操作标准化的方法.pptx
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标准化作业 ppt课件
3 31 57 28 59 26 53 19 44 13
I
3433334333
3.0
1. 标准化作业不同于工作标准
• “工作标准”包括各种规范，例如质量标准、工程规范等（如采用30英尺磅的扭矩、 985度热处理3小时）。
2. 标准不是一致通用的
• 通用是指在几个不同的地方采用相同的标准
3. 标准化作业实施必须有一套结构化的改进流程，一套明确定义的改进方法（改善） 4. 实践、实践、再实践...... 5. 领导/经理对成功实施标准化作业至关重要
最低能力成为单元的最 大输出值（瓶颈）
单个设备的加工能 力
+
加工能力表 – 注意事项 基础时间
• 人工时间 – 操作员使用机器直接工作的时间（即加工） • 自动运行时间（机器时间） – 指从打开机器到完成操作
后回复到初始状态的时间
• 通常而言，两到三次的观察就足够了
• 完成时间 – 在机器上完成一个零件（或同时加工的多个 零件）所需的时间
标准化作业
什么是标准化作业
标准化作业是指人力、机器和物料实现最佳组合，确保每个预计 周期时间内都能以相同的方式完成任务，且浪费最小，能提供改 进基准。
标准化作业的三个基本要素是： • 时间（生产节拍时间和周期时间）： 客户要求的时间安排以及加
工能力造成的时间限制 • 顺序： 生产产品或提供服务的最佳顺序（例如按A、B、C的顺序）
• 实线表示人工时间 • 点线表示机器时间 • 波浪线表示行走时间 • 双实线表示等待时间
5. 每班数量 – 记录每天或每班所需的生产 6. 生产节拍时间 – 记录生产节拍时间 =
每日总运转时间 每日总生产要求量 7. 红线 – 绘制一条对应生产节拍时间的垂直红线 8. 周期时间 – 绘制一条对应周期时间的 垂直蓝线
标准化操作
3
工段长以上级别人员对标准化操作应掌握的内容： 工段长以上级别人员对标准化操作应掌握的内容： •所有标准化作业文件的编制、更改、培训、验证 •评审标准化作业的方法 班组长每天评审各工位的标准化操作一次 工段长每周评审各工位的标准化操作一次 值班长每月评审各工位的标准化操作一次 •所涉及的管理文件： SOS/JIS控制程序（QS/S-070-005) 分层审核程序（GMS-STD-002） •标准化文件目视化和不断改进方法
2
3. 标准化操作的工作内容
• 所有重复性工作必须文件化和标准化（如：标准化作业图 表、标准化操作单（SOS）、作业要素单（JIS）、时间波动 单、生产线平衡分析），并得到培训、检查和执行 • 标准化工作次序、工作要素内容、时间信息在现场验证 • 标准化工作文件包括安全/人机关键点信息、所有需要的质 量检查信息、增值和非增值时间、标准物料位置、所需的标 准化工具和力矩、实际节拍定额时间、周期时间和要素时间 • 根据典型车型和选装内容计算出工作负荷 • 标准化作业的所有要素和细节必须得到所有班次的同意 • 标准化作业单在每个工位上张贴 • 标准化作业单和工作要素单必须包括原始签名 • 通过逐层评审，评估标准化作业的执行情况。用跟踪流程 改进不符合项 • 有相应的流程来不断改进标准化作业 • 支持部门协助生产部门完成标准化作业的制定 • 班组长和班组成员应参与编制标准化作业
GMS标准化操作要素 GMS标ห้องสมุดไป่ตู้化操作要素
•什么是标准化操作 •标准化操作的目的 •标准化操作的工作内容 •工段长及以上级别人员应理解的内容 •班组长/操作工应掌握的内容
1
1. 什么是标准化操作 什么是标准化操作？ • 由功能组织同意、制定、遵守并得到维护的用于 重复性工序的标准化作业文件 2. 标准化操作的目的 • 标准化操作是为持续改进建立可重复、可预测的 基础并使操作者参与最初和不断改进的过程，以 便获得最高水平的安全、质量和生产率
工段长以上级别人员对标准化操作应掌握的内容： 工段长以上级别人员对标准化操作应掌握的内容： •所有标准化作业文件的编制、更改、培训、验证 •评审标准化作业的方法 班组长每天评审各工位的标准化操作一次 工段长每周评审各工位的标准化操作一次 值班长每月评审各工位的标准化操作一次 •所涉及的管理文件： SOS/JIS控制程序（QS/S-070-005) 分层审核程序（GMS-STD-002） •标准化文件目视化和不断改进方法
2
3. 标准化操作的工作内容
• 所有重复性工作必须文件化和标准化（如：标准化作业图 表、标准化操作单（SOS）、作业要素单（JIS）、时间波动 单、生产线平衡分析），并得到培训、检查和执行 • 标准化工作次序、工作要素内容、时间信息在现场验证 • 标准化工作文件包括安全/人机关键点信息、所有需要的质 量检查信息、增值和非增值时间、标准物料位置、所需的标 准化工具和力矩、实际节拍定额时间、周期时间和要素时间 • 根据典型车型和选装内容计算出工作负荷 • 标准化作业的所有要素和细节必须得到所有班次的同意 • 标准化作业单在每个工位上张贴 • 标准化作业单和工作要素单必须包括原始签名 • 通过逐层评审，评估标准化作业的执行情况。用跟踪流程 改进不符合项 • 有相应的流程来不断改进标准化作业 • 支持部门协助生产部门完成标准化作业的制定 • 班组长和班组成员应参与编制标准化作业
GMS标准化操作要素 GMS标ห้องสมุดไป่ตู้化操作要素
•什么是标准化操作 •标准化操作的目的 •标准化操作的工作内容 •工段长及以上级别人员应理解的内容 •班组长/操作工应掌握的内容
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1. 什么是标准化操作 什么是标准化操作？ • 由功能组织同意、制定、遵守并得到维护的用于 重复性工序的标准化作业文件 2. 标准化操作的目的 • 标准化操作是为持续改进建立可重复、可预测的 基础并使操作者参与最初和不断改进的过程，以 便获得最高水平的安全、质量和生产率
标准化操作 (SOP)ppt课件
2. 亲临现场 － 熟悉流程区域 3. 计算生产的需求节拍
– 现在的 – 3-6 月 – 1-3 年
1. 收集现有的相关文件 – 工艺流程图 (PFD) – 质量计划 – 过程失效模式与后果分析
• 突出的或重复发生的问题 – 重大质量事故 – 较高的PFMEA风险分数 – 客户的失效报告 – IPQC报告
4
SOP文件的最基本用途
▪ 帮助确定和消除团队成员工作流程中的变量
▪ 确立流程的稳定性 ▪ 确保绩效的一致性
▪ 为持续流程改进创建基线
▪ 帮助解决问题 ▪ 确保员工实际参与，并有效地预防错误
▪ 建立组织认识
▪ 在班次、工作区等范围内共享最佳实践的方法
5
SOP文件的其他用途
▪ 培训 ▪ 新团队成员的培训 ▪ 有经验的成员的提醒 ▪ 改善小组熟悉工作
14
审核标准的遵守情况并发现改进机会
标准操作审核的目的是：
▪ 确保既定方法文件足以产生期望的效果 ▪ 确保 SOP与既定工艺、质量要求保持一致 ▪ 确保已经从流程中消除了变异 ▪ 找出需要改进的地方
15
角色和职能
▪ 操作员 ▪ 帮助确定SOP ▪ 遵循已建立的SOP操作 ▪ 识别机会并对SOP改进提出建议
▪ 相反的情况 － 在没有必要时改进当前标准 ▪ 在任何情况下，改进都是可能的。对价值流有益时才付诸实施 ▪ 对于SOP审核过程中发现的改进机会未立即采取行动
23
问题
24
3
为什么需要标准化操作？
▪ 如果不能重复，就无法改进。
▪ “没有标准，就没有持续改善 (Kaizen)。” － 大野耐一
▪ “今天的标准化…是明天持续改进的必要基础。如果您认为“ 标准化”是今天所能做的最好工作，同时也是明天有待改进 之处 － 那么您就能有所成就。但如果您认为标准是一种束缚 ，那么您将止步不前。” － 亨利·福特
– 现在的 – 3-6 月 – 1-3 年
1. 收集现有的相关文件 – 工艺流程图 (PFD) – 质量计划 – 过程失效模式与后果分析
• 突出的或重复发生的问题 – 重大质量事故 – 较高的PFMEA风险分数 – 客户的失效报告 – IPQC报告
4
SOP文件的最基本用途
▪ 帮助确定和消除团队成员工作流程中的变量
▪ 确立流程的稳定性 ▪ 确保绩效的一致性
▪ 为持续流程改进创建基线
▪ 帮助解决问题 ▪ 确保员工实际参与，并有效地预防错误
▪ 建立组织认识
▪ 在班次、工作区等范围内共享最佳实践的方法
5
SOP文件的其他用途
▪ 培训 ▪ 新团队成员的培训 ▪ 有经验的成员的提醒 ▪ 改善小组熟悉工作
14
审核标准的遵守情况并发现改进机会
标准操作审核的目的是：
▪ 确保既定方法文件足以产生期望的效果 ▪ 确保 SOP与既定工艺、质量要求保持一致 ▪ 确保已经从流程中消除了变异 ▪ 找出需要改进的地方
15
角色和职能
▪ 操作员 ▪ 帮助确定SOP ▪ 遵循已建立的SOP操作 ▪ 识别机会并对SOP改进提出建议
▪ 相反的情况 － 在没有必要时改进当前标准 ▪ 在任何情况下，改进都是可能的。对价值流有益时才付诸实施 ▪ 对于SOP审核过程中发现的改进机会未立即采取行动
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问题
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3
为什么需要标准化操作？
▪ 如果不能重复，就无法改进。
▪ “没有标准，就没有持续改善 (Kaizen)。” － 大野耐一
▪ “今天的标准化…是明天持续改进的必要基础。如果您认为“ 标准化”是今天所能做的最好工作，同时也是明天有待改进 之处 － 那么您就能有所成就。但如果您认为标准是一种束缚 ，那么您将止步不前。” － 亨利·福特
精益生产之标准化操作上集.pptx
作的定义
标准化操作. . .
• 被认为是精益生产体系的基础。没有优良的标准化操作，无法确定勉强能够生产的操作，是否能
够达到精益或即时生产
• 能够把精益生产系统的所有要素运用到整个组织的每个工作区域 • 规定了可能以最高质量和最低成本来满足客户需求的最有效和最安全的工作方法，并且组织可以
Takt
时间
=
总可用时间 客户总需求
只有预定的管理预留时间才从可 用时间中扣除：
• 休息时间 • 午餐时间 • 团队会议时间
Takt 时间没有考虑机械无效因素 （如故障、更换）
考虑到无效因素如整体设备效率 (OEE) ，有必要根据经调整的Takt 时间进行设计。必须明确经调整的 Takt 时间表作的组成部分3—标准在制品存量
标准在制品存量通过3个关键因素量化
定义 顺利完成一个操作顺序所要求的未完成的部分的数目
1
4
2
5
3
36
标准操作顺序详细视频讲解，视频搜索：灵动家讲堂标准化操作(上）
一．学习的目标 二．标准化操作的定义 三．标准化操作的组成部分 四．标准化操作的优点 五标 此课程将：
• 定义标准化操作 • 讨论标准化操作目标 • 确定标准化操作优点 • 描述如何运用标准操作和使用标准化操作的组成部分2--标准化操作顺序
标准操作顺序定义了操作步骤在有次序的方法下被完成
定义 为达到最有效和最高质量的工艺所必需遵守的操作顺序
1
4
2
5
3
36
标准操作顺序
操作员1 操作员2
优点
• 在质量要求下确保高质量的方法 • 在重复的，一致的步骤中确保安全 • 通过平稳的操作顺序和减少走动的操作来提高生产率 • 培训中也可使用此标准顺序
标准化操作. . .
• 被认为是精益生产体系的基础。没有优良的标准化操作，无法确定勉强能够生产的操作，是否能
够达到精益或即时生产
• 能够把精益生产系统的所有要素运用到整个组织的每个工作区域 • 规定了可能以最高质量和最低成本来满足客户需求的最有效和最安全的工作方法，并且组织可以
Takt
时间
=
总可用时间 客户总需求
只有预定的管理预留时间才从可 用时间中扣除：
• 休息时间 • 午餐时间 • 团队会议时间
Takt 时间没有考虑机械无效因素 （如故障、更换）
考虑到无效因素如整体设备效率 (OEE) ，有必要根据经调整的Takt 时间进行设计。必须明确经调整的 Takt 时间表作的组成部分3—标准在制品存量
标准在制品存量通过3个关键因素量化
定义 顺利完成一个操作顺序所要求的未完成的部分的数目
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标准操作顺序详细视频讲解，视频搜索：灵动家讲堂标准化操作(上）
一．学习的目标 二．标准化操作的定义 三．标准化操作的组成部分 四．标准化操作的优点 五标 此课程将：
• 定义标准化操作 • 讨论标准化操作目标 • 确定标准化操作优点 • 描述如何运用标准操作和使用标准化操作的组成部分2--标准化操作顺序
标准操作顺序定义了操作步骤在有次序的方法下被完成
定义 为达到最有效和最高质量的工艺所必需遵守的操作顺序
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标准操作顺序
操作员1 操作员2
优点
• 在质量要求下确保高质量的方法 • 在重复的，一致的步骤中确保安全 • 通过平稳的操作顺序和减少走动的操作来提高生产率 • 培训中也可使用此标准顺序
《作业标准化SOP流程图》PPT课件
局。 （二）更換人手時，按圖索驥，容易上手。 （三）所有流程在繪製時，很容易發現疏失之
處，可適時予以調整更正，使各項作業更 為嚴謹。
5
教育部作業標準化（SOP）流程圖製作規範
貳、目的
一、為建立本部作業標準化（SOP）流程圖之可 讀性及一致性，參考美國ANSI系統流程圖 標準符號，及道勤企業管理顧問有限公司 「效率會議」標準流程，製作符號及範例。
1 2
教育部作業標準化（SOP）流程圖製作規範
肆、流程圖結構說明 (5/13)
➢ （五）運用時機： 1.本結構適用於須經選擇或決策過程，再依據選擇或決策結 果，擇一進行不同處理程序。 2.選擇或決策結果，可以用「是、否」、「通過、不通過」 或其它相對文字，來敘明不同路徑處理程序。 3.經選擇或決策結果之二元處理程序，可以僅有一個，例如 ：僅有「是」或「否」的處理程序。
3. 速件 處理程序
4.普通件 處理程序
1 5
教育部作業標準化（SOP）流程圖製作規範
肆、流程圖結構說明 (8/13)
➢ （五）運用時機： 1.本結構是二元選擇結構之變化，流程依據選擇或決策結 果，擇一進行不同處理程序。 2.選擇或決策結果路徑名稱，可用不同文字，來敘明不同 路徑之處理程序。
1 6
教育部作業標準化（SOP）流程圖製作規範
肆、流程圖結構說明 (9/13)
➢ 重覆結構（Iteration）
˙REPEAT-UNTIL結構
（一）圖形：
（二）意義：重覆執行處理程序直到滿足 某一條件為止，即直到條件 變成真（True）為止。
（三）語法：REPEAT DO 處理程序
UNTIL 條件
處理程序
1 3
教育部作業標準化（SOP）流程圖製作規範
處，可適時予以調整更正，使各項作業更 為嚴謹。
5
教育部作業標準化（SOP）流程圖製作規範
貳、目的
一、為建立本部作業標準化（SOP）流程圖之可 讀性及一致性，參考美國ANSI系統流程圖 標準符號，及道勤企業管理顧問有限公司 「效率會議」標準流程，製作符號及範例。
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教育部作業標準化（SOP）流程圖製作規範
肆、流程圖結構說明 (5/13)
➢ （五）運用時機： 1.本結構適用於須經選擇或決策過程，再依據選擇或決策結 果，擇一進行不同處理程序。 2.選擇或決策結果，可以用「是、否」、「通過、不通過」 或其它相對文字，來敘明不同路徑處理程序。 3.經選擇或決策結果之二元處理程序，可以僅有一個，例如 ：僅有「是」或「否」的處理程序。
3. 速件 處理程序
4.普通件 處理程序
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教育部作業標準化（SOP）流程圖製作規範
肆、流程圖結構說明 (8/13)
➢ （五）運用時機： 1.本結構是二元選擇結構之變化，流程依據選擇或決策結 果，擇一進行不同處理程序。 2.選擇或決策結果路徑名稱，可用不同文字，來敘明不同 路徑之處理程序。
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教育部作業標準化（SOP）流程圖製作規範
肆、流程圖結構說明 (9/13)
➢ 重覆結構（Iteration）
˙REPEAT-UNTIL結構
（一）圖形：
（二）意義：重覆執行處理程序直到滿足 某一條件為止，即直到條件 變成真（True）為止。
（三）語法：REPEAT DO 處理程序
UNTIL 條件
處理程序
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教育部作業標準化（SOP）流程圖製作規範
标准化作业流程 ppt课件
□标准化的特征 它具有以下几个主要特征： ◆代表最好、最容易与最安全的工作方法； ◆保存技巧和专业技术的最佳方法； ◆是衡量绩效的基准和依据； ◆是品质改善的基础； ◆作为目标及训练的依据和目的； ◆防止问题发生及变异最小化的方法。
正确地确定标准，保持和改善它们
是促进品质管理的根本。品质改善的 有效对策，就是把达到目的的做法， 做成工作标准，或将原有的旧标准修 改，经过指导、训练并加以实施，即 标准化。标准化是管理水平上的两个 轮子之一，如果没有标准化，企业就 不可能维持较高的管理水平。
如何制定标准
各种形式的标准在不同的情况下，可能有 不同的名称和形式，但它们的目的都是相同 的——为了更规范地执行任务。标准的制定 一般包括以下几项内容：
l 制定履历； l 制定目的； l 适用范围； l 标准正文； l 附表附图。
标准的有效执行
1、坚决彻底地贯彻执行
再完美的标准如果没有付诸实施， 也不会对企业有所帮助。为了使已 制定的标准彻底地贯彻下去，必须 让员工明白作业标准是自己进行操 作的最高指示，它高于任何人（包 括总经理）的口头指示。
二、如何解决质量问题
（不在于质量合格，更在于质量稳定）
◆三道标准
1、作业方法的标准（占质量影响的80%）； 2、作业条件的标准（参数等，占质量影响的
15%）； 3、原始设计的标准（占质量影响的5%）；
◆四道检查
1、检查有无标准； 2、检查有无照标准去做； 3、做的结果有无检查； 4、检查有无定期更新。
（2）巡回检查制度
巡回检查制度是对所控制设备的要害部门，根据生 产和工艺流程的特点，确定检查内容和要求，运用科 学的检查方法和顺序，定时、定点对生产的重要部位 进行全面检查、掌握情况、记录资料、发现问题、排 除隐患的工作制度；
标准化操作
18
CP4-PA/明水民/20.11.2012
标准化操作
一汽－大众
标 准 操 作 卡 (操作方法卡)
车型 零件功能 安全注意事项 工作前必须穿戴好劳保用品：带好手套，穿劳保鞋，禁止违章操作！防患于未然 操作方法 注意事项 时间（秒） 操作 行走 辅助 检查 时间 时间 时间 返修
操作名称:检查
Bora
点焊、凸焊、螺柱焊、冲 涂胶、喷漆、安装 铆、MIG、MAG、CO2、涂胶 堵件、装配 、装配、调整 除与操作同时发生的行走 之外的行走 （包括移动吊具的行走） 上/下件，零件运输，拿 取焊钳/焊枪/胶枪等操作 工具，开关夹具，拆箱擦 油，挫换电极、操作中间 出现的等待 检件、试件、打磨、返修 除与操作同时发生 的行走之外的行走 取件、取工具、清 洗擦布、工具的转 换及换色时工人进 行的清洗、操作中 间出现的等待 检查、打磨、返修
行走路线图
内容：行走路线图描述的是员工按照操作顺序卡中的步骤进行操作时 合理的行走路线。 作用：操作方法卡对于管理者来说是现场管理的工具，对于操作者则 起到了发现工位问题点和培训的作用。 编制原则： 操作名称与操作顺序卡保持一致, 操作时间同现场测时表中的数据一致 绘制方法： 1.按着一定的比例如实绘制工位实际布置情况（包括工位器具、料架、 设备、工作台、夹具和车身。 2.操作步骤标号的表示方法为 3.操作步骤编号的填写位置应与现场实际操作位置一致 4.用带单箭头的直线按顺序连接各操作步骤编号，其中必选件的操作步 骤编号应用实线进行连接，对于选装件的操作步骤应用虚线连接
以人的操作为中心
是目前能够找到的最优 的操作顺序和方法 重复性的操作
定义
特点
条件
为实现劳动生产率、质量、 工艺装备状态完好、生产 过程安全和人机工程提供标 质量稳定 准，确保完整、安全和可靠 零件和材料质量稳定， 地完成工作 能够满足生产的需要 易于发现和消除浪费， 为开展改进活动创造了基础 易于指导和培训工人 Please write down of contents explanation for Business Area.
标准化操作 (SOP)
SOP文件的其他用途
• 培训 – 新团队成员的培训 – 有经验的成员的提醒 – 改善小组熟悉工作
• 流程改进 – 每当流程失败， 可以对流程的改进机会进行重新评估 – 质量门或客户反馈失效 – 不能满足生产节拍要求
• 生产线平衡 – 操作人员之间的动作要素互换以平衡工作负荷
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创建 / 更新标准 标准文档化
分析 改进标准
实施标准 培训团队成员
审核标准 监控产出
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创建/更新SOP - 准备工作
1. 与生产团队成员、团队领导和部门经理 沟通 – 他们所在区域的计划 – 他们的角色 – 侧重于流程，而非员工
• 工程师
– 引导并带领与SOP有关的讨论 – 根据公司的指导原则编制SOP – 获得更改SOP的批准 – 应用工厂ISO系统管理SOP – 审核SOP – 识别SOP改进机会，提出改进建议
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创建/更新标准化操作
创建/更新
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SOP 的一般内容
奥声电子科技有限公司作业指导书（SOP)
SOP 编号
工序名称: EBT-20 01-投线位分线头
▪ 工作要素顺序和说明 No.
动作要素描述
1 右手伸出拿空料盘，放于传送带上
2 拿取耳机的同时找到主板线头
安全要点
符号
要素时 间(秒）
设备及工具 名称
• 帮助确定和消除团队成员工作流程中的变量
• 培训 – 新团队成员的培训 – 有经验的成员的提醒 – 改善小组熟悉工作
• 流程改进 – 每当流程失败， 可以对流程的改进机会进行重新评估 – 质量门或客户反馈失效 – 不能满足生产节拍要求
• 生产线平衡 – 操作人员之间的动作要素互换以平衡工作负荷
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分析 改进标准
实施标准 培训团队成员
审核标准 监控产出
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创建/更新SOP - 准备工作
1. 与生产团队成员、团队领导和部门经理 沟通 – 他们所在区域的计划 – 他们的角色 – 侧重于流程，而非员工
• 工程师
– 引导并带领与SOP有关的讨论 – 根据公司的指导原则编制SOP – 获得更改SOP的批准 – 应用工厂ISO系统管理SOP – 审核SOP – 识别SOP改进机会，提出改进建议
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SOP 的一般内容
奥声电子科技有限公司作业指导书（SOP)
SOP 编号
工序名称: EBT-20 01-投线位分线头
▪ 工作要素顺序和说明 No.
动作要素描述
1 右手伸出拿空料盘，放于传送带上
2 拿取耳机的同时找到主板线头
安全要点
符号
要素时 间(秒）
设备及工具 名称
• 帮助确定和消除团队成员工作流程中的变量
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37 23 3
09 4
56 3
41 3
31 4
18 3
6
Walk Back to Chair
43 27 14 3’01 46 32 19 6’06 52 40 28 10 9 9 10 9 9 10 10 11 9 10
7 Sit Down
46 30 16 04 48 35 22Lo0w9 es5t4 42 31 3 3 2 3 2 3 R3epe3atab2 le 2 3
Date: Task Time
7
10
3
10
3 9
2
Remarks
Time for 1 Cycle 46 44 46 48 44 – 47 47 45 48 49
skb
44
Lowest repeatable cycle time
4-5
KPO
改善 时间观察练习
• 每队两人 • 观察工序 • 计时 多过循环时间(填秒数) • 在空格上填入观察到的累计时间 • 计算每个步骤所花费的时间 • 分出最低的重复周期时间
5
Replace Cap & Put Down Marker
33
18
05
51
37
23
09
56
41
31
18
6
Walk Back to Chair
43 27 14 3’01 46 32 19 6’06 52 40 28
7 Sit Down
46 30 16 04 48 35 22 09 54 42 31
Missed Observation
skb
4-2
KPO
改善 时间观察表
用于:
• 观察操作并把它分成几个 小步骤
• 设立最少重复的时间
skb
4-3
KPO 改善
时间观察表
Process:
Step #
Operation Element
1
Stand Up From Chair
2 Walk to Easel
Observer:
Date:
1
2
3
KPO 改善
操作标准化 之方法
skb
4-1
你将学到什么 KPO
改善
如何使用操作标准化的方法进行以下:
步骤 项目确认 分析及界定 推行
维持
工具(S) • 时间观察图 • 产距时间与周期时间 • 制程能力表 • 改善报导 • 每小时记录表 • 操作者周期时间观测图 • 标准工作组合图 • 标准工艺摆放图
08 53 38 23 13 54 42 29 17 7’02 51 87 87967 7889
2 Walk to Easel
18 1’04 48 34 23 4’06 53 40 27 13 8’01 10 11 10 11 10 12 11 11 10 11 10
3
Pick Up Marker & Remove Cap
4
5
6
7
8
9
10 11 12
Task Time
Remarks
08 53 38 23 13 54 42 29 17 7’02 51
18 1’04 48 34 23 4’06 53 40 27 13 8’01
3
Pick Up Marker & Remove Cap
4 Write on Board
20 06 51 37 25 09 55 43 29 16 04 30 15 2’01 48 34 M 5’05 53 38 27 15
4 Write on Board
20 06 51 37 25 09 55 43 E2l9em1e6nt04
2 30
233 15 2’01 48
2 34
3 M
23 5’05 53
T328im2e37s
3 15
10 9 10 11 9
10 10 9 11 11
5
Replace Cap & 33Mis18sed05 51 Put Down MarkerOb3ser3vat4ion 3
操作者
skb
4-8
KPO 改善
用于:
制程能力表
• 判定机器和生产线的生产能力
• 分出一个工序的最高总产量
• 记录总OCT的推论
skb
4-9
KPO 改善
制程能力表
Net Operating Time凈操作时间 ( I ) = Date日期: 6/4/92 Supervisor主管: Jones
Step 步骤
Daily Requirement每天需求 =
690
Part Number部件编号: 1-12930 Part Name部件名称: Shaft
Page 1 of 1 Max Output / Day每天最高产量: 762
Walk
Time 走动 时间
Base Time 基本时间 Tool Change Time 换模时间
skb
4-6
KPO 改善
产距时间与周期时间
用于:
• 能直观地对照一个生产线的操作 者周期时间与产距时间
• 决定适当人数
• 直观地显示工作的平衡
skb
4-7
KPO
改善 产距时间与周期时间
适当人数 =
周期时间 产距时间
60
50
时 间
40 30 20
பைடு நூலகம்
10
产距时间=50秒 周期时间=150秒
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
#
Process
Description 工序内容
1 Pick up RM 取件 2 Lathe turning 粗车 3 Grinding 研磨 4 Slot keyway 开坑 5 Inspect 检查 6 Put down FG 放件
Mach # 机器#
L400 G220 MC110
27,600”
Time for 1 Cycle
skb
Lowest repeatable
4 - 4 cycle time
KPO 改善
时间观察表
Process:
Observer:
Step #
Operation Element
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1
Stand Up From Chair
22
2
2 6 26 32 200 50 0.25 32.25 855
2 6 30 36 50 10 0.2 36.2 762
2 5 18 23 100 60 0.6 23.6 1169
27
7
22
2
Totals 12 + 28
=
40
总计
Walk + Manual
=
Manual
Time
人手
A
Auto
Time
自动
B
Mach CT
(MCT) C=A+B
# Pcs /
Change
每次更换模具 后产出
D
Time to
Change
换模时间
E
Time /
Piece
每件需时
F=E/D
Total Time 总时间
G=C+F
Total
Capacity 总产量
H= I/G
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