中厚板坯连铸连轧介绍
中厚板的轧机及轧制方法简介
中厚板的轧机及轧制方法简介中厚板轧机的布置形式因为性能参数相同的轧钢机，采用不同的布置形式时，轧钢车间产品产量和轧制工艺就不同，所以根据中厚板的生产特点，中厚板轧机的布置形式可分为：单机架式、双机架式、半连续式及连续式。
中厚板轧机的形式中厚板轧机的形式，从机架结构上来看有2辊可逆式、3辊劳特式4辊可逆式、万能式和复合式之分。
半连续式中厚板轧机所谓半连续式轧机是指粗轧机组各机架主要或全部为可逆式轧制的轧机，而精轧机组为连续式。
轧制中厚板的半连续式轧机的粗轧机组是由立式或水平式破鳞机、可逆式粗轧机座和一台或两台普通粗轧机座组成。
精轧机组是由一台除鳞装置和4～6架4辊机架组成。
在这样的轧机上大都装有卷取机，可卷取厚度达20mm的带钢。
半连续式轧机的优点是：兼能生产中厚板和薄板，产品规格广，对于钢板用量不大但品种要求齐全的地区尤其有发展的必要。
?轧制中厚板常用的轧制方法包括：?（1）全纵轧法，指板坯的长度方向与轧制方向一致的轧制方法；?（2）全横轧法，指板坯的长度方向与轧制方向相互垂直的轧制方法；?（3）横轧?纵轧法，指坯料转过90°，使坯料的长度方向与轧制方向垂直轧制若干道，然后再转90°，使原坯料的长度方向再与轧制方向一致进行轧制；（4）角轧?纵轧法，指将坯料在被轧辊咬入时，坯料的长度轴线与轧辊轴线成一角度，而下一道次再轧制时则沿另一对角轧制，并使钢板轧成矩形，轧制若干道次后，再采用纵轧法。
中厚板的轧制过程中的几个阶段中厚板轧制中，加热好的坯料出炉后进行轧制要经过以下几个过程：（1）除鳞。
坯料在加热炉中加热要形成氧化铁皮，为保证钢板的表面质量，在轧制之前要将氧化铁皮除掉，否则氧化铁皮压入钢板表面，会形成麻点或凹坑。
中厚板轧机目前广泛采用的除鳞方法是高压水除鳞。
（2）整形轧制。
除鳞后的坯料进入粗轧机，沿其纵向进行1～4道次的整形轧制，其目的是消除坯料表面清理产生的凹坑以及剪切造成的头部压扁，使之规整及后部轧制时形状正确。
我国中厚板轧机生产技术概述
我国中厚板轧机生产技术概述1、前言热轧中厚板生产设备包括热连轧机组、中厚板轧机和炉卷轧机等。
热连轧宽带钢轧机适合生产薄而窄的产品，常规中厚板轧机适合生产厚而宽的产品，而新兴的宽规格卷轧中厚板轧机（炉卷）能够生产前两种轧机生产比较困难的薄而宽规格的产品。
国内中厚板产量主要来源于中厚板轧机，其次是热连轧机。
随着长期生产实践与科学技术的不断进步，中厚板轧机生产工艺有两种方案：一是，传统的常规中厚板生产线，采用单张钢板轧制方式。
轧机布置型式有：三辊劳特式轧机（已淘汰）；单机架四辊轧机；双机架布置，即二辊粗轧机＋四辊精轧机或四辊粗轧机＋四辊精轧机。
二是，卷轧中厚板生产线，即炉卷轧机，该工艺是从上世纪80年代逐步发展起来的，即可单张钢板轧制，又可采用卷轧方式生产中厚板。
我国于1936年在鞍钢建成第一套2300中板轧机（三辊劳特式）。
新中国于1958年和1966年先后建成了鞍钢2800/1700半连续钢板轧机和武钢2800中厚板轧机、太钢2300/1700炉卷轧机。
1978年建成了舞钢4200宽厚板轧机。
宝钢5000、沙钢5000、鞍钢5500宽厚板轧机分别于2005年、2006年、2008年建成投产。
我国常规的中厚板轧机目前可分三类，1类：4.3m和5m高水平轧机；2类：以3.5m为代表的中等水平轧机；3类：2.3、2.8m老旧轧机。
2008年，我国中厚板轧机将达到59套，产能5553万t/a。
到2010年我国中厚板轧机产能将达到6500～7000万t/a（见表1）。
热轧中厚板生产工艺流程：a)坯料准备工艺流程：选择坯料（种类、尺寸）—坯料清理—坯料检验—合格坯料。
b)加热工艺流程：装炉—加热（控制加热时间、温度、速度和炉内气氛）—出炉。
c)轧制工艺流程：除鳞—粗轧—精轧。
d)精整工艺流程：矫直—冷却—表面检查—缺陷清理—剪切→（抛丸处理或热处理）→检验—标记—入库。
轧制是钢板成形阶段，其分为粗轧、精轧两个阶段。
型钢轧制质量控制技术探讨
型钢轧制质量控制技术探讨[摘要]轧钢在钢材品种中占有极其重要的地位。
本文阐述了钢材轧制工艺以及轧制过程中容易出现的质量问题，并试着提出了可行的控制措施。
[关键词]热轧；冷轧；质量控制中图分类号：tg335.4 文献标识码：a 文章编号：1009-914x （2013）10-0250-01随着我国加入wto后，我国的钢材市场已逐渐成为世界市场的一部分。
经过改革开放以来的持续发展，我国已经建设了一批具有国际先进水平的轧钢生产线，我国的轧钢技术人员已经能够比较全面地掌握国际上先进的轧制技术，能够设计、制造较先进的轧制设备。
然而，我国在轧钢技术总体水平和理论研究还与国外有一定的差距。
因此，对于轧钢技术的学习、掌握、提高、创新和理论研究，是从事轧钢工作的科技人员面临的艰巨任务。
作为一个发展中的大国，需要大力发展轧钢技术，必须掌握国际上最先进的轧钢技术，为我国经济社会的可持续发展提供重要的基础原料和强有力的支撑。
一、钢材轧制的工艺分析一般我们将经过轧机轧制的而成的钢材成为轧钢。
根据轧制的温度不同，我们将轧钢分为冷轧钢和热轧钢，现就热轧和冷轧的工艺进行分析。
1、热轧钢工艺分析热轧钢是指连铸坯或钢锭经过加热后轧机轧制而成的各类产品。
我国在20世纪50年代从前苏联引进的板型控制系统和无厚度控制系统的热连轧机，属于第一代热连轧机；在20世纪70年代从日本引进的无板型控制系统但有厚度控制系统的热连轧机，属于第二代热连轧机；在20世纪80年代从日本和德国引进的有加热炉燃烧控制技术、板型控制（cvc）、卷曲控制技术（a—jc）、微张力控制和厚度控制（agc）的热连轧机（agc），属于第三代热连轧机，这代连轧机具有高速化和大型化的特点。
1.1薄板坯连铸连轧工艺。
薄板坯连铸连轧的铸坯厚度一般为50—90mm，其工艺特点为：①结晶器内冷却强度大，铸态组织晶粒细化：②选用板卷箱可以减少中间温度的降低，缩短了预精轧机与精轧机的距离；③针对不同钢种与所需带钢的厚度：④辊底式加热炉可以灵活掌握板坯的加热工艺；⑤可以增加近距离地下式卷取机用于生产较薄带钢。
连铸连轧技术
第一章绪论1.1 连铸连轧技术的简介1.1.1 连铸连轧的概念“连铸连轧”这个词包括如下概念：由连铸机生产出的高温无缺陷无须清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就成为连铸连轧。
1.1.2 连铸连轧的优越性1）生产周期短，从钢水到产品的生产流程从几天或5～6小时缩短到0.5小时；2）占地面积少；3）固定资产投资少，尤其是薄板坯连铸连轧厂固定资产投资优势明显，越为常规流程的五分之一；4）金属的收的率高，尤其是无头轧制技术的长材率超过了99%；5）钢材性能好，由于铸坯过程的快速冷却，钢坯铸态组织致密，钢水的冷却强度很大，改善了钢材质量。
6）能耗少，由于采用热送热装，感应加热等技术，能耗仅为常规生产方式的35%～45%；电耗仅为常规流程的80%～90%；生产成本降低20%～30%。
1.2 连续铸钢设备连续铸钢生产所用的设备，实际上包括在连铸作用线上的一整套机械设备。
连铸设备通常可分为主体设备和辅助设备俩大部分。
主体设备包括浇铸设备—钢包运载设备，中间包及中间包小车或旋转台，结晶器及振动装置，二次冷却支撑导向装置；拉坯矫直设备－拉坯机、矫直机、引锭机、脱锭与引锭存放装置；切割设备—火焰切割机与机械剪切机（摆式剪切机、步进式剪切机等）。
辅助设备主要包括：出坯及精整设备—辊道、拉（推）钢机、翻钢机、火焰清理机等；工艺设备—中间包烘烤装置、吹氖装置、脱气装置、保护渣供给与结晶润滑装置等；自动控制与测量仪表—结晶器液面测量与显示系统、过程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等仪表系统。
在连续铸钢的生产线上，出拉坯矫直机脱锭后的连铸坯需按用户或下部工序的要求，将铸坯切成定尺或倍尺。
因此在所有的连铸设备中，切割设备是非常重要的一种设备。
由于连铸坯必须在连续的运动过程中实现切割，因而连铸工艺对切割设备提出了特殊的要求，既不管采用什么型式的切割设备都必须与连铸坯实行严格的同步运动。
2.2 中厚板生产---轧制工艺部分
（2）狗骨轧制法(DBR法，Dog Bone Rolling) 狗骨轧制法(DBR法 (DBR
与MAS法的补偿原理基本相同，不同之处在于，狗 MAS法的补偿原理基本相同，不同之处在于， 法的补偿原理基本相同 骨轧制法只能解决轧件头尾的“舌形” 骨轧制法只能解决轧件头尾的“舌形”，不能补偿轧件边 部的不均匀变形。 部的不均匀变形。
2
产
（轧制工艺部分） 轧制工艺部分）
2.2 中厚钢板生产工艺
图 中厚板生产工艺流程图
2.2.1 原
料
用于生产中厚钢板的原料有扁钢锭、 用于生产中厚钢板的原料有扁钢锭、 初轧板坯、锻压坯、压铸坯和连铸板坯几种。 初轧板坯、锻压坯、压铸坯和连铸板坯几种。
1、原料尺寸的原则是： 原料尺寸的原则是： （1）原料的厚度尺寸在保证钢板压缩比的前提下应尽可 能小。 能小。 （2）原料的宽度尺寸应尽量大，使横轧操作容易。 原料的宽度尺寸应尽量大，使横轧操作容易。 （3）原料的长度应尽可能接近原料的最大允许长度。 原料的长度应尽可能接近原料的最大允许长度。 钢板的材质是指钢的化学成分. 2、 钢板的材质是指钢的化学成分. 中厚钢板的钢种有：碳素结构钢、优质碳素结构钢、 中厚钢板的钢种有：碳素结构钢、优质碳素结构钢、 碳素工具钢、低合金钢、弹簧钢、 碳素工具钢、低合金钢、弹簧钢、高速工具钢及其他各种 合金钢。 合金钢。不同材质的钢板的材质要求参照其相关标准来规 定。
角轧的优缺点： 角轧的优缺点：咬入条件 减少冲击力， 减少冲击力， 效率低
图
角轧
3 精轧
控制钢板厚度 主要任务 板形 表面质量和性能
2.2.4 平面形状控制
• 平面形状控制：钢板的矩形化控制。 平面形状控制：钢板的矩形化控制。 在成形轧制和展宽轧制阶段， 在成形轧制和展宽轧制阶段，不能认为是平面变 即无宽展变形），轧制中轧件在横向也发生了变形， ），轧制中轧件在横向也发生了变形 形（即无宽展变形），轧制中轧件在横向也发生了变形， 并且变形是不均匀的，轧后钢板的平面形状不再是矩形。 并且变形是不均匀的，轧后钢板的平面形状不再是矩形。
中厚板轧制工艺学-副本
中厚板轧制⼯艺学-副本中厚板的轧制⼀、原料准备1.原料种类：扁钢锭、连铸坯、初轧坯、压铸板坯2.原料设计：①厚度尺⼨尽可能⼩；②原料的宽度尺⼨尽量⼤；③原料的长度应尽可能接近加热炉的最⼤允许长度。
⼆、原料的加热1.加热的⽬的①提⾼钢的塑性，降低变形抗⼒；②使坯料内外温度均匀；③改变⾦属的结晶组织，保证⽣产需要的机械和物理性能。
2.加热的要求①满⾜⼯艺规范的需要；②沿长度和断⾯均匀；③减少加热时氧化烧损3.加热炉型式：按其构造分：连续式加热炉、室状加热炉和均热炉三种。
①连续炉：推钢式（热滑轨式）步进式②室状炉：特重、特轻、特厚、特短的板坯，或多品种、少批量及合⾦钢，⽣产灵活。
③均热炉：多⽤于由钢锭直接轧制特厚板推钢式：优点：设备简单、操作容易掌握、投资少；缺点：钢坯在⽔梁上滑动产⽣擦伤；加热时间长，钢坯氧化，脱碳严重；容易粘钢；不能空出炉。
步进式：靠动梁的上、下、前、后平移动作⽽实现的，故炉长不受限，操作灵活，易于空出炉。
不会造成钢坯划痕，加热效率⾼。
便于调整坯料间隙和加热时间，易于调整出炉节奏，适应冷装坯，冷热混合坯在炉内的加热条件控制。
加热⼯艺制度①加热温度：满⾜轧制⼯艺规范的温度；②加热速度：单位时间内钢在加热时的温度变化③加热时间：精确确定困难，影响因素多④炉温制度及炉内⽓氛的选择与控制估算公式：τ=CH H—坯料厚度cmτ—加热时间h C—系数，h/cm低碳钢 0.1~0.15中碳钢 0.15~0.2低合⾦钢 0.15~0.2⾼碳钢0.20~0.30⾼级⼯具钢 0.3~0.4④加热制度钢在加热炉内加热时的温度变化过程叫钢的加热制度。
⼀段式加热制度：只有⼀个加热段；⼆段式加热制度：加热段+均热段预热段+加热段三段式加热制度：预热段+加热段+均热段多段式加热制度：预热段+多个加热段+均热段三、轧制除磷--粗轧--精轧或成型轧制--展宽轧制--伸长轧制（1）除鳞①除鳞⽬的：除去表⾯的氧化铁⽪以获得有良的表⾯质量。
连铸连轧知识点
连铸连轧知识点一、连铸工艺的发展连铸是钢铁生产中重要的工艺环节，其发展历程与钢铁工业的整体发展密切相关。
自20世纪50年代初连铸技术诞生以来，它一直是提高钢铁生产效率和降低成本的重要手段。
随着科技的进步和环保要求的提高，连铸工艺也在不断发展和改进。
二、连铸工艺的基本原理连铸是一种连续铸造的工艺，其基本原理是将熔融的钢水通过结晶器冷却并形成凝固的铸坯，然后将铸坯连续地从结晶器中拉出，通过轧机进行轧制，最终得到所需的钢材。
三、连铸工艺的特点1、高效性：连铸工艺可以实现连续生产，提高生产效率，降低能耗。
2、节能性：相比传统的模铸工艺，连铸工艺可以节约能源，降低生产成本。
3、灵活性：连铸工艺可以根据市场需求生产不同规格、不同种类的钢材。
4、环保性：连铸工艺可以减少废弃物的产生，降低环境污染。
四、连铸工艺的应用范围连铸工艺广泛应用于各种钢铁产品的生产，包括板材、带材、型材、管材等。
随着技术的发展，连铸工艺也逐渐应用于有色金属、稀有金属等领域。
五、连铸工艺的未来发展方向随着科技的不断发展，连铸工艺的未来发展方向主要集中在以下几个方面：1、智能化：利用先进的自动化技术和智能化设备，提高生产过程的自动化水平和生产效率。
2、绿色化：进一步降低能耗和废弃物排放，实现生产过程的环保和可持续发展。
3、高效化：研发更高效的连铸技术，提高生产速度和产品质量。
薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟薄板坯连铸连轧是一种高效、节能的钢材生产工艺，具有较高的生产效率和产品质量。
在轧制过程中，钢材的组织形态和性能特点对产品的质量和使用性能具有重要影响。
因此，薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟成为了一个备受的研究领域。
通过组织模拟，可以深入了解轧制过程中材料的组织变化和性能特点，为工艺优化和产品性能提升提供理论支持和实践指导。
薄板坯连铸连轧轧制区背景及基础概念薄板坯连铸连轧是指将液态钢水倒入薄板坯连铸机中进行连续铸造，然后将连铸坯送入轧机进行连续轧制。
连铸连轧生产技术讲义(概论-1)
提高拉速措施：
•结晶器优化技术； •结晶器液面波动检测控制技术； •结晶器振动技术； •结晶器保护渣技术； •铸坯出结晶器后的支撑技术； •二冷强化冷却技术； •铸坯矫直技术； •过程自动化控制技术。
如果说提高拉速是小方坯连铸机高效化的核心，那么板坯连 铸机高效化的核心就是提高连铸机作业率。
目前提高连铸机作业率的技术主要有： （1）多炉连浇技术：异钢种多炉连浇；快速更换长水口；在线调宽；中 间包热循环使用技术；防止浸入式水口堵塞技术。 （2）连铸机设备长寿命技术：长寿命结晶器，每次镀层的浇钢量为20～ 30万t；长寿命的扇形段，上部扇形段每次维修的浇钢量100万t，下部扇 形段每次维修的浇钢量300～400万t。 （3）防漏钢的稳定化操作技术：结晶器防漏钢预报系统；结晶器漏钢报 警系统；结晶器热状态运行检测系统。 （4）缩短非浇注时间维护操作技术：上装引锭杆；扇形段自动调宽和调 厚技术；铸机设备的快速更换技术；采用各种自动检测装置；连铸机设 备自动控制水平。提高板坯连铸机设备坚固性、可靠性和自动化水平， 达到长时间的无故障在线作业，是提高板坯连铸机作业率水平的关键。
连铸的方法
根据铸坯与结晶器器壁间是否有相对运动可以分为：
有相对滑动－固定振动式结晶器 无相对滑动－移动式结晶器
连铸技术发展的四个阶段
第一阶段 (1840～1930年) 金属连续浇铸思想的启蒙阶段
1840年美国人塞勒斯（Sellers）获得连续铸铅的专利； 1856年英国人贝塞麦(Henry Bessemer)提出了采用双辊 连铸机浇铸出了金属锡箔、铅板和玻璃板，并获专利； 1887年德国人戴伦（R.M.Daelen）提出了与现代连铸机 相似的连铸设备的建议，在其开发的设备中已包括了上下敞 开的结晶器、液态金属注入、二次冷却段、引锭杆和铸坯切 割装置等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
高科技技术的中厚板坯连铸连轧 连铸+CoilPlate
中厚板坯连铸连轧 TSP 方案
• 板坯连铸 • 轧制中厚板 • 轧制带卷
中厚板坯连铸连轧 TSP设备构成(1)
• 厚度100-150mm板坯连铸机 • 大包回转台 • 中间包 • 中间包车 • 中间包预热站 • 浸入式水口烘烤装置 • 中间包溢流罐 • 结晶器
中厚板坯连铸连轧 TSP设备构成(2)
• 结晶器振动装置 • 扇形段 • 蒸气排出装置 • 引锭杆 • 切割机前后辊道 • 火焰切割机 • 辊道台车
中厚板坯连铸连轧 TSP设备构成(3)
• 板卷轧机CoilPlate • 上料辊道 • 称重装置 • 装料机 • 加热炉 • 出料机 • 高压水除鳞箱
中厚板坯连铸连轧 TSP设备构成(4)
• 十字形板坯迴转装置、锥形辊道迴转装置 • 双机架炉卷轧机 • 层流冷却 • 地下卷取机 • 卸卷车热矫直机 • 热分切剪 • 冷床辊道
中厚板坯连铸连轧 TSP设备构成(5)
• 冷床 • 钢板翻转装置及检查辊道 • 冷矫直机 • 圆盘剪或者滚切式双边剪 • 铡刀式或者滚切式定尺剪 • 钢板打印辊道 • 垛板台 • 火焰切割台架及垛板台
意的机械性能要求。
• 获得专利、标准化的整体式夹送辊和分切剪
TSP连铸连轧特点(3)
• 水平移出式或者斜坡移出式出钢机 • 整体整体式或者分离式高压水除鳞箱 • 十字形板坯迴转装置、锥形辊道迴转装置 • 采用单板或者两块板一起轧制的方法轧制钢板 • 单独或者附着在水平辊轧机上的立辊 • 采用单机架或者双机架紧凑式布置炉卷轧机 • 双机架紧凑式布置轧机方案比常规方案可缩短轧线40-
下部时，可以减少压上和压下时间。
• 在轧机机架中部安装E形块，安装工作辊正、负弯辊缸。 • 工作辊正负弯辊 • 工作辊窜辊。 • 工作辊、支承辊快速换辊装置，或者三辊式换辊
TSP连铸连轧轧机本体特点(2)
• HAGC液压缸使用压力可达到28.9MPa • HAGC液压缸工作行程可以达到200mm • 电动AGC电动机容量已使用到250kw • 工作辊采用滚动轴承，支承辊采用油膜轴承 • 采用大直径支承辊 • 主传动采用十字轴式万向接轴 • 采用两台主传动电动机单独转动轧辊 • 采用直流或者交-直-交传动电动机 • 轧制压力达到10000吨 • 对于3500级别的轧机支承辊直径已达到82’’(2080mm)
60m。
• 立辊轧机可以设置在水平辊轧机前面，也可以设置在两台
水平辊轧机连铸连轧特点(4)
• 工作辊、支承辊快速换辊装置 • 可以不设置单独的工作辊换辊装置，利用下支承辊进行换
辊，即三辊式换辊方式
• 可以采用控轧控冷方式进行轧制 • 采用双机架连轧方式轧制 • 重型矫直机 • 可以采用铡刀剪、圆盘剪，也可以采用滚切式定尺剪和双
中厚板坯连铸连轧 TSP优点
• 流程短 • 板坯保温性能好 • 中间加热炉短 • 连铸机速度快、产量高 • 整个生产线年产量高 • 轧机数量少 • 即可以生产中厚板也可以生产钢卷
TSP三种典型轧制模式(1)
• 中厚板轧制模式 • 使用较小的板坯，就像具有横轧模式的传统中厚板轧机一
样，生产比连铸坯宽的中厚板。这种模式既适用于轧制中 厚板和特殊品种的钢板，也适用于轧制API(美国石油协会) 纪纲中。并且能够在全自动化控制时，提供两块钢板同时 轧制模式。
TSP三种典型轧制模式(3)
• 炉卷轧制带钢钢卷模式 • 使用大型板坯，首先采用平轧，然后进行炉卷轧制。在轧
制到最后一个道次时，带钢直接输出，送往输出辊道进行 层流冷却。最终在地上卷取机中卷取，得到热轧带钢钢卷。 这种模式可以轧制各种宽而薄的带钢。
TSP连铸连轧特点(1)
• 保温：卷取炉中卷取，减少热量损失 • 减小同板长度上的温度差、减小带钢中部和边部的温度差。
因而减小同板差，并减小凸度和平直度，改善板形，提高 控制效果
• 可以轧制厚度1mm的带钢 • 投资成本低 • 轧制钢种范围：低碳钢、中碳钢、不锈钢、HSLA钢、API
钢、有色金属、冲压成形钢
• 规格品种调整灵活 • 不要求特殊的设备和轧制技术
TSP连铸连轧特点(2)
• 与半连续带钢热连轧机相比较具有以下特点： • * 投资成本低，只使用1台或2台轧机。 • * 产品适应范围宽，能满足用户的特殊要求 • * 便于使用控制轧制，控制产品的冶金金相粒度，达到满
立辊轧机设计特点(1)
• 附着在水平轧机机架上，或者独立的立辊轧机 • 附着式立辊轧机的主传动电动机可以采用立式放置，主传
动齿轮使用圆柱齿轮
• 附着式立辊轧机的主传动电动机水平放置，主传动齿轮使
用蜗轮蜗杆传动或者螺旋伞齿轮传动
• 独立的立辊轧机主传动装置可以设计在上部或者下部 • 独立的立辊轧机主传动装置设计在上部时，传动方式与附
品的初始长度，减少转钢，提高生产率
• 冷床前设置热矫直机和分切剪，将长板切成短板 • 收得率可以达到97% • 可以轧制无切边钢板 • 冷床采用被动滚盘，降低造价
TSP连铸连轧轧机本体特点(1)
• 4辊可逆式轧机。 • 整体式机架或者是组合式机架。 • 高刚性轧机(Square Mill)。 • HAGC液压缸放置在底部。 • 轧制线标高自动调整，尤其是HAGC液压缸放置在下辊系
TSP三种典型轧制模式(2)
• 中厚板炉卷轧制模式 • 使用大型板坯，首先采用平轧，然后进行炉卷轧制。在轧
制到最后一个道次时，钢板直接输出，送往输出辊道进行 层流冷却。经过矫直和剪切，送至冷床进行冷却后作为商 品出售。也可以在冷床后设置冷精整线，进一步矫平后切 长和切边。这种模式的优点在于可以轧制各种范围的中厚 产品。
边剪的方式对钢板精整
• 电气和自动化控制系统，包括XPERT计算机轧制控制模型 • 液压控制系统，基于VME的液压厚度控制系统，保证了生
产出凸度和平直度良好的板形。
TSP连铸连轧特点(5)
• 采用大板坯轧制，充分利用轧机能力，增加产量厚度最大
300mm，重量可以达到45吨
• 对于3500轧机，采用2500-3000mm的连铸板坯，增加产