模具毕业设计答辩ppt
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级进模毕业答辩PPT课件
4.要对工件的冲压方向、变形次数、变形 工艺类型、相应的变形程度及模具结构的可 能性、模具加工工艺性、企业实际加工能力 等进行综合分析判断；
5.考虑工件精度和能否顺利进行级进冲压 生产。
行
*
11
排样图
笃
厚 德 重
学 格 致
行
由排样图可知：
关键
1.此级进模的工位数为18；
2.步距A=70mm；
3.料宽B=110mm；
*
2001年到2011年 我国模具的年产值
我国各地模具出口分布比例图 3
NX软件的高端性
NX是Next Generation的缩写，是下一代的 意思，寓意未来是属于NX的；
NX将精确描述PLM引入产品开发，集成了 CAD、CAE、CAM的强大套件，大大提高了产
品开发中的效率；
NX的版本更新很快，能及时
笃 由零件毛坯图可以看出毛
厚 德 重
学 格 致
坯的长度为100mm，宽度 为61mm。
行
*
10
排样图的设计
排 1.必须保证完成各冲压工序，准确送进；
样 2.便于模具的加工，装配和维修；
图 3.先要根据冲压件图纸计算出展开尺寸，
设 然后进行各种方式的排样；
笃
厚 德 重
学 格 致
计 的 基 本 要 求
笃
厚 德 重
学 格 致
跟上时代步伐和市场要求。
行
*
4
手机的普遍性
据悉，2011年我过手机年产量已超过7亿部！ 手机的更新换代非常快！
笃
厚 德 重
学 格 致
行
*
5
模具的设计过程
1 产品结构及成型工艺性分析
模具毕业答辩ppt
数字化转型
数字化转型为模具设计提供了新的机遇和挑战。如何利用 数字化技术提升模具设计水平，是当前的重要研究课题。
绿色环保
随着环保意识的提高，绿色、环保的模具设计理念逐渐成 为主流。如何实现绿色、环保的模具设计，降低能耗和资 源消耗，是未来的重要发展方向。
05
总结与展望
总结
研究内容概述
简要介绍模具设计的主要研究内容， 包括模具的结构设计、材料选择、工 艺流程等方面的研究。
THANKS
感谢观看
模具设计的基本原则和流程
基本原则
模具设计时应遵循“三化”原则，即标准化、模块化和系列化。标准化是指设计时应采用标准化的零件和标准化 的设计方法；模块化是指将模具分解为多个模块，便于组装和维修；系列化是指将模具设计成系列化产品，便于 扩大使用范围和降低成本。
设计流程
模具设计的基本流程包括产品分析、确定工艺方案、设计模具结构、绘制图纸、审核修改等步骤。在设计过程中， 需要考虑制品的形状、尺寸、精度要求、生产批量等因素，同时还需要进行必要的力学分析和校核。
智能化与自动化技术利用人工智能、机器学 习等技术，实现模具设计的自动化和智能化。 通过智能化技术，设计师可以利用人工智能 算法进行模具优化和智能决策，提高设计效 率和精度。自动化技术则可以减少人工干预， 提高生产效率和质量。
绿色制造理念在模具设计中的应用
总结词
绿色制造理念是现代制造业的重要发展方向，通过环保材料、节能技术和循环经济的运 用，实现模具设计的绿色化。
VS
详细描述
快速原型制造技术利用计算机辅助设计和 数控加工技术，快速制造出模具原型。通 过原型制造，设计师可以在早期阶段发现 和解决设计问题，减少后期修改和优化成 本，提高模具开发成功率。
数字化转型为模具设计提供了新的机遇和挑战。如何利用 数字化技术提升模具设计水平，是当前的重要研究课题。
绿色环保
随着环保意识的提高，绿色、环保的模具设计理念逐渐成 为主流。如何实现绿色、环保的模具设计，降低能耗和资 源消耗，是未来的重要发展方向。
05
总结与展望
总结
研究内容概述
简要介绍模具设计的主要研究内容， 包括模具的结构设计、材料选择、工 艺流程等方面的研究。
THANKS
感谢观看
模具设计的基本原则和流程
基本原则
模具设计时应遵循“三化”原则，即标准化、模块化和系列化。标准化是指设计时应采用标准化的零件和标准化 的设计方法；模块化是指将模具分解为多个模块，便于组装和维修；系列化是指将模具设计成系列化产品，便于 扩大使用范围和降低成本。
设计流程
模具设计的基本流程包括产品分析、确定工艺方案、设计模具结构、绘制图纸、审核修改等步骤。在设计过程中， 需要考虑制品的形状、尺寸、精度要求、生产批量等因素，同时还需要进行必要的力学分析和校核。
智能化与自动化技术利用人工智能、机器学 习等技术，实现模具设计的自动化和智能化。 通过智能化技术，设计师可以利用人工智能 算法进行模具优化和智能决策，提高设计效 率和精度。自动化技术则可以减少人工干预， 提高生产效率和质量。
绿色制造理念在模具设计中的应用
总结词
绿色制造理念是现代制造业的重要发展方向，通过环保材料、节能技术和循环经济的运 用，实现模具设计的绿色化。
VS
详细描述
快速原型制造技术利用计算机辅助设计和 数控加工技术，快速制造出模具原型。通 过原型制造，设计师可以在早期阶段发现 和解决设计问题，减少后期修改和优化成 本，提高模具开发成功率。
模流分析毕业论文答辩PPT
• 从充填结束 时的冻结 层因子 图中可以看出， 在充填结束的时 候， 最大冻结层 因子到达1 〔以下图可以明显看 到〕， 高冻结层部位 将 出现保压困难。
CASE1体积收缩率和缩痕指数〔流动
分析结果〕
• 从图中可以看出， 顶出时的体积收 缩率为15.26% ， 从体积收缩率
〔即图中的下面 两幅图〕 图中可 以看到 ，产品的 体积收 缩率分 布 并不均 匀，这 可 能导 致因收缩 不 均匀 因素引 起的 翘曲 变形量较大。
70℃
• 熔体温度:
300.00℃
• 注射时间:
0.4 sec
• 产品体积:
3cm^3
• 总投影面积:
1cm^2
• 冷却条件:
• 冷却介质：
水〔纯〕
• 冷却介质入口温度： 25 ℃
• 保压设置: 保 压 设 置 为两 段保 压 ， 第一 段 压力 为 100MPa，持续时 间 ；第二段保压线性递减 ，持续 时间3s； 至 0MPa，持续时间 。总 的成型周期为 ，持续时间3s。总的 成型周期为25s 包括5s开模时间 开 模时间〕 〔包括 开模时间〕。
CASE1结论与建议
• 从分析结果中得知： 1.CASE1方案的进胶方式无法
在注射 机上成型出合格的 产品，出现缩痕，飞边等 缺陷可能性 非常大。 2.考虑到模具设计方面因素， case1方案也不可取。 3.却水路设计效果良好，因 冷却不均引起 的翘曲变形 量非常小。
CASE2
• 方案2是将主流道，分 流道增大一倍，分别 为6mm和3mm。并且 进胶方式也改变，改 为侧面进胶。其他工 艺参数保持与方案1一 致。
• 如图4-6所示，分析结果说明气穴 并不都在分型面附近，根本处于 下端面尾处，因此设计模具时， 应考虑在改位置增加排气措施。
CASE1体积收缩率和缩痕指数〔流动
分析结果〕
• 从图中可以看出， 顶出时的体积收 缩率为15.26% ， 从体积收缩率
〔即图中的下面 两幅图〕 图中可 以看到 ，产品的 体积收 缩率分 布 并不均 匀，这 可 能导 致因收缩 不 均匀 因素引 起的 翘曲 变形量较大。
70℃
• 熔体温度:
300.00℃
• 注射时间:
0.4 sec
• 产品体积:
3cm^3
• 总投影面积:
1cm^2
• 冷却条件:
• 冷却介质：
水〔纯〕
• 冷却介质入口温度： 25 ℃
• 保压设置: 保 压 设 置 为两 段保 压 ， 第一 段 压力 为 100MPa，持续时 间 ；第二段保压线性递减 ，持续 时间3s； 至 0MPa，持续时间 。总 的成型周期为 ，持续时间3s。总的 成型周期为25s 包括5s开模时间 开 模时间〕 〔包括 开模时间〕。
CASE1结论与建议
• 从分析结果中得知： 1.CASE1方案的进胶方式无法
在注射 机上成型出合格的 产品，出现缩痕，飞边等 缺陷可能性 非常大。 2.考虑到模具设计方面因素， case1方案也不可取。 3.却水路设计效果良好，因 冷却不均引起 的翘曲变形 量非常小。
CASE2
• 方案2是将主流道，分 流道增大一倍，分别 为6mm和3mm。并且 进胶方式也改变，改 为侧面进胶。其他工 艺参数保持与方案1一 致。
• 如图4-6所示，分析结果说明气穴 并不都在分型面附近，根本处于 下端面尾处，因此设计模具时， 应考虑在改位置增加排气措施。
模具设计汽车覆盖件毕业答辩PPT课件
第6页/共18页 成形过程预览图
初始方案的CAE分析
第7页/共18页
第二次模拟分析(其他参数不变，压边力为180N, 并增设拉延筋)
第8页/共18页
第三次模拟分析(相对第二次模拟，其他参数不变， 改变拉延筋设置)
第9页/共18页
第四次模拟分析（针对第三次模拟，压边力增至 250N）
第10页/共18页
• （2）、对于本工件，拉延与弯曲工艺均适合，但是通过对比可以看出，弯曲成形更加优越，无论是从板厚 的变化还是在回弹分析中，弯曲工艺均比较优越。
第16页/共18页
结束语
谢谢各位老师的观赏，由于我接触PAM-SYSTEM时间比较短和对汽车覆盖件的实际工程经验的欠缺 ，中 间可能存在不少的缺陷，抛砖引玉，希望各位老师能提出宝贵的建议。
1)拉延（弯曲） 2)冲孔+修边 3)侧冲 4)剖切
1)拉延（弯曲） 2)冲孔 3)侧冲孔+修边 4)剖切
第3页/共18页
• 最为合理可行的工艺方案是方案二
拉延成型工艺补充前
第4页/共18页
拉延成型工艺补充后
第5页/共18页
成形过程参数定义
• 选用双动显示精确显式模拟计算。压边=250KN，压料速度设为2m/s,冲压速度设为10m/s。摩擦系数设 为0.12。材料选取DP600，板厚1mm。
THANK YOU!
第17页/共18页
感谢您的观看。
第18页/共18页
弯曲成型工艺补充后
第11页/共18页
模拟分析结果
第12页/共18页
两种成型工艺对比（变薄率）
第13页/共18页
两种成型工艺对比（回弹）
• 拉延
• 弯曲
第14页/共18页
初始方案的CAE分析
第7页/共18页
第二次模拟分析(其他参数不变，压边力为180N, 并增设拉延筋)
第8页/共18页
第三次模拟分析(相对第二次模拟，其他参数不变， 改变拉延筋设置)
第9页/共18页
第四次模拟分析（针对第三次模拟，压边力增至 250N）
第10页/共18页
• （2）、对于本工件，拉延与弯曲工艺均适合，但是通过对比可以看出，弯曲成形更加优越，无论是从板厚 的变化还是在回弹分析中，弯曲工艺均比较优越。
第16页/共18页
结束语
谢谢各位老师的观赏，由于我接触PAM-SYSTEM时间比较短和对汽车覆盖件的实际工程经验的欠缺 ，中 间可能存在不少的缺陷，抛砖引玉，希望各位老师能提出宝贵的建议。
1)拉延（弯曲） 2)冲孔+修边 3)侧冲 4)剖切
1)拉延（弯曲） 2)冲孔 3)侧冲孔+修边 4)剖切
第3页/共18页
• 最为合理可行的工艺方案是方案二
拉延成型工艺补充前
第4页/共18页
拉延成型工艺补充后
第5页/共18页
成形过程参数定义
• 选用双动显示精确显式模拟计算。压边=250KN，压料速度设为2m/s,冲压速度设为10m/s。摩擦系数设 为0.12。材料选取DP600，板厚1mm。
THANK YOU!
第17页/共18页
感谢您的观看。
第18页/共18页
弯曲成型工艺补充后
第11页/共18页
模拟分析结果
第12页/共18页
两种成型工艺对比（变薄率）
第13页/共18页
两种成型工艺对比（回弹）
• 拉延
• 弯曲
第14页/共18页
管卡注射成型模具的设计毕业的设计答辩 演示文稿-PPT精品文档
⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形 状、位置、加热元件的安装部位。 ⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据， 确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及 所有连接、定位、导向件位置。
⑦确定主要成型零件，结构件的结构形式。 ⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
9 试模与调试直至生产出合格的产品。
二、模具组件的设计
①型腔布置：根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要 求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔 数量及其排列方式。 设计为一模四腔
②确定分型面：分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱 模及成型操作，塑料制件的表面质量等。确定为单分型面 结构。
③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位 置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、 大小）。 ④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出）， 决定内凹处理方法、侧抽方式。
天津大学 （高等教育自学考试） 本科生毕业设计 论文答辩
题目：管卡注射成型模具设计
答辩学生： 学科专业：模具设计与制造 指导教师： 2009年8月10号
主要内容
产品分析 模具组件的设计与计算 内凹推出结构设计 模具装配图 结论 致谢
一、制品零件图
制品实体图
共聚物（ ABS）塑料特性
选材: ABS 主要原料为ABS ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。 每种单体都具有不同特 性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二 烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高 光洁度及高强度。。收缩率恒定为0.4%～0.8%。 该产品无毒、无味、微黄色；密度为（1.02～1.05） g/cm3，制品光泽较好，冲击韧性、力学强度较高、尺 寸稳定，电性能、化学耐蚀性好，易于成型和机械加 工，可作双色成型件，适于作一般机械零件，减摩耐 摩零件，传动件电信结构件等等！！
毕业设计论文PPT答辩-膜片弹簧的冲压工艺及模具设计
模具工作过程
本套模具可分别完成第二序冲槽和第三序 冲槽两个工序。工件送进时，用中间定位 销和前端的圆柱销定位。模具工作时，用 护板压紧工件，可获得较大的压力，保证 工件的平整性，有利于提高冲压质量，适 合冲压形状复杂的工件。冲压时上模下行， 使9个凸模8与凹模22接触，从而成型工件。 上模回程后由卸料板16把工件推出。
课题研究的目的及意义
模具制造是我国经济建设中的一项重要产业， 起着振兴和发展我国模具工业的重要作用， 正日益受到人们的重视和关注。
★“模具是工业生产的基础工艺装备” ★“模具是效益放大器”
课题国内外研究状况
近10年来，中国模具工业一直以每年15%左右 的增长速度快速发展，但仍然供不应求。
★ 2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业 人员约50多万人；
模具工作过程
本套模具可完成落料、冲孔两个工序。条 料送进时，有弹顶挡了销导向，冲压时上 模下行，使凸凹模22与落料凹模16、圆 形冲头6和腰形凸模15接触，从而成型工 件。上模回程后由推件块16和卸料板18 将冲压件推出。工件制出后，上模上行， 打杆和推件块起作用，把工件从凸凹模中 推出。
冲槽模设计
凹模高度 50mm 凹模壁厚 80 凹模周界尺寸Φ280
凹模图
装配图
1、上模座 2、3、导套 4、卸料螺钉 5、内六角螺钉6、模柄 7、圆柱 销8、凸模 9、凸模垫板10、内六角螺钉11、圆柱销12、凸模固定板13、导柱14、 导套 15、橡胶16、卸料板17、护板 18、圆柱销19、定位销20、内六角螺钉 21、凹模 22、凹模垫板 23、下模座
四导柱模架
上模座：400×315×60 下模座：400×315×75 导柱：45×260 导套：45×150×58
冲压模具毕业设计答辩
谢谢 欢迎各位老师批评指正！
Hmax-5mm≧Hm≧Hmin+10mm 式中Hmax为压力机最大装模高度(mm)；Hmin为压力机最小装模高度(mm)
冲裁模具闭合高度应为各零件在高度方向的尺寸之和模具闭合高度： 模具闭合高度H=上模座+上模垫板+上模+下模座+下模垫板+下模
=105＋40＋30＋80＋80+45 =380mm 所以所选的J23—40开式单点压力机满足要求。
选择冲床时，必须使冲床的额定吨位大于冲模所需要总的的冲 裁力。压力机的工作台面尺寸应大于冲模下模座的尺寸，一般பைடு நூலகம்每边最小应大于50-70mm，便于安装固定模具用的压板和螺钉。 一落二分割模中总的冲裁力为972.94KN,即97吨。则要选择公 称压力大于972.94KN的压力机，为了提高压力机的利用率和节 约经济成本，可选用400的开式压力机,所以应选择的冲压机床 型号是J23—40
第3章 模具结构设计
冲模结构是确定实现冲压工艺方案所需模具的功能结构，以及组成功能结构 的零件及其安装关系。冲压模具结构的合理性，对冲裁件的质量与精度、冲 裁加工的生产率与经济效益、模具的使用寿命等都有密切的关系。模具结构 设计包括模具总体结构的设计和模具主要零部件的设计与选用。
冲模总体结构设计就是根据所采用的模具类型、制件的精度要求、形
2.2模具闭合高度的计算
压力机的闭合高度是指滑块在下止点时，滑块底平面到工作台面之间 的高度。调节压力机连杆的长度就可以调整闭合高度的大小。当压力 机连杆调节至最上位置时，闭合高度达到最大值，称为最大闭合高度 Hmax。当压力机连杆调节至最下位置时，闭合高度达到最小值，称为 最小闭合高度Hmin。模具的闭合高度必须适合于压力机闭合高度范围 的要求，它们之间的关系查一般为：
模具设计毕业答辩.
谢谢观看！
最后，祝同学们 取得成功！
，横销14，打杆15，推件块17，凸凹模18，卸料板子19，拉深凸模20压边圈21顶杆 22、24，销钉2、3、10、12、16、23，螺钉
该模具的工作过程
将条料送入刚性卸料板下长条形槽中，平放在凹 模面上，并靠槽的一侧，压力机滑块带着上模下 行，凸凹模下表面首先接触条料，并与顶件块一 起压住条料，先落料后拉深；当拉深结束后，上 模回程，落料后的条料由刚性卸料板从凸凹模上 卸下，拉深成形的工件由压力机上活动横梁通过 推件块从凸凹模中刚性打下，用手工将工件取走 后，将条料往前送进一个步距，进行下一个工件 生产。
一，工艺方案的确定
经分析有如下工艺方案：
一，单工序模具结构简单，只需要道工序一 副模具才能完成，且生产效率低难以满足 该工件大量生产的要求；
二，复合模需一副模具，生产率较高，尽管 模具结构较复杂；
三，级进模也需一副模具，生产率高，但模 具结构复杂，送进料不方便，加之工件尺 寸偏大。
结论：通过分析对上述三种方案的比较，该 件采用落料拉深复合模最佳。先落料拉深 再二次拉深。
各次半成品的高度计算
半成品底部的内圆角半径 分别为： r 1 5 .5 ， r 2 5 ， r 3 = 4 .5 ， r 4 = 4
则各次的高度h分别为：（计算式均取中线的r值）
h 1 2 9 . 3 m m ， h 2 4 3 . 6 m m ， h 3 = 5 8 m m ， h 4 = 7 3 . 5 m m
二，主要尺寸计算
经计算分析：本工件需要四次拉深 计算毛坯直径D
D= d24dh1.72rd0.56r2
≈ 78mm
由推算法确定拉深系数 由《冷冲模设计》表6-6可查得：
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模板行程： 250mm
喷嘴球半径： SR15mm
喷嘴口孔径： φ3mm
三、模具结构特点及总体方案确定
1、初定模具方案（分析模具的工作原理） 2、型腔数目及分型面的确定 3、浇注系统设计 4、成型零件的设计 5、导向机构设计 6、脱模机构设计 7、排气系统设计 8、冷却系统设计
初定模具方案
模具整体结构选用一模 一腔单分型面注射模，采用 的是侧浇口注塑，推出机构 采用推杆顶出。
凸模结构示意图
凹模结构示意图
导向机构设计
导向机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在开 合模时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导 柱安装在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在型腔周围。 本模具采用导柱导向机构。
脱模机构设计
通过对塑件的工艺分析，采取推杆顶出机构，推杆设在型芯内，其工作表 面应与型芯表面吻合。
其工作原理：开模时， 推板推动推杆固定板，使推 杆顶出塑件和浇注系统冷凝 料，然后闭模。
型腔数目及分型面的确定
1）型腔数目 根据注射机的额定锁模力的要求确定型腔数目，即模具采
用一模一腔符合要求。
2）分型面的确定
浇注系统设计
1）浇口位置的选择（下图红点为浇口位置）
浇注系统设计
2）主流道的设计 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流
化学稳定性：PP（聚丙烯）的化学稳定性很好，除能被浓硫酸、浓硝 酸侵蚀外，对其他各种化学试剂都比较稳定，但低分子量的脂肪烃、氯化 烃等能使PP（聚丙烯）软化和溶胀。
二、初选注射机的型号
1）估算塑件体积和质量 利用proe软件计算，塑件和浇注系统凝料的总体积和总质量如下：
V= 41 cm3，M= 37.1g
毕业设计
电饭煲面板注塑模具的结构设计
学院:工程学院 专业:机械设计制造及其自动化 班级:机制1083(模具1085) 学号:200811411308 姓名:胡定宇 指导老师:王贵、倪利勇
一、课题研究内容
注塑模简介 塑料注射成型用的模具称为注射成型模,简称注射模. 它是实现注射成型工艺的工艺装备。
注射模可分为普通注射模具和特种注射模具。
动通道 。
3）分流道的设计 本模具采用半圆形分流道，只设在凸模一侧。分流道宽度半径为R2。
4）冷料穴 冷料穴设计在主流道末端上 。
成型零件的设计
成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模
时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸 精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、 刚度及较好的耐磨性能。
• 冷却水管直径为φ10。
模具工作动画
总结
通过这1个多月的毕业设计，我学到了很多东西。我的毕业设计 题目是电饭煲面板注塑模结构设计，刚开始拿到课题我感觉到很茫 然，因为我不知道从哪里入手所以很被动很消极，但是在指导老师 指导下，我开始去图书馆查阅相关资料并且借了相关的技术手册， 慢慢的开始介入了课题，通过老师的指导，周围同学的帮助，终于 顺利的把毕业设计做出来。
普通注射模具有可分为:单分型面结构注射模具和双分 型面注射模具。
本设计所相的塑件如下图所示：
化学名称：聚丙烯
塑件材料和成型特点
PP塑料
物理性能：PP（聚丙烯）为无毒、无臭、无味的乳白色高结晶聚合物， 密度为0.90-0.91g/cm3,对水特别稳定，24小时在水中的吸水率为0.01%成 型性好，但收缩率大，制造厚壁制品容易凹陷。制品表面光泽度好，容易 着色。
2）根据塑料制品的体积或质量，查书可选定注塑机型号为SZ-60/40.
注塑机的参数如下：
注塑机最大注塑量： 60cm3
注塑压力： 150/Mpa
注塑速率： 70(g/s)
塑化能力： 35(Kg/h)
锁模力：
400KN
注塑机拉行间距： 295×185mm
顶出行程： 70mm
最小模厚： 160mm
最大模厚： 280mm
排气系统设计
本该模具是中小型模具，一模一腔，所以利用分型面及推 杆之间的间隙排气即刻。
冷却系统设计
• 因塑料的加热温度对塑件的质量影响较大，温度过高易于分解（PP 分解温度350。-380。），根据所查pp注射成型的工艺参数，成型时 模具温度控制在60。左右，所以本模具仅设置冷却系统即可, 采取型 腔冷却的结构形式，具体措施是布置4条冷却水管。
最后十分感谢王贵老师、倪利勇老师的指导。
致谢 欢迎老师批评、指正。