锅炉酸洗方案.
锅炉的酸洗方案
锅炉的酸洗方案锅炉酸洗除垢方案一．酸洗锅炉应具备的条件：1.搞模拟实验，保证盐酸对该炉的水垢能够有效率的去除。
2.锅炉结生水垢的平均厚度在0.5㎜以上，且水垢对受热面的覆盖率在80%以上。
3.锅炉的焊接，肿胀直奔，冲压等部位经检查并无泄漏，乌承压元件并无轻微锈蚀。
二．酸洗的前期工作：1.根据检查的情况，确认酸洗范围：上下锅筒，各集箱，水冷壁管，和对流管束。
2.清洗的材质：上下锅筒为20g,对流管束，各集箱和水冷壁管为20（gb3087-86）。
3.冲洗介质：4—5%的盐酸溶液和0.3%的“02—缓蚀剂”。
4.水垢情况：（1）水垢的性质：碳酸盐水垢；（2）水垢的厚度：3㎜。
5．炉水容量：15m3三．锅炉酸洗除垢的有关计算：（1）盐酸使用31%的工业盐酸，欲布局5%的稀盐酸溶液。
纯盐酸量：15000*5%=750㎏（2）“02——缓蚀剂”需求量：15000*0.3=45㎏苯胺、甲醛各占到1/2、苯胺：22.5㎏，甲醛：22.5㎏依照“02——缓蚀剂”配制的比例33.3：2：1：170100苯胺甲醛未知甲醛和苯胺各须要22.5㎏则70热水用量：22.5*20=450㎏100的纯hel用量：22.5*0.5=16.75㎏将此折算为31的工业烟酸16.75/31=54.03㎏因该盐酸用量需从总盐酸用量2021㎏中抽取。
故该锅炉酸洗时酿制的总酸量需以31的工业盐酸为2021-54.03=1961.97㎏“02——缓蚀剂”溶液为：450+54.03+22.5+22.5=549.03㎏配制总酸液冷水的用量为：15000-1961.97-549.03=12489㎏酸洗水冲洗完结后需以0.2~0.3的碱液展开中和残余的酸液，每吨水加2~3㎏naoh.ze则重新加入naoh的质量为3*15=45㎏二.工艺过程：1.酿制溶液前.亦须供货的工业盐酸的浓度展开朱炎皇，以确认工业烟酸的精确浓度，并与标签上的浓度展开比较。
2.配制5%的稀盐酸溶液：根据耐腐蚀容器容积的大小可以分后批次制备.所需31%的工业盐酸1961.97㎏，重新加入的冷水总量为12489㎏，并烘烤光滑。
锅炉酸洗方案
锅炉酸洗方案在工业生产中，锅炉是一种十分重要的设备，广泛应用于能源领域，如发电厂、化工厂等。
随着锅炉使用时间的增长和水质的变化，锅炉内壁会产生一定的水垢和尺度，影响了锅炉的正常运行。
为了保证锅炉的高效运行和延长使用寿命，进行锅炉酸洗是必要的。
锅炉酸洗是指通过使用酸性溶液对锅炉内部进行清洁的过程。
它可以有效地去除锅炉内壁附着的水垢和尺度，以及其它一些杂质和污染物。
酸洗后，锅炉表面会变得光滑，热传导性能提高，从而提高燃烧效率和节能效果。
下面是一种常用的锅炉酸洗方案：1. 准备工作：在进行锅炉酸洗之前，需要对锅炉进行一些准备工作。
首先，确保锅炉内水已全部排净，并关闭所有进出水阀门。
然后，打开排污阀门，将锅炉内的污泥和杂质完全排出。
接下来，对锅炉进行外部清洁，去除表面的尘土和油污。
2. 酸洗液的配制：酸洗液是锅炉酸洗的核心。
一般常用的酸洗液有硫酸、盐酸、磷酸等。
在配制过程中，应该注意安全操作，佩戴防护手套和防护眼镜。
按照一定的配比将酸液加入水中，搅拌均匀，制成酸洗液。
3. 酸洗过程：将配制好的酸洗液倒入锅炉内部，让其充分覆盖整个内部表面。
然后，用专业工具对锅炉内部进行机械搅拌或使用高压水洗设备对内部进行冲洗，以确保酸洗液能彻底覆盖并清洁锅炉内壁。
酸洗持续时间一般为2-4小时，具体时间可以根据锅炉的情况而定。
4. 酸洗结束：酸洗结束后，要将酸洗液排空，并用清水彻底冲洗锅炉内部，以去除残留的酸性物质。
然后，用合适的清洁剂对锅炉内部进行清洁，以防止二次污染。
最后，进行水质检测，确保锅炉内水质达到标准要求。
需要说明的是，锅炉酸洗过程中需要严格遵守相关的安全操作规程，确保人员的安全。
同时，在选用酸洗液时，要考虑锅炉材质和水垢的成分，选择合适的酸洗液配制方案。
如果不确定，可以咨询专业人员或相关技术支持。
锅炉酸洗是一种重要的维护措施，能有效延长锅炉的使用寿命和提高效能。
但是，酸洗会对环境造成一定的影响，所以在酸洗过程中要注意环境保护，合理处理酸洗废液，以免对周围的土壤和水源造成污染。
锅炉化学清洗施工方案
锅炉化学清洗施工方案1. 引言锅炉是工业生产中常见的设备之一，其在长期使用过程中会因为水质及操作不当等原因而产生结垢、水垢、锈垢等问题，严重影响锅炉的热传导效率和热工运行，并可能导致设备的损坏。
因此，定期进行锅炉清洗工作是维护锅炉性能和延长使用寿命的重要措施之一。
本文介绍了锅炉化学清洗的施工方案，包括准备工作、清洗剂选择、清洗工艺步骤等内容。
2. 准备工作在进行锅炉化学清洗前，需要进行以下准备工作： - 停机检查：确保锅炉停机并彻底冷却，确保施工安全。
- 拆装准备：卸下锅炉的连通管道，移除阀门和安全装置，为清洗操作创造条件。
- 装配准备：准备好清洗工具、设备和材料，如清洗机、清洗剂、管道连接件等。
3. 清洗剂选择在选择清洗剂时，需要综合考虑清洗效果、安全性、环保性等因素，并根据锅炉的具体情况进行选择。
常用的锅炉清洗剂有以下几种： - 酸洗剂：酸洗剂能够有效去除水垢、锈垢和结垢，常用的酸洗剂有硝酸、磷酸等。
- 碱洗剂：碱洗剂适用于去除油垢和有机物污染，常用的碱洗剂有氢氧化钠、氢氧化钾等。
- 缓蚀剂：缓蚀剂可用于减少清洗过程中对锅炉金属的腐蚀，常用的缓蚀剂有亚磷酸、硝酸铁等。
4. 清洗工艺步骤锅炉化学清洗的具体工艺步骤如下： 1. 预处理：将清洗剂用水稀释至适当浓度，保持 pH 值在合适范围内。
2. 清洗循环：将清洗剂通过清洗机等设备注入锅炉内，启动循环泵将清洗剂进入锅炉各部位进行循环，保持循环时间和温度。
3. 清洗剂排放：清洗结束后，将清洗剂排放至专用容器，并按照环保要求进行处理。
4. 冲洗防腐：使用清水对锅炉进行冲洗，彻底清洗残余的清洗剂和杂质，并进行防腐处理。
5. 清洗水质分析：对冲洗后的水质进行分析，确认锅炉内部清洗达标。
5. 安全措施在进行锅炉化学清洗时，需要注意以下安全措施： - 工人应佩戴防护装备，如工作服、手套、防护眼镜等。
- 酸洗剂、碱洗剂等清洗剂应储存于专用容器中，避免与其他化学品混放。
锅炉酸洗施工方案
锅炉酸洗施工方案锅炉酸洗是一种常见的锅炉清洗方法，可以有效去除锅炉内部的沉积物和污垢，提高锅炉热效率，延长使用寿命。
下面是一份锅炉酸洗施工方案，详细介绍了整个酸洗过程的步骤和注意事项。
一、准备工作1.确认锅炉停用和断电，并告知有关部门。
2.确认锅炉内无可燃物品和易燃易爆物品，关闭锅炉的燃气和水阀门。
3.检查锅炉是否进水，清空锅炉中的水，彻底排空。
二、施工材料和设备准备1.酸洗液：通常选择盐酸、硫酸或草酸等酸性物质，酸度根据实际情况进行调整。
2.酸洗设备：酸洗槽、泵、管道等设备，确保符合施工要求，并保证安全稳定。
3.防护装备：穿戴防腐耐酸的工作服、护目镜、手套、防毒面具等。
三、施工步骤1.将酸洗设备放置在离锅炉适当距离的位置，并连接好进水管和酸洗槽。
2.按照酸洗设备的要求，向酸洗槽中加入适量的酸洗液，根据锅炉尺寸和酸洗液浓度进行比例调配。
3.打开进水管道，开始给锅炉注水，同时启动酸洗设备的泵，将酸洗液泵入锅炉。
4.注入酸洗液后，观察锅炉内部情况，确保酸洗液能够充分覆盖锅炉内部的管道和设备表面。
5.开始酸洗，根据锅炉的具体情况和工艺要求，确定酸洗的时间，通常为1-2小时。
6.在酸洗过程中，根据需要可以使用酸洗液进行冲洗，以提高清洗效果。
7.将酸洗液排放至指定地点，避免对环境造成污染。
8.清洗完毕后，通过逆流冲洗、中和或稀释酸液等方式，彻底清除锅炉内部的酸性物质。
9.最后，使用清水反复冲洗锅炉内部，直到水洗液呈中性为止。
10.确保锅炉内部彻底清洗干净，无残留酸液和污垢，进行最后的检查和验收。
四、安全注意事项1.在酸洗过程中，严禁吸烟、明火等火源；2.工作人员需要穿戴防护装备，避免酸液对人体的伤害；3.操作时应注意酸洗设备的安全运行，及时处理异常情况；4.工作完成后应及时清理工作现场，防止环境污染。
五、施工后的处理1.锅炉酸洗后，重新启用锅炉前，应进行系统的冲洗和检验，确保锅炉内部清洗干净，无异常情况；2.施工完成后，对锅炉进行认真检查，确认锅炉内部无残留物，并记录施工情况，以备后期参考。
锅炉酸洗方案
编号： GL- 03 -2005锅炉化学清洗方案(征求意见稿)2005年7月锅炉化学清洗方案(征求意见稿)编制：会审：建设单位：年月日生产单位：年月日施工单位：年月日监理单位：年月日调试单位：年月日目录1.设备概述 (1)2.锅炉化学清洗的目的 (1)3.化学清洗的范围及回路的划分 (1)4.化学清洗前的准备工作 (2)5.化学清洗工艺步骤 (3)6.化学清洗所需药品及部分设备材料 (6)7.临时系统安装 (8)8.组织分工 (8)9. 安全注意事项 (9)10.锅炉化学清洗质量要求 (10)11. 锅炉化学清洗方案制定时参考标准和相关资料 (10)12．附图锅炉化学清洗系统图 (11)1.设备概述本锅炉为无锡锅炉厂生产的UG-670/13.7-M 型超高压一次再热自然循环固态除渣煤粉炉，采用Π型布置，煤粉燃烧器为旋流式，采用前后墙布置，配备 5 台HP783碗式磨煤机,直吹式正压制粉系统,采用三分仓回转式空气预热器。
锅炉受热面包括水冷壁、省煤器、包墙过热器、前屏过热器、后屏过热器、低温过热器、高温过热器、再热器、汽包等。
锅炉炉膛四周为φ76×8、管节距为94.5mm的膜式水冷壁，炉膛宽度17005mm，深度10017mm。
后墙水冷壁在上部弯成折焰角，前后墙水冷壁管下部形成倾斜角为55°的冷灰斗。
前后及两侧水冷壁上部均设有集箱，由连接管与锅筒相连接，锅筒的下部共设有8根集中下降管，其中6根通过φ133×13分散下降管与炉膛水冷壁下集箱连接，组成炉膛部分的水循环回路。
炉膛与尾部之间有3307mm长的水平烟道，水平烟道两侧用膜式水冷壁管包覆，由锅筒两端引出φ325的集中下降管再通过φ108×10的分散下降管与这部分水冷包墙下集箱连接，水冷包墙上部均设有集箱，由连接管与锅筒连接，分别组成独立的循环回路。
炉膛顶棚采用φ63.5×6.5的膜式顶棚管，屏式过热器、高温过热器、前后转向室顶部均采用光管加焊扁钢的型式，节距均为94.5，尾部烟道的前墙、后墙和中隔墙均采用φ57×6、管节距为94.5的膜式包墙管系统。
锅炉酸洗工艺流程
锅炉酸洗工艺流程一、引言锅炉酸洗是指通过使用酸性溶液对锅炉内部进行清洗和除垢的工艺。
这一工艺可以有效地去除锅炉内壁附着的氧化物、垢积物和其他污染物，提高锅炉的热传导能力和热效率，延长锅炉的使用寿命。
本文将详细介绍锅炉酸洗的工艺流程。
二、准备工作1. 分析水质：在进行锅炉酸洗前，首先需要对锅炉内部水质进行分析，了解水中的主要污染物和含量，以确定使用何种酸性溶液进行清洗。
2. 检查设备：确保锅炉和相关设备的运行状态正常，无漏水、无堵塞等问题。
3. 准备酸性溶液：根据水质分析的结果，选择合适的酸性溶液，并按照一定的比例将酸液稀释。
三、酸洗工艺流程1. 排放水和准备酸洗液：首先，将锅炉内的水排放干净，然后用准备好的酸性溶液将锅炉内充满，确保酸液能够充分接触到锅炉内壁的污垢。
2. 酸洗：启动锅炉，将酸洗液加热至一定温度（通常为60-70摄氏度），并保持一段时间，使酸液与锅炉内壁的污垢发生化学反应，溶解或剥离污垢。
3. 冲洗：酸洗完成后，将酸洗液排放干净，然后进行冲洗。
冲洗的目的是将残留在锅炉内的酸性溶液和溶解的污垢彻底冲洗干净，以防止对设备的腐蚀和污染。
4. 中和处理：为了中和残留在锅炉内的酸性物质，可以加入适量的碱性溶液进行中和处理。
中和后的溶液可以安全排放。
5. 检查和保养：酸洗工艺结束后，需要对锅炉进行检查，确保设备无漏水、无腐蚀等问题。
同时，还需要对锅炉进行保养，以延长设备的使用寿命。
四、注意事项1. 安全防护：在进行锅炉酸洗时，必须佩戴好防护眼镜、手套和防护服等个人防护装备，以防化学品溅入眼睛或皮肤。
2. 通风设施：酸洗过程中会释放出一些有害气体，因此必须确保有良好的通风设施，保证工作环境的安全。
3. 温度控制：酸洗液的温度应控制在适宜范围内，过高的温度可能会引发危险。
4. 操作规范：在酸洗工艺中，必须操作规范，按照正确的操作流程进行，以避免意外事故的发生。
五、总结锅炉酸洗是一项重要的清洗工艺，能够有效地去除锅炉内壁的污垢，提高锅炉的工作效率和使用寿命。
SZL15-1.6-AII锅炉酸洗方案及其具体计算
SZL15-1.6-AII锅炉酸洗方案及其具体计算一、锅炉酸洗的前期工作：1、根据检查的情况，确定酸洗范围：上下锅筒，各集箱，水冷壁管，和对流管束。
2、清洗的材质：上下锅筒为20G，对流管束，各集箱和水冷壁管为20G （GB3087-86）。
3、锅炉酸洗配方按清洗介质厚度进行配比：3.1、当对流管内水垢厚度为小于1mm时，酸洗液盐酸浓度按4%-5%的盐酸溶液和0.3%的“02-缓蚀剂”进行配比；3.2、当对流管内水垢厚度为1—2.5mm时，酸洗液中盐酸浓度为6%-7%，即每100Kg水中加入浓度为30%的盐酸为25Kg，甲醛和苯胺的用量均为0.05Kg；3.3、当水垢厚度大于2.5mm时，盐酸的配比浓度可增大至8%-9%；。
4、分析水垢情况：（1）水垢的性质：碳酸盐水垢；（2）水垢的厚度：≤2㎜。
5、炉水容量：15m3。
二、SZL6-1.6-AII型锅炉酸洗除垢的有关计算：1、盐酸采用31%的工业盐酸，欲配置6%的稀盐酸溶液，需纯盐酸量：15000×6% = 900㎏；换算成浓度31%盐酸需量：900÷31%=2903.22kg。
2、“02-缓蚀剂”需求量：15000×0.3%=45㎏；苯胺、甲醛各占1/2；则苯胺：22.5㎏，甲醛：22.5㎏。
依照“02-缓蚀剂”配制的比例：热水：纯盐酸：苯胺：甲醛=20：0.5：1：1；已知甲醛和苯胺各需22.5㎏，则70℃热水用量：22.5×20=450㎏；100%的纯盐酸用量：22.5×0.5=11.25㎏；将此折算为31%的工业盐酸：11.25÷31%=36.3㎏，因该盐酸用量应从总盐酸用量2903.22㎏中提取。
故该锅炉酸洗时配制的总酸量需用31%的工业盐酸为2903.22-36.3=2865.92㎏；“02-缓蚀剂”溶液量为：450+36.3+22.5+22.5=531.3㎏，配制总酸液冷水的用量为：15000-2865.92-531.3=11602.78㎏。
燃气―蒸汽联合循环余热锅炉酸洗方案优化及效果分析
燃气―蒸汽联合循环余热锅炉酸洗方案优化及效果分析早晨的阳光透过窗帘，洒在键盘上，思绪随之跳跃。
十年来，我一直在方案的海洋中徜徉，今天，就让我以“燃气―蒸汽联合循环余热锅炉酸洗方案优化及效果分析”为主题，展开一场意识流的书写吧。
咱们得明确，燃气―蒸汽联合循环余热锅炉是现代工业的心脏，它的健康状况直接关系到整个生产流程的顺畅与否。
那么，酸洗就是它的保健品，定期进行酸洗，可以清除锅炉内部的水垢和腐蚀产物，保证锅炉的高效运行。
一、方案优化1.酸洗前的准备在进行酸洗之前，我们要对锅炉进行全面的检查，了解锅炉的结构、材质以及水垢的类型。
这就像医生在给人看病之前，要了解病人的身体状况一样。
2.酸洗液的选择选择合适的酸洗液，是酸洗成功的关键。
我们通常会选择柠檬酸、磷酸等弱酸，这些酸对金属的腐蚀性较小，同时能够有效地去除水垢。
这就好比给病人开药，既要考虑药效，又要考虑副作用。
3.酸洗工艺的优化（1）采用分段式酸洗，将锅炉分为若干段，逐段进行酸洗，这样可以让酸液充分作用于水垢，提高清洗效果。
（2）控制酸洗液的温度和浓度，使其在最佳范围内，既能有效去除水垢，又不会对锅炉造成过大的腐蚀。
（3）在酸洗过程中，适时添加缓蚀剂，降低酸液对金属的腐蚀性。
4.酸洗后的处理酸洗完成后，要及时对锅炉进行冲洗，清除残留的酸液和腐蚀产物。
然后，进行钝化处理，防止锅炉在运行过程中再次结垢。
二、效果分析1.清洗效果经过优化后的酸洗方案，清洗效果显著。
锅炉内部的水垢和腐蚀产物被彻底清除，恢复了锅炉的原有性能。
2.腐蚀程度通过控制酸洗液的温度和浓度，以及添加缓蚀剂，锅炉的腐蚀程度得到了有效控制，保证了锅炉的使用寿命。
3.经济效益优化后的酸洗方案，降低了酸洗成本，减少了锅炉的维修次数，提高了生产效率，为企业带来了显著的经济效益。
4.环保效益采用分段式酸洗，减少了酸液的使用量，降低了废液的处理压力，减轻了环境负担。
在这个信息爆炸的时代，我们要不断优化方案，提高工作效率，为企业创造更多的价值。
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目录一、工程概况 (2)二、清洗工艺流程 (2)三、清洗范围 (2)四、清洗标准 (2)五、清洗系统水容积的统计 (3)六、化学清洗回路及清洗泵选择 (3)七、清洗工艺条件的确定及工艺步骤 (4)八、化学清洗前准备工作 (6)九、化学清洗的安全措施 (9)十、化学清洗测定方法 (10)一、工程概况山东蓬莱东海热电有限公司的三台锅炉系无锡锅炉股份有限公司制造，型号为UG-140／9．8-M型自然循环单汽包，单炉膛、高温高压循环流化床锅炉，其主要参数如下：锅炉蒸发量140吨／时过热蒸汽出口温度540℃过热蒸汽出口压力9．8 Mpa给水温度215℃该炉为新建锅炉，在制造过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，且出厂时常常在阀门等设备内涂覆防蚀油剂，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。
如使炉管发生沉积物下腐蚀、水质指标长期不合格，从而延长新机启动到正常运行的时间等。
同时也为了改善锅炉的水汽品质，减缓锅炉的腐蚀及节省能源，根据SD~86《火力发电厂锅炉化学清洗导则》和《火力发电厂锅炉化学清洗导则》2001修订本的规定，锅炉水冷系统和省煤器在投产前必须进行化学清洗，为此，特编写此方案。
二、清洗工艺流程根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，确定化学清洗工艺为：水冲洗、碱洗脱脂、碱洗后的冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗、中和钝化。
三、清洗范围清洗范围为省煤器、水冷壁、下降管、汽包及其连接管等。
四、清洗标准1、保证化学清洗效果达到优良，详见附表4。
2、化学清洗的废液符合《污水综合排放标准》GB8978—88的要求。
五、清洗系统水容积的统计经统计，锅筒、省煤器、水冷壁及临时系统容积约计90m3。
六、化学清洗回路及清洗泵选择1、化学清洗回路分为两个，具体如下；1.1 回路1.2 返回路2、清洗循环流速及清洗泵选择根据我公司清洗运行锅炉的经验，水冷壁流速应在0.1m／s~0.3m／s，省煤器流速在0．1 m／s~0．2m／s左右，清洗泵流量在200t／h~400t／h。
泵扬程应大于锅炉汽包静液位及系统流动阻力之和，约为65m H2O。
根据上述考虑，清洗选用的临时进酸和回酵母管内径应大于150mm，选用2台流量为350 t／h的清洗泵。
3、有关临时回路安装的说明3．1临时管道与省煤器连接：给水操作台之后的逆止阀与给水管道不接，作为临时管道接口，接一根φ108X4的临时管道。
3．2清洗回路3. 2. 1 回路一根据锅炉相关图纸，先将锅炉下降管和汽包与后包墙的连接管进行临时封堵，使清洗液从操作平台进入省煤器，再进入汽包，流入水冷壁和水冷分离器，最后经水冷壁和分离器各自连接管最低点所连接的临时管路流回清洗箱，并保持流速在0．1m／s—0．3m／s之间。
3. 2. 2回路二待回路一清洗完毕后,通过清洗泵出口的旁路系统，使清洗液经水冷壁、分离器进入汽包，再经省煤器，最后经回液旁路系统返回清洗箱，并保持流速在0．1m／s—0．3m／s之间。
4．3汽包临时水位计汽包正式水位计酸洗前不接，阀门连接好，接一φ32的透明塑料管临时水位计。
4．4汽包排氢锅炉汽包自用蒸汽管或拆除安全阀，作为汽包排氢管。
4．5汽包内部装置汽包内部汽水分离装置在化学清洗前予以拆除，在集中下降管口要加装φ20左右的节流孔板，并采用临时措施可靠固定，以避免清洗液经过下降管造成短路。
4．6过热器保护为了避免酸洗及酸性气体进入过热器，对过热器造成损坏，在汽包内饱和蒸汽引出管内加装木塞，或打满碱性水保护。
4．7水、汽供应除盐水：UG-140／9．8-M型锅炉正式除盐水系统在酸洗之前能正常供水，除盐水引一根φ108X4临时管至清洗箱，酸洗用除盐水约100~400t／h。
工业水：工业水母管引一根φ108X4临时管至清洗箱，酸洗用工业水约200～300t／h。
借用烘炉温度给炉内清洗液加热。
4．8临时阀门安装在0米清洗箱附近，并便于操作。
七、清洗工艺条件的确定及工艺步骤7．1清洗工艺条件的确定根据我公司多年来清洗新建汽包炉水冷壁的经验，采用缓蚀盐酸为主要清洗介质进行UG-140／9．8-M型循环流化床汽包锅炉的化学清洗。
由于水冷壁的沉积物主要是高价铁的氧化物，因此加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀。
7．2清洗工艺步骤根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。
7．2．1临时系统试运、水压及水冲洗临时系统首先用工业水冲洗，然后用除盐水进行水压试验，水压试验压力0．8Mpa。
7．2．2碱洗0．1—0．2％Na2HP04+O．2—0．5%Na3PO4，+0．05％洗涤剂；80℃以上8—10小时。
7．2．3碱洗后水冲洗工业水和除盐水冲洗至Ph≤10。
7．2．4预缓蚀加入缓蚀剂及助溶剂，溶液浓度为：0．4％~0.6％TPRI—I(或XA--1)+0.5 ％～0．2％高价铁离子腐蚀抑制剂。
7．2．5酸洗加入工业盐酸，使酸洗液中盐酸浓度为4％~7％，酸洗温度50℃±5℃，时间6h~8h.7．2．6酸洗后水冲洗首先用工业水冲洗，再用除盐水冲洗，直至出口∑Pe<50~mg／L，PH=5~6。
7．2．7漂洗。
加入柠檬酸及柠檬酸缓蚀剂即：0．2％～0．25％Cit+0.1％～0．2％柠檬1号，用氨水调节pH至3．5，温度70-80℃，时间约1h~2h。
7．2．8钝化联氨钝化法：氨水调节pH=9~9．5，配比浓度为(300-500)ppm联氨溶液，85℃一90℃钝化循环8h-12h。
：7. 2．9废液处理排酸时，废酸液排入灰渣池，并且同时加入氢氧化钠和石灰中和pH至6~9，经灰渣泵排至灰场，排钝化液前30min向循环系统中加入对苯二酚，并使联氨浓度小于10mg／L后排放，将钝化液排至灰渣池。
八、化学清洗前准备工作8．1化学清洗临时系统安装完毕，并通过压力为0．8Mpa的水压试验，各种转动设备应试运转正常。
8．2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1：8．3排放系统畅通，排放时灰渣泵能及时启动运行。
8．4参加化学清洗受热面安装完毕，并进行水压试验。
8．5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离，并要求：8．5．1水位计及所有热工仪表、取样、加药系统均应与清洗液隔离，汽包设有临时水位计。
8．5，2过热器应采取可靠隔离措施，使过热器与清洗液可靠偏离，以保护过热器。
表1化学清洗用水量8．5．3利用汽包安全门或自用蒸汽管接高作为空气门和清洗排氢门。
8．6为了维持锅炉清洗液温度，应严密封闭炉膛及尾部烟道出口。
8．7清洗现场备有通信设备以便与主控、化水等联系。
8．8在汽包内装溢流管，将紧急放水管接高，底部割断并引入清洗箱。
8．9汽包内大直径下降管加装节流孔板，内径φ20，并可靠固定。
8．10化学清洗临时系统焊接必须按正式高压管道焊接，焊口必须要打坡口，临时阀门盘根严密。
清洗泵盘根为耐酸盘根。
8．11临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。
8．12化学清洗箱须搭一临时加药平台及扶梯，以便清洗时加药及操作。
8．13化学清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。
8．14清洗泵安装好后，电机须试转正常，泵与电机联接水平及中心符合有关规定。
8.15在进行清洗时，省煤器再循环阀门开度为5%～10%；在清洗钝化完成前十五分钟，打开锅炉底部所有排污门、主给水和省煤器疏水门、省煤器再循环放水门。
8．16在进行清洗之前、应将可能与清洗液接触的无关系统可靠隔离。
8．17在化学清洗过程中，所有盐酸应在2h之内加完。
8.18在化学清洗过程中，应及时提供充足的除盐水、工业水及加热用蒸汽。
表3为化学清洗设备材料九、化学清洗的安全措施化学清洗的安全措搪应遵守《电业安全规程》及《化学清洗导则》的有关规定．9．1锅炉清洗前，有关人员必须学习清洗的安全操作规程，熟悉清洗用药的性能及烧伤急救办法。
清洗人员在演习和考试中合格方可参加清洗工作，清洗时所担负的工作应与演习时相同，为了避免误操作，参加化学清洗人员应佩带专用符号，与清洗无关人员不得停留在清洗现场。
9．2清洗现场必须备有消防设备，消防水管路应保持畅通，现场需挂“注意安全”、“严禁烟火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等标语牌，并做好安全宣传工作。
9．3化学清洗系统安全检查应符合下述要求：9．3．1与清洗无关的仪表和管道应隔绝；9．3．2临时安装的管道应与清洗系统图相符合，井经过技术人员确认。
9．3．3对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架要做妥善处理；9．4清洗系统所有管道焊接可靠，所有阀门、法兰及水泵盘根应严密。
清洗泵盘根应换耐酸盘根，应设防溅装置，防备漏泄酸液四溅，还应设有胶皮垫、塑料布和卡子、铁丝，以便漏泄酸液时包扎。
9．5酸泵、取样点、化验站附近应备有水源，用胶皮管连接以备阀门、管道泄漏时冲洗用。
还应备有石灰以备中和时用，9．6化学清洗时，禁止在清洗系统进行其它工作，尤其不准进行明火作业，在加药场地和锅炉顶部严禁吸烟。
9．7直接接触化学药品的人员和检修人员应穿防护服、胶皮靴套、口罩和防护眼镜或防毒面具，以防酸、碱飞溅烧伤。
9．8清洗过程中应有检修人员值班，随时检修设备缺陷。
9． 9清洗现场应配有0．2％硼酸5L，2％一3％NaC025L，0．5~NaHC03~L，2％氨水5L，石灰水乳，清洗过程中应有医务人员值班，并配有酸、碱烧伤急救药品。
十、化学清洗测定方法10．1测定仪器： pH计，电导仪，电炉，分析天平10. 2、碱洗和水冲洗液测定测定项目：磷酸三钠、磷酸氢二钠、pH值，电导率。
测定方法：pH值，电导率用pH计和电导仪直接测定。
磷酸三钠、磷酸氢二钠测定：试剂；C(H2SO4)：0．05mol／L硫酸标准溶液，酚酞、甲基橙指示剂。
方法：取l0mL碱洗液于250mL锥型瓶中，用除盐水稀释至l00mL，加2～3滴酚酞指示剂，用C(H2SO4)=0．05mol／L硫酸标准溶液滴定至红色消失，记录消耗量为amL，再加2滴甲基橙指示剂，继续漓定至橙色，记录第二次消耗量为bmL(不包括a)；Na3PO4%=2X0．05X164XaXl00÷(VXl000)％Na3PO4%=2X0．05x142x(b—a)X100÷(VXl000)％10．3酸洗液的测定10．3．1盐酸浓度的测定。
试剂：c(NaOH)：0．1mol／L氢氧化钠标准溶液，甲基橙指示剂。
测定方法：取酸洗液lmL用于250mL锥形瓶中，用除盐水稀至l00mL，加入2～3滴甲基橙指示剂，用c(NaOH)=0．1mol／g氢氧化钠标准溶液滴至橙色，记录耗碱量amL；HCl％=0．1XaX36．5÷(VXp X1000)X100％=0．365Xa％式中：a--c(NaOH)=0．1mol/L标准溶液所耗体积，mL：V一取样体积，mL；p一酸洗液密度，g／mL，按1g／mL计算。