生产车间6S管理制度
生产车间现场6S管理制度
生产车间现场6S管理制度1、概述6S管理制度是指生产车间现场管理的一种有效手段，通过对生产车间现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律的全方位管理，以提高工作环境，优化流程，增强员工工作积极性，提高质量和效率，实现生产车间现场的高效、规范和无隐患的运行。
2、管理目标(1)提高工作效率：通过整理和整顿生产现场，减少无效动作，节约时间，提高生产效率。
(2)降低错误率：通过清洁整顿，避免因杂乱和脏乱导致的错误产生。
(3)提高品质水平：通过规范的管理措施，减少生产车间现场存在的问题，提高产品质量水平。
(4)增强团队合作意识：通过素质和自律的培养，增强员工之间的团队合作意识和责任意识。
3、具体措施(1)整理：生产车间现场需要整理各种工具、设备和材料，将其按照分类和标识的要求摆放整齐，减少不必要的清理和查找时间。
(2)整顿：对工作环境进行整顿，清除杂物，清理设施设备，维护良好的工作条件。
(3)清扫：生产车间现场需要定期进行清洁工作，包括地面清理、设备清理等，保持生产环境的整洁。
(4)清洁：对设备和工具进行定期的清洁和保养，保持设备的正常运行状态，减少故障的发生。
(5)素养：通过培养员工的意识和素质，提高员工的工作技能和质量水平，为生产车间提供高素质的员工力量。
(6)自律：建立和维护生产车间的管理制度，加强员工的自律意识，养成良好的工作习惯和行为规范。
4、管理流程(1)制定计划：根据生产车间现场的实际情况和需要，制定相应的整理、整顿、清洁、清扫、素养和自律的计划。
(2)搭建团队：成立6S管理团队，负责计划的制定、实施和监督。
(3)培训教育：进行员工培训，提升员工的意识和素质，了解6S管理制度的内容和要求。
(4)实施执行：根据计划，进行整理、整顿、清洁、清扫、素养和自律的实施和执行。
(5)监督检查：建立监督检查机制，对生产车间现场的整理、整顿、清洁、清扫、素养和自律进行检查和考核。
(6)改进完善：根据监督检查的结果，及时进行改进和完善，提高管理水平和效果。
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
车间6s管理制度（精选6篇）
车间6s管理制度（精选6篇）车间6s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种以“整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全”为基础的管理方法，旨在提高生产效率和产品质量，降低浪费和事故率。
通过6S管理，车间可以实现生产环境的优化和员工素质的提升，从而提升整体竞争力。
一、整顿（Sort）1.1 确定必需和非必需物品：通过清理车间，将必需物品和非必需物品分开，减少浪费。
1.2 标识标准：为每种物品设定标识标准，方便员工识别和管理。
1.3 定期检查：定期检查车间物品，及时清理不必要的物品，保持整顿状态。
二、整理（Set in order）2.1 设立物品摆放位置：为每种物品设立固定的摆放位置，方便员工取用和归还。
2.2 标准化摆放：制定物品摆放标准，确保每个员工都能按照标准进行摆放。
2.3 优化布局：优化车间布局，减少物品摆放混乱，提高工作效率。
三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：制定清洁计划，明确每个员工的清洁职责和频率。
3.2 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保车间清洁度。
3.3 持续改进：定期评估清洁效果，不断改进清洁方法和工具。
四、清洁（Standardize）4.1 制定标准化工作流程：制定标准化的工作流程，确保每个员工都按照相同的标准进行工作。
4.2 培训员工：培训员工遵守标准化工作流程，提高工作效率和质量。
4.3 定期审核：定期审核工作流程的执行情况，及时纠正不符合标准的行为。
五、素养（Sustain）5.1 建立6S文化：建立车间6S管理的企业文化，使员工将6S管理融入日常工作中。
5.2 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断优化车间管理和工作流程。
5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理，保持车间整洁和有序。
结语：通过车间现场6S管理，可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强企业竞争力。
管理者应重视6S管理，将其作为企业持续改进的重要手段，不断优化车间环境和员工素质。
生产车间6s管理标准
生产车间6s管理标准生产车间6S管理是指通过对车间日常环境、设备、工具、操作规范、人员管理等方面进行整理、整顿、清理、清洁、标准化和素质教育等全面管理活动，以优化车间现场管理，提高生产效率和品质水平，从而实现企业持续发展的目标。
一、整理（Seiri）整理是指清除车间中无用、多余和陈旧的物品，保留工作所需的物品，确保车间环境整洁有序。
具体操作包括：1.对车间中的物品进行分类整理，将无用和多余的物品清理出车间。
2.对分类整理后的物品进行标记、分类，保留必要的物品。
3.为保留的物品制订存放标准，确保物品存放有序、方便取用。
二、整顿（Seiton）整顿是指对车间中的物品进行有序排列，使其易于找到和使用。
具体操作包括：1.对保留的物品按照一定的规则进行有序排列，如按照工序、频率或者使用者分类。
2.制定物品的存放位置和编号，确保每一类物品都有固定的存放位置。
3.为不同物品制订使用规范，确保物品的正确使用和保养。
三、清理（Seiso）清理是指对车间进行日常的清洁工作，保持车间环境的整洁和卫生。
具体操作包括：1.制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。
2.对车间进行定期的扫除、擦拭和清洗，确保车间的干净整洁。
3.对设备、工具和仪器进行定期的保养和检查，确保其正常运行和安全使用。
四、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间进行标准化，确保生产环境的整洁和有序。
具体操作包括：1.制定车间环境的标准，包括地面、墙壁、设备、工具等各个方面的标准。
2.进行标准化巡检，对车间环境进行定期的检查和评估。
3.制定整改措施，并跟踪整改情况，确保车间环境始终保持在标准化水平。
五、标准化（Standardize）标准化是指制定各项操作规范和标准，确保工作按照标准进行，提高工作效率和质量。
具体操作包括：1.制定操作规程和作业指导书，明确每一项工作的操作流程和要求。
2.制定质量标准和质量检验规程，明确产品的质量要求和检验方法。
3.进行培训和教育，确保员工按照标准进行工作，并掌握标准化的方法和要求。
生产车间6s管理奖罚制度及流程
生产车间6s管理奖罚制度及流程生产车间6S管理奖罚制度及流程：一、奖罚制度目的：1. 强化员工对6S管理的认识与执行力度。
2. 营造整洁、有序、安全的工作环境。
3. 提高生产效率和产品质量。
二、6S管理定义：1. 整理（Seiri）：区分工作场所需要和不需要的物品，清除不需要的物品。
2. 整顿（Seiton）：将需要的物品有序地放置，便于取用。
3. 清扫（Seiso）：保持工作环境的清洁，定期清除灰尘和垃圾。
4. 清洁（Seiketsu）：维持前三个S的成果，形成制度化和习惯化。
5. 素养（Shitsuke）：培养员工遵守规章制度的习惯。
6. 安全（Safety）：确保工作场所的安全，预防事故发生。
三、奖罚制度内容：1. 奖励：- 月度6S优秀班组：奖励500元。
- 季度6S模范员工：奖励300元。
- 年度6S优秀团队：奖励1000元。
2. 惩罚：- 未按规定执行6S管理，首次警告，不罚款。
- 同一问题重复发生，罚款50元。
- 因6S管理不善导致生产事故，根据事故严重程度，罚款100-500元。
四、奖罚流程：1. 检查：由6S管理小组定期对生产车间进行检查。
2. 记录：对检查结果进行记录，包括优秀和需要改进的地方。
3. 反馈：将检查结果及时反馈给相关部门和个人。
4. 奖励：对表现优秀的班组和个人进行奖励。
5. 惩罚：对违反6S管理规定的个人或班组进行惩罚。
6. 改进：根据检查结果，制定改进措施并监督执行。
五、监督与执行：1. 6S管理小组负责监督奖罚制度的执行情况。
2. 各部门负责人需确保本部门员工遵守6S管理规定。
3. 员工有责任提出6S管理的改进建议。
六、制度更新：1. 根据生产车间的实际情况和员工反馈，定期对奖罚制度进行评估和更新。
七、附则：1. 本制度自发布之日起执行。
2. 本制度最终解释权归公司所有。
通过明确奖罚制度和流程，可以有效地激励员工积极参与6S管理，提高生产车间的整体管理水平和工作效率。
生产车间6s管理内容13篇
生产车间6s管理内容13篇一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。
2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。
没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。
3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。
4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。
5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。
6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。
每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。
8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。
不执行者一次罚款10元。
9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。
10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
车间6s实施方案(3篇)
车间6s实施方案（3篇）车间6s实施方案（精选3篇）车间6s实施方案篇1“6S”管理工作是对企业生产现场各运用要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁，以创造干净整洁的工作环境、提高员工素养及生产作业场所安全的活动。
集团公司高度重视企业现场管理工作，为进一步推进开展6S管理工作，引导此项工作扎实有序开展，特制定本方案。
一、适用范围集团所属二级单位。
二、“6S”定义6S管理工作是推行“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）”的6S管理模式。
1S—整理定义：区分现场“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，有效利用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2S—整顿定义：对整理后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识。
目的：工作场所一目了然，减少寻找物品的时间，整齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3S—清扫定义：清扫就是点检，清扫是规格化的清除工作。
目的：去掉问题发生基本点，减少工业伤害，维护安全生产，培养发现问题的习惯是零故障的基础，消除不利于产品质量与环境的因素，减少对人们健康的伤害。
4S—清洁定义：将上面3S的实施制度化并维持成果。
目的：保持现场工作环境，稳定产品品质，减少工业伤害。
5S—素养定义：提高全员工作质量，培养每位员工良好的习惯，遵守岗位操作规程工作。
目的：培养员工具有良好的习惯、遵守规则的员工，营造团员精神。
6S—安全定义：人身不受伤害，环境没有危险。
目的：创造对人、企业、财产没有威胁的环境，避免安全事故的苗头，减少安全隐患。
三、指导思想和总体要求（一）指导思想以加强企业现场管理为主线，以规范企业生产管理、提高员工素质为目标，以强化制度管理、工作标准化为重点，通过开展企业6S管理工作，完善企业管理工作，提升企业竞争力。
（二）总体要求1、加强领导、落实责任。
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生产车间6S管理制度
一、目的：
为规生产车间6S管理标准化特制定本制度。
二、职责：
生产基地负责编写、修改、完善本制度，并实施执行。
资源配置部总监负责监查制度执行情况，并提出完善提议。
三、围：
适用于生产基地各车间。
四、容：
4.1 车间负责人主导车间6S管理工作，负责现场定置设计及日常维护管理。
4.2 车间必须贴现场“6S区域责任制管理图示”及相关责任人。
4.3 车间6S管理维护为时时、班班。
4.4 6S管理采取车间监查为主，运营管理监查为辅的原则，每月考核权重比6：4。
4.5 车间自我检查每至少一次，并做记录。
4.6 6S联合检查小组，由生产基地各部门人员组成，每至少检查一次，每个人轮流作为检查小组的组
织者，在检查自已负责的车间时，将不提出问题，由其他人作为检查的主导者，提出问题，受检部门需派一名人员陪同，结束后，对检查中提出的问题予以确认签字。
4.7检查表如下：
6S现场检查表
记录人：提出人：受检部门人员承认：审核：
4.8 6S检验异常时处理：
每次检验后，检查小组负责人员总结受检部门不良问题，由受检部门承诺改善完成时间，第二次检查未改善的，开具《6S检查异常通知书》，经受检部门负责人签字签收，检查人员有责任跟进受检部门的改善结果。
《6S检查异常通知书》中提出的问题，到期仍未改善的，通报批评，并扣减3分，6S得分纳入工资考核部分。
6S异常通知书
备注：巡检时由受检部门人员陪同，发现问题及时改善，如同一个问题两次都没改善的，将发异常通知书。
4.9 检查小组负责人，在三日负责将检查中，6S管理做的优秀事例，做成下表，进行公示，以达到
6S共享经验之目的。
6S改善事例表
4.10申诉制度
1.6S活动成绩不仅是个人，而且是部门或车间团队的荣誉，若有任人认为有不公之情况，可向生产
基地总监进行申诉。
2.确实核对过与检查标准不符合。
3.与6S小组不能协调。
4.超出本部门权限无法解决的问题。
五.6S推行手册
1.谓6S：6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、
安全（Safety）六个项目，因这六个单词日语的罗马拼音均以字母“S”开头，故简称为6S。
2.6S的定义与目的：
整理
定义：区分要与不要的东西，工作场所除了要用的东西以外，一切都不放置。
目的：将“空间”腾出来灵活运用。
整顿
定义：要的东西依规定定位、定法摆放整齐，明确标示。
目的：不浪费“时间”找东西。
清扫
定义：清除场所的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持场所干干净净、明明亮亮。
清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化、规化，维持其成果。
目的：通过制度化来维持成果。
素养
定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。
目的：提升“人的品质”，成为对任工作都持认真态度的人
安全
定义：人人依规定行事，安全就有保障。
目的：保障全体员工生命和公司财产的安全，企业最大浪费是事故，最大的节约是安全。
3.推行步骤
a)成立推行组织
b)拟定推行针及目标
c)拟定工作计划及实施法
d)教育、培训
e)活动前的宣传造势
f)全面实施与检查
g)活动评比办法确定
h)查核
i)评比结果、公布及奖惩
j)综合分析、检讨与持续改进
k)纳入定期管理活动中
4、推行要领
4.1整理的推行要领（腾出空间来防止误用。
消除现场杂）
➢对你的工作场所（围）进行全面检查，包括看得到和看不到的。
➢制定“要”和“不要”的判别基准。
➢不要物品的清除。
➢要的物品要调查使用频度，决定日常用量。
➢每日自我检查，因为不整理而发生的浪费：
A、空间的浪费。
B、使用货架或柜空间的浪费。
C、零件或产品变旧而不能使用的浪费。
D、放置处变得窄小。
E、连不要的东西也要管理的浪费。
F、库存管理或盘点花时间的浪费。
4.2整顿的推行要领（定制标识易找易取易放。
消除现场乱）
➢前一步骤整理的工作要落实。
➢需要的物品明确放置场所。
➢摆放整齐、有条不紊。
➢地板画线定位。
➢场所、物品标示。
➢制订废弃物处理办法，推行重点如下：
A、整顿的结果要成为任人都能立即取出所需要的东西的状态。
B、要站在新人、其他场所的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地更为明确。
C、要想办法使物品能立即取出使用。
D、另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或被误放时能马上知道。
4.3清扫的推行要领（扫黑、扫漏、扫怪、消除现场脏）
➢建立清扫责任区（室、室外）
➢开始一次全公司的大清扫
➢每个地清洗干净（铁见本色漆见光）
➢调查污染源，予以杜绝或隔离
➢建立清扫基准，作为规
●清扫就是使场所成为没有垃圾、没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就
能取得，但是被取出的东西要处于能被正常使用的状态才行。
而达成这样状态就是清扫的第一目的。
对于高品质、高附加价值产品的制造，更不容有垃圾或灰尘的污染，从而造成产品的不良，清扫尤为重要。
4.4素养的推行要领（提升个人的素质消除低素质）
➢制订厂服、工鞋、工作帽等识别标准
➢制订公司有关规则、规定。
➢制订礼仪守则。
➢教育训练。
➢推动各种激励活动。
➢遵守规章制度。
➢推行打招呼、礼貌活动。
●素养就是通过教育，使大家养成能遵守所规定的事的习惯。
6S本意是以4S（整理、整顿、清
扫、清洁）为手段完成基本工作，并借以养成良好习惯，最终达成全员“品质”的提升。
4.5员工在6S活动中责任：员工在6S活动中扮演着重要角色，主要责任如下：
➢自己的工作环境须不断地整理、整顿、物品、材料及资料不可乱放。
➢不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间
➢通道必须经常维持清洁和畅通
➢物品、工具及文件等要放置于规定场所
➢保管的工具、设备及所负责的责任区要整理
➢灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等围要时刻保持畅通无阻。
➢物品、设备要认真摆放，正确标识，安全使用。
➢纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所
➢不断清扫，保持清洁
➢注意上级的指示，并加以配合
➢管理在6S活动中责任：管理应该在6S活动中率先垂，积极推动，主要职责如下：
A.配合公司政策，全力支持与推行6S。
B.参加外界有关6S教育训练，吸收6S技巧。
C.研读6S活动相关书籍，广泛搜集资料。
D.部门6S之宣导及参与公司6S文宣活动。
E.规划部门工作区域的整理、定位工作。
F.依公司的6S进度表，全面做好整理、定位、画线标示的作业。
G.协助部属克服6S的障碍与困难点。
H.熟读公司《生产车间6S管理制度》，并向部属解释。
I.必要时，参与公司评分工作。
J.6S评分缺点的改善和申述
K.督促下属执行定期的清扫点检。
L.上班后的点名与服装仪容清查，下班前的安全巡查与保卫。