生产车间6S管理办法
车间6S管理内容
车间6S管理内容标题：车间6S管理内容引言概述：车间6S管理是一种基于整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全的管理方法，旨在提高生产效率、降低浪费、改善工作环境和提升员工素质。
本文将详细介绍车间6S管理的内容。
一、整理（Sort）1.1 清理无用物品：将车间内不必要的物品清理出去，避免占用空间和影响工作效率。
1.2 标记物品：对需要保留的物品进行标记分类，方便员工识别和管理。
1.3 制定物品管理规范：建立物品管理清单，明确每种物品的存放位置和使用规范。
二、整顿（Set in order）2.1 设立标准化工作台：将工作台按照工序和需要摆放工具、物品，提高工作效率。
2.2 制定工具管理制度：建立工具借用、归还和维护制度，确保工具的完好和准确使用。
2.3 定期检查工作台：定期检查工作台的整齐度和工具的完好度，及时调整和维护。
三、清扫（Shine）3.1 定期清洁车间：制定清洁计划，定期清洁车间地面、设备和工具，保持工作环境整洁。
3.2 建立清洁标准：制定清洁标准，明确每一个员工的清洁职责和频率。
3.3 提高清洁素质：加强员工清洁意识，培养每一个员工爱护工作环境的习惯。
四、清洁（Standardize）4.1 制定6S管理标准：建立6S管理制度，明确整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全的标准和要求。
4.2 培训员工：对员工进行6S管理知识培训，提高他们的管理意识和技能。
4.3 定期评估和改进：定期对车间的6S管理进行评估，发现问题并及时改进。
五、安全（Sustain）5.1 建立安全管理制度：制定安全管理规范，确保员工的安全意识和行为。
5.2 定期安全培训：对员工进行安全培训，提高他们的安全意识和技能。
5.3 定期安全检查：定期对车间的安全设施和操作进行检查，确保安全措施的有效性。
结论：车间6S管理内容涵盖了整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面，通过规范管理和持续改进，可以提高生产效率、降低浪费、改善工作环境和提升员工素质。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤，实现车间现场的有序、整洁和高效。
本文将详细介绍车间现场6S管理的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
一、整理：1.1 清理杂物：将车间中的废弃物、多余工具和杂乱物品进行清理和分类。
1.2 标识物品：对需要保留的工具、设备和物品进行标识，方便查找和归还。
1.3 建立储存区域：为每种物品建立专门的储存区域，确保物品有固定的位置，减少寻找时间。
二、整顿：2.1 制定工作标准：明确每个工作岗位的职责和工作流程，确保每个人都知道自己的任务。
2.2 制定作业规范：制定标准的作业规范，包括操作步骤、质量要求等，提高工作效率和产品质量。
2.3 建立纪律制度：制定车间纪律制度，明确工作时间、考勤要求等，提高员工的纪律性和责任感。
三、清扫：3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行彻底清扫，清除灰尘、垃圾和杂物。
3.2 建立清扫责任制：明确每个员工的清扫职责，确保车间的清洁工作得到有效的落实。
3.3 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保清洁工作的高效进行。
四、清洁：4.1 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备的正常运行和寿命的延长。
4.2 保持工作区域清洁：工作完成后，及时清理工作区域，保持车间的整洁和工作环境的良好。
4.3 建立清洁检查制度：制定清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、素养：5.1 培养团队意识：加强团队合作意识，鼓励员工相互帮助和支持，共同营造良好的工作氛围。
5.2 提高技能水平：通过培训和学习，提高员工的技能水平，增强其对工作的专业性和责任感。
5.3 培养良好习惯：倡导员工养成良好的工作习惯，如准时上班、按时交付工作等，提高工作效率。
结论：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，能够提高车间的工作效率和产品质量，营造良好的工作环境。
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
车间6s管理制度（精选6篇）
车间6s管理制度（精选6篇）车间6s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。
车间6S管理内容
车间6S管理内容一、背景介绍车间6S管理是一种以提高工作环境整洁度和效率为目标的管理方法，通过规范化的操作和持续改进，提高工作效率、降低生产成本、提升员工工作积极性和安全意识。
本文将详细介绍车间6S管理的具体内容和实施步骤。
二、车间6S管理的具体内容1. 整理（Seiri）整理是指清理工作场所，将不必要的物品和设备清理出去，只保留必要的物品和设备。
在实施整理过程中，需要进行分类、标记和整理工具的归位。
这样可以减少工作中的浪费，提高工作效率。
2. 整顿（Seiton）整顿是指将工作场所进行整齐有序的布置，使工作场所能够方便员工进行操作和工作。
在实施整顿过程中，需要对工作区域进行布局规划，确保物品和设备摆放合理，便于取用。
3. 清扫（Seiso）清扫是指定期对工作场所进行清洁，保持工作环境的整洁和卫生。
在实施清扫过程中，需要制定清扫计划，明确清扫责任和频率，确保工作场所始终保持清洁。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指通过培养良好的工作习惯和纪律，保持工作环境的整洁和卫生。
在实施清洁过程中，需要制定清洁标准和规范，培养员工良好的工作习惯，确保工作环境的长期整洁。
5. 纪律（Shitsuke）纪律是指通过培养员工的自律和责任心，确保车间6S管理的持续推进和改进。
在实施纪律过程中，需要建立考核机制，激励员工参与6S管理，持续改进工作环境，推动工作效率的提高。
三、车间6S管理的实施步骤1. 制定6S管理计划车间应根据自身情况制定6S管理计划，明确实施的时间、范围和目标。
同时，制定相应的执行计划和责任分工，明确各个环节的具体任务和责任人。
2. 培训与宣传在实施6S管理前，应对员工进行相关的培训，使其了解6S管理的目的、方法和意义。
同时，通过宣传的方式提高员工对6S管理的认识和积极性，增强其参与的意愿。
3. 实施整理按照整理的原则，对工作场所进行清理和分类。
清理出不必要的物品和设备，整理好必要的物品和设备，并进行标记和归位。
生产车间6s管理标准
生产车间6s管理标准生产车间6S管理是指通过对车间日常环境、设备、工具、操作规范、人员管理等方面进行整理、整顿、清理、清洁、标准化和素质教育等全面管理活动，以优化车间现场管理，提高生产效率和品质水平，从而实现企业持续发展的目标。
一、整理（Seiri）整理是指清除车间中无用、多余和陈旧的物品，保留工作所需的物品，确保车间环境整洁有序。
具体操作包括：1.对车间中的物品进行分类整理，将无用和多余的物品清理出车间。
2.对分类整理后的物品进行标记、分类，保留必要的物品。
3.为保留的物品制订存放标准，确保物品存放有序、方便取用。
二、整顿（Seiton）整顿是指对车间中的物品进行有序排列，使其易于找到和使用。
具体操作包括：1.对保留的物品按照一定的规则进行有序排列，如按照工序、频率或者使用者分类。
2.制定物品的存放位置和编号，确保每一类物品都有固定的存放位置。
3.为不同物品制订使用规范，确保物品的正确使用和保养。
三、清理（Seiso）清理是指对车间进行日常的清洁工作，保持车间环境的整洁和卫生。
具体操作包括：1.制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。
2.对车间进行定期的扫除、擦拭和清洗，确保车间的干净整洁。
3.对设备、工具和仪器进行定期的保养和检查，确保其正常运行和安全使用。
四、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间进行标准化，确保生产环境的整洁和有序。
具体操作包括：1.制定车间环境的标准，包括地面、墙壁、设备、工具等各个方面的标准。
2.进行标准化巡检，对车间环境进行定期的检查和评估。
3.制定整改措施，并跟踪整改情况，确保车间环境始终保持在标准化水平。
五、标准化（Standardize）标准化是指制定各项操作规范和标准，确保工作按照标准进行，提高工作效率和质量。
具体操作包括：1.制定操作规程和作业指导书，明确每一项工作的操作流程和要求。
2.制定质量标准和质量检验规程，明确产品的质量要求和检验方法。
3.进行培训和教育，确保员工按照标准进行工作，并掌握标准化的方法和要求。
车间6S管理内容
车间6S管理内容一、背景介绍车间6S管理是一种管理方法，通过对车间环境进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养的管理，以提高工作效率、降低事故风险、改善工作环境和提升员工素质。
本文将详细介绍车间6S管理的具体内容和实施步骤。
二、车间6S管理的具体内容1. 整理（Seiri）整理是指对车间内的物品进行分类、清理和整顿，保留必要的物品，清除不必要的物品。
具体内容包括：- 对车间内的物品进行分类，分为必要物品、偶尔使用的物品和不需要的物品。
- 清理车间内的不需要的物品，如废弃物、过期物品等。
- 整顿物品的摆放位置，确保物品摆放有序、易于取用。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对车间内的物品进行合理的摆放和布局，以提高工作效率和工作环境。
具体内容包括：- 对车间内的物品进行合理的摆放，按照使用频率和工序的顺序进行摆放。
- 标识物品的摆放位置，使用标识牌、标签等方式，方便员工查找和归还物品。
- 优化工作流程，使物品的摆放位置与工作流程相匹配，减少不必要的移动和浪费。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对车间内的设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，以保持工作环境的整洁和安全。
具体内容包括：- 定期清洁车间内的设备、工具和工作区域，保持其干净、整洁。
- 清除车间内的垃圾和杂物，保持通道畅通。
- 检查设备的运行状态，及时维修和更换损坏的设备。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的环境、设备和工具进行日常的清洁和维护，以保持工作环境的整洁和卫生。
具体内容包括：- 建立清洁标准，明确每个工作区域的清洁要求和责任。
- 培养员工的清洁意识，鼓励员工自觉地保持工作环境的清洁和卫生。
- 定期进行清洁检查，及时发现和解决工作环境的问题。
5. 标准化（Seiketsu）标准化是指对车间6S管理进行规范和标准化，确保管理方法的持续有效。
具体内容包括：- 建立6S管理的标准和规范，明确各项管理要求和责任。
- 建立6S管理的考核和奖惩机制，激励员工积极参与和遵守管理规范。
6s管理实施办法6篇
6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。
2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
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6S工作环境管理办法
1 目的
不断改善员工的工作条件，营造一个安全、高效、健康和舒适的工作环境，使人、物、场所三者处于最佳状态，形成良好的企业文化，使影响产品质量和工作质量的因素处于受控状态。
2 适用范围
本程序适用于公司所有现场作业环境的控制。
3 定义
3.1 6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
a）整理（SEIRI）：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
b）整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
c）清扫（SEISO）：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
d）清洁（SEIKETSU）：维持上面3S成果。
e）素养（SHITSUKE）：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
f）安全（SECURITY）：重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
3.2 定置管理：即将“物”（包括设备、物资、工具等等）放置到适当的、固定的位置的管理，它是“6S”活动的重要内容。
4 职责
4.1 生产部主管负责作业环境的监督管理；
4.2 各生产车间及各职能部门负责对作业环境的控制；
4.3 各相关单位具体实施作业环境的控制；
4.4 总经办负责组织检查与考核作业环境的控制情况。
5 控制程序
5.1 作业环境的控制要求
5.1.1 生产现场应保持整洁、照明充足，符合作业指导书和工艺文件中对作业环境的要求。
5.1.2 车间应确保通道的安全畅通，实行定置管理，进行必要的标识。
5.1.3 员工必须穿戴工作服和相关的劳动保护用品上岗，特殊岗位员工上岗，还应佩戴上岗证。
5.1.4 危险源点要有醒目标记，作业时要注意安全。
5.2 作业环境的控制
5.2.1 作业环境控制的主要手段是“6S”管理和定置管理办法，公司提倡并积极开展“6S”活动以改善作业环境并持续下去，通过活动提高员工素养，达到从整体上提高企业之整体素质的目的。
5.2.2 定置管理
5.2.2.1 生产场合的人、物、场所三要素合理配置，使人、物、场所处于最佳的结合状态。
根据人、物、场所三要素结合情况可分为三种状态：
a）A状态：“三要素”处于紧密结合状态；
b）B状态：“三要素”处于松弛结合状态；
c）C状态：“三要素”处于失去联系状态；
通过科学定置管理，抓好A状态，改善B状态，清除C状态。
5.2.2.2 要求：有物必分类，有类必分区，有区必挂牌，按图定置、归类存放，保持帐、物、卡一致。
5.2.2.3 定置管理对象与分类
a）对象：机器设备、物料架、校验器具、不良品、半成品、成品、周转料箱、工具箱、包装物和零部件等。
b）分类：定置区域标志、流动性物品标识。
5.2.2.4 定置区域标志
a）需定置区域标志牌的有：周转区、成品储存区、不良品区和周转料箱区等；
b）定置区的区域线用黄色标出；
c）定置区域应用标识牌表示，规格应统一。
5.2.2.5 流动性物品标识
a）流动性物品包括：采购产品、生产过程中的产品、包装后的产品。
b）流动性物品标识：按Q/SX•G2—19—2009《标识和可追溯性控制程序》执行。
c）车间应制作流动性物品的标识牌，标识牌采用硬纸板制作，白底黑字。
5.2.2.6 定置物应放置于定置区域，其标识应和标志牌相符，车间主任应经常检查，确保定置内容符合要求。
5.3 作业环境的检查与考核
5.3.1 考核的内容依据作业环境的控制要求（5.1）决定，其主要内容有：“6S”活动开展情况和定置管理。
5.3.2 公司办公室不定期组织作业环境“6S”检查考核，考核评分标准依《作业环境“6S”检查考核表》执行。
6 引用文件
Q/SX•G2—19—2009《标识和可追溯性控制程序》
7 相关记录
Q/SX•G4•G19—01《作业环境“6S”检查考核表》
作业环境“6S”检查考核表
被检查单位（部门）：场所：检查人：陪同
项目检查标准(每违犯1件扣1.35分)检查结果应扣
分
得
分
整理1作业场所予以划分，并加注场所名称
2作业区内物品放置应有整体感
3物料架、工作台、垃圾桶应在指定场所整齐放置
4不同类型、用途的物品应分开管理
5工作中产生的垃圾丢弃到垃圾桶
6工作台上的无用或暂时无用的物品须取走
7生产在线不应放置多余物品
8作业岗位不能放置不必要的工具
9地面、桌子是否会显得零乱
10灯架上不可摆放任何物品
11电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落地上12制程中用有颜色容器区分产品是否合格
13制程中的不良品应放置在黄色盒子内
14区分好料、坏料,并分开包装.
15装配机械的设备上不能放置多余物品
16私人物品应定位摆放
17无用途不明之物
18无内容不明之物
19垃圾筒是否装得太满
整顿20小推车应在指定位置整齐放置
21化学品要摆放在指定位置
22消耗品(抹布、手套)定位摆放
23物料应与生產单要求相对应，编码不能被遮住
24物料架上的物料整齐摆放,且按生产单单号分隔保持距离並标识清楚
25空箱、盒、盘无乱放，须整齐美观且要及时回收
26工具、夾具應分类，标识清楚
27危险品有否明确标示
28每个工位应摆放整齐,挂有作业指导书
29生产单挂于固定位置
30盆景摆放整齐，没有枯死或干黄
31饮水用具摆放于饮水区
32文档的存放应按不同内容分类存放并标识
33标识用胶板应无破损、无起皱呈水平或直角放置
34公布栏内容应适时更换，无过期内容
35下班后设备电源关闭
36清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所37通道上不能放置物品
38消防设备上不可放置杂物,要处于可使用状态.
清洁39地面应保持无灰尘堆积
40墙角、底板、设备下应为重点清扫区域41地面上浸染的油污应清洗
42工作台、文件柜应保持清洁
43工装、模具、柜架应保持清洁
44门窗、窗帘等应保持清洁
45灯架、空調外壳保持清洁
46灭火器、楼梯扶手应保持清洁
47设备应无漏油現象
48地面应定时清扫
49清洁用具应保持干净
50办公设备应干凈无尘
51未使用的物料、半成品应包裝並标识
素养52严格遵守和执行公司各项规章制度
53按时上下班，按时打卡，不早退，不迟到，
不旷工
54每天开早会,通知相关事宜.
55作业时不能散发披肩,头发要扎起来
56按规定穿工作服、戴工帽、佩带厂证,不穿拖鞋上班.
57出入车间、打卡应自觉排队，不插队
58对上司应保持基本礼仪
59不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾起放入垃圾桶內
60上班时间不准进食，如早餐、零食等物
61应注意良好的个人卫生
安全62按要求配戴劳保用品
63电源、线路、开关、插座有否异常现象出现
64严禁操作非本岗位的机器设备
65消火栓的前面或下面不能有物品放置
66有无物品伸入或占用安全通道
67所有消防没施应处于正常运作状态
68各安全出口的前面不能有物品堆积
69对危险品应有明显的标识
70吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟
71未使用的设备电源应关闭
72所有电源开关应指定专人负责或制定相关规定
73是否有火种遺留
74严禁违章操作
检查总结（由被检查部门填写）：。