工作现场6s管理制度
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤，实现车间现场的有序、整洁和高效。
本文将详细介绍车间现场6S管理的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
一、整理：1.1 清理杂物：将车间中的废弃物、多余工具和杂乱物品进行清理和分类。
1.2 标识物品：对需要保留的工具、设备和物品进行标识，方便查找和归还。
1.3 建立储存区域：为每种物品建立专门的储存区域，确保物品有固定的位置，减少寻找时间。
二、整顿：2.1 制定工作标准：明确每个工作岗位的职责和工作流程，确保每个人都知道自己的任务。
2.2 制定作业规范：制定标准的作业规范，包括操作步骤、质量要求等，提高工作效率和产品质量。
2.3 建立纪律制度：制定车间纪律制度，明确工作时间、考勤要求等，提高员工的纪律性和责任感。
三、清扫：3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行彻底清扫，清除灰尘、垃圾和杂物。
3.2 建立清扫责任制：明确每个员工的清扫职责，确保车间的清洁工作得到有效的落实。
3.3 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保清洁工作的高效进行。
四、清洁：4.1 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备的正常运行和寿命的延长。
4.2 保持工作区域清洁：工作完成后，及时清理工作区域，保持车间的整洁和工作环境的良好。
4.3 建立清洁检查制度：制定清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、素养：5.1 培养团队意识：加强团队合作意识，鼓励员工相互帮助和支持，共同营造良好的工作氛围。
5.2 提高技能水平：通过培训和学习，提高员工的技能水平，增强其对工作的专业性和责任感。
5.3 培养良好习惯：倡导员工养成良好的工作习惯，如准时上班、按时交付工作等，提高工作效率。
结论：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，能够提高车间的工作效率和产品质量，营造良好的工作环境。
车间现场6S管理
车间现场6S管理一、背景介绍车间现场6S管理是指通过对车间现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全等六个方面的管理，提高工作环境的整洁度和安全性，提高员工的工作效率和工作质量，实现车间现场管理的规范化和标准化。
二、整理（Seiri）整理是指对车间现场进行分类整理，将不必要的物品和设备进行清理和整理，保持工作区域的整洁和有序。
具体做法如下：1. 对车间现有的工具、设备、材料等进行分类，将不常用的物品进行归类存放或清理。
2. 建立物品归还制度，确保每个物品都有固定的存放位置。
3. 配置标识牌，标明物品的名称和存放位置，方便员工查找和归还。
三、整顿（Seiton）整顿是指对车间现场进行布局整顿，使工作区域的布局合理、便于操作和管理。
具体做法如下：1. 根据工作流程和作业要求，合理规划工作区域的布局，确保物品和设备的摆放位置合理。
2. 设置工作指导标识，标明工作区域的用途和操作要求，提醒员工按照规定的流程进行作业。
3. 配置必要的工作工具和设备，确保员工在工作过程中能够方便地获取和使用。
四、清扫（Seiso）清扫是指对车间现场进行定期清洁，保持工作区域的干净和整洁。
具体做法如下：1. 制定清扫计划，明确清扫的频次和责任人，确保每个工作区域都能够得到适时的清洁。
2. 配置清洁工具和清洁用品，供员工使用，如扫帚、拖把、清洁剂等。
3. 建立清洁记录，记录清扫的时间和内容，便于追踪和管理。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间现场进行标准化的清洁管理，确保工作区域的整洁和卫生。
具体做法如下：1. 制定清洁标准和规范，明确清洁的要求和方法，确保每个员工都能够按照标准进行清洁作业。
2. 定期进行清洁培训，提高员工的清洁意识和技能，确保清洁工作的质量和效率。
3. 定期进行清洁检查，发现问题及时整改，确保清洁工作的落实和持续改进。
六、素养（Shitsuke）素养是指培养员工的良好习惯和行为，使其自觉遵守6S管理的要求和规范。
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
6s管理制度
6s管理制度6S管理制度是一种起源于日本的管理方法，广泛应用于生产和办公环境，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面的持续改进，提高工作效率和质量，营造安全、有序的工作场所。
以下是6S 管理制度的详细内容：一、整理（Seiri）- 目的：清除不必要的物品，只保留必需的物品。
- 实施方法：- 定期检查工作区域，识别并移除不再使用的物品。
- 对物品进行分类，确保每件物品都有明确的用途和位置。
- 建立物品清单，便于追踪和管理。
二、整顿（Seiton）- 目的：为每件物品设定固定的位置，确保易于取用和归还。
- 实施方法：- 制定物品摆放标准，确保每个人都清楚物品的存放位置。
- 使用标签和标识，清晰地指示物品的位置。
- 定期检查和调整物品摆放，以适应工作流程的变化。
三、清扫（Seiso）- 目的：保持工作区域的清洁，预防污染和事故。
- 实施方法：- 制定清洁计划，包括日常清洁和定期深度清洁。
- 培训员工清洁技巧和工具的正确使用。
- 鼓励员工在日常工作中主动清洁，保持环境整洁。
四、清洁（Seiketsu）- 目的：维持清洁状态，形成良好的卫生习惯。
- 实施方法：- 建立清洁标准和检查流程，确保清洁质量。
- 定期进行清洁效果的评估和反馈。
- 鼓励员工养成良好的个人卫生习惯。
五、素养（Shitsuke）- 目的：培养员工遵守规章制度的习惯，提高自律性。
- 实施方法：- 制定明确的规章制度，并进行培训和宣传。
- 通过日常监督和定期检查，确保规章制度得到执行。
- 鼓励员工自我管理，形成自我约束的习惯。
六、安全（Safety）- 目的：确保工作场所的安全，预防事故和伤害。
- 实施方法：- 制定安全操作规程和应急预案。
- 定期进行安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急能力。
- 定期检查设备和环境，及时发现并消除安全隐患。
实施6S管理制度的注意事项：- 领导层的支持和参与至关重要，需要从上至下推动6S的实施。
安全生产6s
安全生产6s安全生产6S是指“6S安全生产管理”，也称为“6S安全生产整理”，是通过制定一系列规章制度，开展组织宣传教育，进行安全设施设备的整理，实施安全措施和应急救援等一系列措施，以达到优化工作环境，提高工作效率和保障员工安全的目的。
一、Seiri（整理）：排除不必要的物品，整理工作场所。
将工作环境中的杂物和垃圾清理出去，只保留必要的工具设备和用品，以减少工作难度和安全隐患。
1. 清理工作场所：清理工作间、车间、仓库、办公区域和通道等场所，排除杂物和垃圾。
2. 整理设备物品：整理和分类设备、工具和物料，按照功能和使用频率的高低进行放置和摆放。
二、Seiton（整顺）：使工作场所和工作程序变得整齐、顺序好，提高工作效率。
通过合理摆放物品和设备，减少工作中的时间浪费和操作错误的可能性。
1. 标识工作区域：使用明确的标识标志，标注工作区域和通道，使得工作环境清晰、有序，减少工作中的混乱和错误。
2. 设立储物架：为工具和设备设置合适的储物架，标注好位置，减少查找物品的时间和工具迷失的可能。
三、Seiso（清扫）：保持工作现场、设备设施的清洁，预防事故发生。
每天进行工作区域的清洁维护，保持清洁整齐的工作环境。
1. 日常清洁：保持工作台面、地面、设备和机器的清洁，定期进行擦拭和清扫。
2. 定期检查：定期进行清扫检查，发现问题及时处理，防止问题积累和扩大。
四、Seiketsu（清洁美化）：美化工作环境，提高员工的工作积极性和工作质量。
注重环境卫生和员工的形象整洁，创造良好的工作氛围。
1. 美化工作区：清理墙面、地面、天花板和设备，保持整洁美观的工作环境。
2. 个人形象：要求员工整洁穿着，注意仪容仪表，提高自身的工作形象和形象效果。
五、Shitsuke（维持纪律）：培养良好的工作习惯和安全意识，使之成为员工的自觉行动。
持续巩固和完善6S管理制度，使之成为员工们的日常工作习惯。
1. 制定规章制度：制定明确的工作纪律和安全规章制度，明确责任和操作程序。
车间6s管理规章制度内容(4篇)
车间6s管理规章制度内容（4篇）一、详细要求： 1、保持通道顺畅，通道内不得摆放周转箱和物品，地面无垃圾、纸屑、零部件、油污、积尘；2、设备（如：铆压机、台钻、校验台、风扇）和机台上无杂物、灰尘、油污，定期检验维护；3、车间全部物料一律使用周转箱和料盒，并在指定区域依定位线为标准摆放整齐；4、离位时凳子应顺手放在台面下，并和台面边平行放齐；5、随时整理现场需要和不需品的物品，不需要的清理掉，需要的合理区分放在固定位置，并且做好标识；6、工作台面要保持整齐、洁净，私人物品放在抽屉里，工具、相关材料、临时不用的配件不要胡乱放在台面，应放在盒子里在固定位置摆放整齐；7、合格品与不合格品严格区分，并且做好标识；8、毛巾不得放于工作台面上，使用后放回指定位置，水杯、饮料瓶、雨伞放在指定区域，严禁带入车间；9、工作过程中所产生的塑料袋及其它垃圾不得放在台面，按可回收和不行回收分类放入相应的垃圾桶或指定地方；10、工装夹具、帮助材料使用完毕后准时归复原位摆放整齐；11、不准穿拖鞋、高跟鞋（鞋跟在 5 厘米以上）、吊带、背心上班，若因穿拖鞋、高跟鞋等引起的扭伤、摔伤及相关损害，责任自负；12、全部人员必需树立“质量是企业生命”的意识，生产过程中仔细负责，严格做好自检、互检、首检、定时抽检的习惯，发觉问题准时调整和汇报；13、返修产品须在第一时间返修完成，以便准时发货；14、上班时间工作仔细用心，不准闲谈、怠慢、打瞌睡、玩手机等；15、中午吃饭、下班、离开岗位时请及关闭各工具、设备、风扇的电源；16、铆压机、校验测试台、台钻、自动机、烘烤箱等设备除相关操作人员外，其它人制止操作和触摸；17、设备操作人员必需按规定作业程序、标准进展操作；18、每天下班后工作台面和地面必需清理洁净、整齐；注：以上列举制度只为车间现场治理制度，其它请遵守员工守则及相关制度二、惩罚以个人为准，车间 6S 现场治理要求每违反一项视情节严峻扣 25 分不等，月累积-10 分以内不惩罚，月累积-10 分以上的（不含-10 分），以超出的负分数按 2 元/分，从当月工资中扣除。
6S管理规范
6S管理规范引言：6S管理是一种有效的管理方法，旨在提高工作场所的整洁度、安全性和效率。
在现代企业中，6S管理被广泛应用，对于提高工作效率和员工满意度起到了重要作用。
本文将详细介绍6S管理规范的五个方面，包括整理、整顿、清扫、清洁和素质。
一、整理：1.1 清理无用物品：将工作区域内的无用物品进行清理，包括废弃物、旧设备、损坏的工具等。
这样可以减少工作区域的混乱，提高工作效率。
1.2 分类整理：将工作区域内的物品进行分类整理，根据使用频率和重要性进行归类。
这样可以方便员工找到需要的物品，减少时间浪费。
1.3 标识化：对整理后的物品进行标识，使用标签或者颜色进行区分。
这样可以让员工更加容易辨认和归还物品，减少物品丢失的情况。
二、整顿：2.1 定位标识：对工作区域进行标识，包括设立工作站、存放物品的位置等。
这样可以让员工知道每一个物品应该放在哪里，减少物品乱放的情况。
2.2 标准化工作流程：制定标准的工作流程，明确每一个员工的职责和工作内容。
这样可以提高工作效率，减少重复劳动。
2.3 制定工作标准：制定工作标准，明确工作的质量要求和时间要求。
这样可以提高工作质量和准确性，减少错误发生的概率。
三、清扫：3.1 定期清扫：制定定期清扫计划，包括清理工作区域的地面、墙壁、设备等。
这样可以保持工作环境的整洁和卫生。
3.2 清洁设备：定期清洁和维护工作设备，确保设备的正常运行和延长使用寿命。
这样可以减少设备故障和停机时间。
3.3 清理垃圾：定期清理工作区域的垃圾，保持工作环境的整洁和舒适。
这样可以提高员工的工作积极性和满意度。
四、清洁：4.1 清洁工具：提供清洁工具，包括扫帚、拖把、清洁剂等，供员工使用。
这样可以方便员工进行日常清洁工作。
4.2 定期清洁：制定定期清洁计划，包括清洁工作区域的桌面、设备、工具等。
这样可以保持工作环境的整洁和卫生。
4.3 培训员工：对员工进行清洁工作的培训，包括正确使用清洁工具和清洁剂的方法。
作业现场6s管理的内容
作业现场6s管理的内容作业现场6s管理的内容作业现场6s管理是一种有效的管理方法，它可以帮助企业提高工作效率、降低成本、提高质量、保障安全。
本文将从以下几个方面详细介绍作业现场6s管理的内容。
一、6s管理的概述1.1 6s的含义6s是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso）、清除（Seiketsu）、标准化（Shitsuke）和素养（Safely）这六个日语单词的首字母缩写。
其含义为：整理杂物，整顿工具，清洁环境，清除污垢，标准化流程和素养培育。
1.2 6s管理的目标6s管理旨在通过对工作场所进行整理、整顿、清洁、清除、标准化和素养培育等活动，改善工作环境，提高生产效率和品质水平，并达到以下目标：(1) 提高生产效率和品质水平；(2) 降低成本；(3) 减少浪费；(4) 提升员工素质。
二、各项活动的具体内容2.1 整理（Seiri）整理是指将不必要的物品和设备清理出工作场所，只留下必要的物品和设备。
具体内容包括：(1) 对杂乱无章的工作场所进行检查，将不必要的物品和设备清理出来；(2) 根据使用频率和价值等因素，对剩余的物品和设备进行分类；(3) 根据分类结果，制定合理的存放位置。
2.2 整顿（Seiton）整顿是指对工作场所进行布局调整，使得各种物品和设备能够更加方便地使用。
具体内容包括：(1) 对存放位置进行优化调整；(2) 对存放方式进行规范化管理；(3) 制定标准化操作流程。
2.3 清洁（Seiso）清洁是指对工作场所进行定期保洁，保持环境干净、整洁、卫生。
具体内容包括：(1) 定期对工作场所进行保洁；(2) 定期对设备、机器等进行清洗、保养；(3) 建立环境卫生管理制度。
2.4 清除（Seiketsu）清除是指通过标准化管理，确保各项活动按照规范执行，避免出现不合适的行为或操作。
具体内容包括：(1) 制定标准化管理制度；(2) 对员工进行培训，确保其能够按照规范执行工作；(3) 对工作场所进行定期检查，发现问题及时处理。
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编制者/日期：Prepared by/Date: 审核者/日期：Checked by/Date:批准者/日期：Approved by/Date: 生效日期：Effective Date:2020-03-01发放范围：Distribution:RA、MD、PD、QD、RD、ED、HR、SD、ID、BD6S管理制度就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
1、整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2、整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
5、素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全(SECURITY)——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
工作现场6s管理制度目的为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。
工作环境干净整洁，物品摆放有条不絮，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。
让员工工作得更安全、更舒畅，将资源浪费降到最低点。
强化基础管理，提升全员的素质；提升企业形象，加强企业竞争力；管理层以身作则自主管理、全员参与确实且彻底地推行；1．适用范围适用于本公司的仓库、生产车间、检测室和办公区域。
2．组织和职责3.1组织：1）工厂成立6S推行小组，设组长1名，副组长1名；2）工厂各部门负责人为本部门的责任人；3.2 6S推行小组职责：1）负责本制度的制定、修改、监督检查执行情况并进行考核；2）负责6S推行方案的拟订，召集会议的举行和资料的整理，相关活动的筹划和推动，评比分数的统计与公布。
3.3 管理人员的职责：1) 结合6S活动的目标，多方面学习6S活动的知识与技巧，并收集广泛的资料;1）负责组织本部门的 6S 工作的培训、执行与考核；2）负责部门划分责任区域，确定责任人;3）帮助部属解决6S推行活动中的困难点;4）经常对部门内或部门外进行巡查，提出问题、分析问题并加以改善;5）督促部属的日常清查检点工作，并担当检查部属的服装仪容、行为规范，安全巡查等等。
3.4 员工的责任：1）不断地整理、整顿自己的工作环境;2）及时处理不要的物品，不可使其占用工作区域;3）维持通道的畅通和整洁;4）在规定的地方放置工具、物品;5）灭火器、配电盘、开关箱、生产线等周围要时刻保持清洁;6）物品、设备要仔细摆放、正确摆放、安全地摆放，较大、较重的堆放在下面;不断地清扫，保持清洁;7）积极配合上级安排的工作;4. 6S的定义：4.1 1S---整理定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把工作的空间腾出来活用。
推行要领：对所在的工作场所进行全面的检查，包括看得见与看不见的。
制定“需要”和“不需要”的判别基准。
清除不需要的物品。
制定废弃物处理方法。
每日自我检查。
4.2 2S---整顿定义：要的东西按规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：不用浪费“时间”找放东西。
推行要领：落实整理工作。
布置整顿流程，确定放置场所。
规定放置的方法。
划线定位。
标识场所物品。
重点：整顿要形成任何人都能立即取出所需要的物品。
站在新人、其他部门的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。
对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。
使用后能容易恢复到原位，如果没有回复或误放时能马上知道。
4.3 3S---清扫定义：清扫工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除脏污，保持工作场所干干净净。
推行要领：建立清扫的责任区（室内外）。
执行例行扫除，清理污染。
建立清扫基准，作为规范。
重点：要用的物品能立即取出后，还要能成为被正常使用。
清扫要用心来做。
4.4 4S—清洁定义：将上面的3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显示异常的所在。
推行要领：落实整理、整顿、清扫三个工作。
制定目视管理，颜色管理作基准。
制定核查的方法。
制定奖惩制度，加强执行。
维持6S的意识。
管理层带头巡查，带动全员重视。
重点：6S活动一旦开始推行，不能中途而废。
4.5 5S---素养定义：人人按规定办事，养成好习惯。
目的：提升人的素质，养成工作上讲究认真负责的态度。
推行要领：持续推动前4个S，使其习惯化。
制定共同遵守的有关规则、规定。
制定公用制度。
全员培训（新进人员加强）。
组织各种精神活动（晨训等）。
4.6 6S---安全定义：人生及物品不受威胁。
目的：保障员工及设备在生产过程中的安全。
推行要领：在思想意识中，随时灌注安全意识。
制定各种安全操作的规程，全员严格遵守。
随时检查安全设施，使之能在任何时候正常使用。
加强培训。
管理层重视。
5. 6S推行活动的策划5.1划分责任区域，制定责任区域的平面图5.2 6S推行活动的时间计划；6S推行活动分三个时期：导入期、成长期以及稳定期。
到期满前重新检讨修订第二阶段的计划，持续挑战。
6S活动推行计划表（第一阶段）步骤工作目标导入期成长期稳定期3 4 5 6 7 8 9 10 11 121 计划、组织成立6S推行小组并拟订6S推行计划2 宣导用各种方式进行6S培训3 大扫除活动宣导的同时进行全公司的大扫除活动4 整理、整顿作战根据整理、整顿的推行要领彻底进行，特别是难以判断东西的决定与处理5 其余4S的活动导入及彻底实施根据其余4个S的推行要领彻底进行6 检讨、改善根据前几个月的实施，对部分项目进行检讨修订，并在今后的实施中进行改善7 二三期的反复推进6. 定期召开 6S活动会议为有效地推动6S活动，检讨执行成果及发现应改善的事项，并评议申述的案件，定召开推行小组会议，并作决议和记录。
会议记录是追踪改善的工具，也是让未参加会议人员获取信息的工具。
会议记录应包括如下内容：会议召开次数的记录议程、主题、时间、地点、出席人员决议的内容已完成、未完成事项的记录完成期限，会议后次日应将记录转送各部门，必要时在公告栏中张贴，以便使公司全员了解。
7. 现场管理内容：6.1. 6S日核查表：各部门制定6S日核查表,由6S推行小组讨论决议后，备案存档及执行;若在执行过程中，根据实际情况需增加或修改日核查表内容，填具《6S日核查表修改申请》;6S日常核查表修改申请申请日期申请人编号年月日流水号修改内容修改原因经营体或职能部门批准6S推行小组批准6.2 6S日核查表制定参考内容6.2.1办公室类（地面、办公桌、文件柜、办公柜、文具仪器、可视管理、着装、系统管理、总体印象）：是否将不要的东西丢弃（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板、电脑中邮件等）1.地面、桌子是否显得零乱2.垃圾桶是否装得太满3.办公设备不会沾上污浊及灰尘4.下班时桌面整理清洁5.有无归档要求6.是否按归档要求加以归类7.需要之文件容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者8.办公室墙角没有蜘蛛网9.桌面、柜子上没有灰尘10.公告栏没有过期的公告物品11.饮水机是否干净12.抽屉内是否杂乱13.下班垃圾均能清理14.私人用品是否整齐地放置于一处15.是否遵照规定穿鞋16中午及下班后、设备电源关好17.办公设备随时保持正常状态、无故障物18.盆景摆放，没有枯死或干黄19.会议室物品的定位摆设20.6S是否定期培训，责任到人21.管路配线是否杂乱、电话线、电源线固定得当22.消防通道是否通畅23.消防器材是否完好24.有无安全意识培训，宣惯25.下班后有无未锁门、关窗等现象26.是否有与工作无关人员滞留办公室27.有无私接电源或私自使用电器设备的现象6.2.2现场类（地面、设备、能源、作业场所、其他、安全、系统管理、总体印象）：1.现场摆放物品（如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定.时清理、区分要用与不用的）2.物料架、模具架、工具架等的正确使用与清理3.桌面及抽屉定时清理4.材料或废料、余料等置放清楚5.模具、夹具、计测器具、工具等的正确使用，摆放整齐6.机器上不摆放不必要的物品、工具或物品未摆放牢靠7.非立即需要或过期（如：三天以上）资料、物品入柜管理或废弃8.茶杯、私人用品及衣物等定位放置摆放9.资料、保养卡、点检表定期记录、定位放置10.手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置11.塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶的摆放与定位12.润滑油、切削油、清洁济等用品的定位、标示13.作业场所予以划分，并加注场所名称14.消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放、定量管理15.加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐16.通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线摆放任何物品（如电线、手推车）17.所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设18.划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西19.如沾有油之抹布等易燃品、定位摆放、尽可能隔离20.目前或短期生产不用之物品、收拾定位21.个人离开工作岗位，物品整齐放置22.动力供给系统加设防护物和警告牌23.下班前是否打扫、收拾24.扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布25.清理擦拭机器设备、工作台、门、窗26.废料、余料、暂未使用物品等随时清理27.清除地上、作业区的油污28.垃圾箱、桶内外清扫干净29..蜘蛛网的打扫30.工作环境随时保持整洁干净31.长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘32.地上、门窗、墙壁的清洁33.墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补34.遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）35.工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打瞌睡、吃零食、打游戏）36.工作服是否按规定穿戴整齐，不穿拖鞋、背心37.干部能确实督导部属，部属能自发工作38.使用公物时，能确实归位，并保持清洁（如厕所等使用）39.停工前确实打扫和整理40.6S是否定期培训，责任到人41.管路配线是否杂乱、电话线、电源线固定得当42.消防通道是否通畅43.消防器材是否完好44.有无安全意识培训，宣惯45.下班后有无未锁门、关窗等现象46.是否有与工作无关人员滞留现场47.有无私接电源或私自使用电器设备的现象6.3 6S活动的评鉴6.3.1制定评分标准表，主要有：“办公室评分标准表”；“现场评分标准表”，根据评分标准表，由6S推行小组进行巡查和评比。