若干操作(或操作组)、动作。
合理划分工序，有利于建立生产劳动组织，加强劳动分工与协作，制定劳动定额。
在机械加工工艺过程中，针对零件的结构特点和技术要求，必须采用不同的加工方法和装备，按照一定的顺序依次进行才能完成由毛坯到零件的转变过程。因此，机械加工工艺过程是由一个或若于个顺序排列的工序组成的，而工序又由安装、工位、工步和进给等组成。工作从到达一个工作地到离开该工作地所完成的加工作业。材料经过各道工序，加工成成品 .一个或一组工人在同一工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程被称为工序，它是生产过程中最基本的组成单位。工序与工作中心的关系十分密切。一般地，一道工序对应一个工作中心，当然也可以多道工序对应一个工作中心。
工序 - 概念
工序
把原材料转变为成品的全过程，称为生产过程。生产过程一般包括原材料的运输、仓库保管、生产技术准备、毛坯制造、机械加工（含热处理）、装配、检验、喷涂和包装等。
改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。工艺过程是生产过程的主体，其中机械加工的过程称为机械加工工艺过程。
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控加工中心操作与加工
数控加工中心操作与加工1.开机准备：先检查电源、气源、润滑油等设备是否正常，确保安全并提前进行预热。
然后将机床主轴、刀库、工作台回到初始位置，进行系统自检。
2.程序选择：根据零件要求，选择合适的加工程序，并将程序导入数控系统。
程序一般由编程员编写并保存在U盘或计算机中。
3.加工参数设置：根据零件要求，设置加工速度、进给速度、切削深度等加工参数，并将参数输入到数控系统中。
注意调整不同工序的参数以保证加工质量和效率。
4.刀具装夹：根据加工程序和刀具要求，选择合适的刀具，并将刀具安装到刀库中。
在安装刀具前，要检查刀具的刀片是否完整、刀具夹紧力是否适当。
5.加工操作：打开数控系统，选择相应的加工程序，并将工件装夹到工作台上。
根据加工参数和刀具要求，进行自动或手动操作，启动主轴和进给轴，进行精密的切削加工。
6.测量检验：在加工过程中，根据需要进行测量校验，检查加工尺寸和精度是否符合要求。
可以使用千分尺、游标卡尺、高度规等测量工具进行测量，并及时记录数据。
7.加工结束：当加工完成后，关闭主轴、进给轴和冷却系统，将加工好的工件取下并进行清理。
同时，保存加工程序和相关数据，并关闭机床。
除了以上常规操作，数控加工中心还可以进行其他操作，如换刀、刀具磨损检测、切削液更换和维护保养等。
这些操作需要根据具体情况进行，并且需要进行定期的维护保养，以确保机床的长期稳定运行。
总的来说，数控加工中心的操作相对繁琐，需要对机床结构和加工工艺有一定的了解。
只有熟练掌握各项操作技巧，才能保证加工质量和效率，并确保数控加工中心的长期稳定运行。
CNC数控加工中心操作规程
CNC数控加工中心操作规程
CNC数控加工中心是一种高精度、高效率的自动化加工设备，使用前需按照规程进行操作，以确保安全、有效地完成加工任务。
1. 检查设备：在操作前，检查设备的开关、紧固件等是否正常，保证设备处于良好的工作状态。
2. 安装工件：根据加工要求，将待加工工件安装在工作台上，确保工件的稳定和准确位置。
3. 检查刀具：检查加工中心上的刀具，确保刀具的锋利度和正常磨损程度，如需更换刀具，应按照正确的操作步骤进行更换。
4. 设置加工程序：根据加工要求，设置加工程序，包括切割速度、加工路径等参数的设定，确保加工的准确性和效率。
5. 启动加工中心：按照设备的操作要求，启动加工中心，确保设备运转平稳、无异常振动。
6. 监控加工过程：在加工过程中，及时监控加工中心的运行状态，注意异常情况的发生，如机械故障、刀具断裂等，及时停车检查并解决问题。
7. 完成加工任务：等待加工任务完成后，停止加工中心的运行，确认工件加工质量符合要求。
8. 清洁设备：在加工完成后，清理设备的残留物，包括废料、加工粉末等，保持设备的整洁。
9. 关闭设备：在操作结束后，按照设备的关闭程序，依次关闭加工中心、切断电源，并进行设备的维护保养工作。
以上是CNC数控加工中心操作的一般规程，实际操作时，还需根据设备的具体要求和加工任务的特点进行调整和补充。
零件加工工艺路线的拟订
零件加工工艺路线的拟订工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
拟订零件的加工工艺路线时，应着重考虑零件经过哪几个加工阶段，采用什么加工方法，热处理工序如何穿插，是采取工序集中还是工序分散等方面的问题，以便拟订最佳方案。
一、加工阶段的划分通常可将机械加工工艺过程划分为四个加工阶段：1. 粗加工阶段。
这一阶段的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，主要问题是如何获得高的生产率。
2. 半精加工阶段。
这一阶段是介于粗加工和精加工之间的切削加工过程，主要为工件的重要表面的精加工做准备，如达到必要的加工精度和留一定的精加工余量，同时完成一些次要表面的终加工。
3. 精加工阶段。
这一阶段是使工件的各主要表面达到图样规定的质量要求。
4. 光整加工或超精加工阶段。
这是对要求特别高的工件采取的加工方法。
其主要目的是提高表面尺寸精度、获得较低的表面粗糙度及使表面强化，一般不用以纠正表面几何形状误差和相对位置误差。
二、加工顺序的确定机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，毛坯依次通过这些工序逐步变为机器零件，而每一个工序又可以细分为若干个安装、工位、工步和走刀。
1．工序集中工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，即在每道工序中，尽可能多加工几个表面。
工序集中到极限程度时，一个工件的所有表面均在一道工序内完成。
工序集中的特点：（1）在一次装夹中可以完成工件多个表面的加工，这样比较容易保证这些表面的相互位置精度，同时也减少了工件的装夹次数和辅助时间，减少了工件在机床间转运工作量，有利于缩短生产周期。
（2）易于采用多刀、多刃、多轴机床、组合机床、数控机床和加工中心等高效工艺装备，从而缩短基本时间。
（3）缩短了工艺路线，减少对机床、夹具和操作工人及车间生产面积的需求，简化生产计划和生产管理工作。
（4）由于采用专用设备和高效工艺装备，使投资增大，设备调整和维修复杂生产准备工作量增大。
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加工中心产品加工工序如何确定
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数控加工工艺安排准则工艺安排是机械加工的重中之重，优秀的工艺可以使零件的加工变得容易，节省工时，减少加工过程中的能耗，降低加工成本，差的工艺则会使零件加工变得困难，不当会浪费工时、增加能耗，甚至会导致零件根本无法加工。
传统加工工艺在制定时，除了首先考虑定位基准的选择外还应该考虑各表面加工方法的选择、工序集中和分散的程度和工序先后顺序的安排等问题。
数控加工工艺的制定除了要遵循传统的加工工艺安排原则外，还要遵循以下几个原则：（1）减少零件装夹次数，尽可能做到一次装夹定位后就能加工出全部待加工的面，避免因装夹次数过多造成零件变形及定位不准确等问题。
（2）尽量将刀具更换次数减少到最少。
一把刀具换到主轴上后，要尽量做到该刀具把所有能加工到得地方加工完成后再换下一把刀具，以此提高加工精度和缩短加工工时。
（3）先内后外的原则，即要先进行内腔内型的加工，后进行外形加工。
（4）在同一次装夹中进行的多步工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序，且上道工序的加工不能影响下一道工序的装夹与定位。
（5）为了提高机床的使用效率，在保证加工质量的前提下，可以将粗加工和半精加工合为一道工序。
（6）加工中容易损伤的地方（如螺纹等）以及平面度要求较高的面可以放在最后加工。
加工工艺制定的是否合理将直接影响到零件的加工质量、生产率和加工成本。
同时工艺设计既是连接产品设计和生产制造的桥梁，又是指导企业生产的重要文件，因此做这一工作时必须认真仔细，努力减少发生错误的机会。
工艺制定：
毛坯选择毛坯是制定加工工艺的基础。
毛坯的获得方法对零件工艺过程影响很大，零件工艺过程中的工序数量、加工工时、材料消耗等在很大程度上取决于所选用的毛坯，所以正确的选择毛坯具有无可厚非的重要意义。
企业在选择毛坯时首先考虑的是经济因素，毛坯的形状和尺寸越接近成品零件，毛坯材料的利用率就越高，企业花在购买毛坯材料上的成本就会降低
加工阶段划分在加工阶段划分之前必须先确定工件各个表面的加工方法。
该工件正面要加工的面有方槽、波纹槽、圆台面及八个圆柱面，这些面可通过铣削方法获得。
反面要加工的面有四个埋头孔及四个M4螺纹孔。
该工件的加工阶段划分如下：（1）粗加工阶段。
该阶段的加工任务是去除工件正面的大部分的加工余量，八个圆柱、波纹槽及方槽基本成形。
通常这一阶段会占用大量的工时，因此缩短工时提高生产率可从这一阶段入手考虑。
（2）半精加工阶段。
该阶段的主要目的是进一步去除正面的加工余量，为精加工做好准备。
（3）精加工阶段。
该阶段是保证零件加工质量最为重要的阶段，其主要任务是保证各主要表面达到图纸规定的加工质量和技术要求。
（4）光整阶段。
企业通常把这一阶段放在机外完成，其主要任务是修整各个主要加工面，进一步提高尺寸精度和降低表面粗糙度数值。
在现有的机械加工条件下，零件的加工过程必然要经过以上几个阶段，但是这些并不是一成不变的，在设备条件和刀具条件允许的情况下，企业通常会把粗加工和半精加工阶段合为一体，对于粗加工阶段所引起的材料变形问题，可通过精加工前松压来解决。
工序安排企业通常会根据现有人力资源情况及设备的数量来安排加工工序。
在企业工人人数较多，空余设备足够的情况下，工序可安排的分散一些，这样每台机床完成的加工内容比较单一，对工人的技术水平要求就降低了，可节省工人工资成本。
在人手及空余设备不足的情况下，可将工序安排集中一些，这样在减少了使用设备和加工占地面积的同时，也减少了工件装夹次数，两种方式各有各的优点。
机械加工的工序安排还应该本着以下几个原则：（1）基面先行原则。
工件的精基准表面，应该安排在起始工序加工，以便为后续工序的加工提供精基准。
（2）先主后次原则。
先安排主要表面加工，再安排次要表面加工。
次要表面的加工量较少，而且和主要表面有位置精度要求，所以一般要放在精加工或半精加工之后进行。
（3）先粗后精原则。
先安排粗加工，再安排半精加工，然后安排精加工，最后安排光整加工。
（4）先面后孔原则。
先加工平面，可以以平面定位加工孔、键槽等次要表面，这样可以保证平面和孔的位置精度。
《完》
加工中心产品加工工序如何确定试题姓名：得分：
填空题：（100分每空10分）
产品在安排加工工艺时，有6个原则，分别是：
1._________________
2._________________
3._________________
4._________________
5._________________
6.__________________
机械加工的工序顺序安排有4个原则分别是：
1.__________________
2.__________________
3.__________________ 5.__________________。