流化床使用的10项基本原则
这些循环流化床小知识你还知道吗？
！一、锅炉运行调整任务？1.调整锅炉的蒸发量，满足汽机的需要。
2.保持正常的汽压与汽温。
3.均衡进水，并保持锅筒内的正常水位。
4.保证炉水品质和过热蒸汽品质合格。
5.调整燃烧达到良好状态，提高锅炉效率。
6.防止炉内爆炸和设备事故，确保锅炉安全运行。
二、锅炉紧急停炉条件？1、锅炉缺水至汽包正常水位下－200mm。
2、锅炉满水至汽包正常水位上＋200mm。
3、锅炉所有水位计损坏。
4、省煤器、水冷壁管爆破，增加给水仍不能维持汽包水位时。
5、主给水管道，主、再热蒸汽管道发生爆破。
6、锅炉尾部烟道内CO含量严重超标、发生再燃烧，使排烟温度不正常升高。
7、炉膛灭火时。
8、炉膛正、负压至1500Pa。
9、汽机跳闸或电网解列，致使大连锁动作时。
10、锅炉压力升高到安全门动作压力而所有安全门拒动时。
11、两台引、送风机停止运行。
12、煤气管道爆破,着火或泄漏威胁设备及人身安全时。
13、炉墙发生裂纹或烟道损坏无法运行时三、省煤器管泄漏？现象：1、严重泄漏时，汽包水位迅速下降，给水流量不正常地大于蒸汽流量。
2、自省煤器检查孔门可看到汽、水喷出或听到汽、水喷出的声音。
3、从烟道低部漏水。
4、损坏侧省煤器后烟温下降。
5、烟道阻力增加，可发现吸风机电流增大。
处理：1、省煤器轻微泄漏时，应加强给水，维持正常水位，适当降压、降低锅炉负荷，联系值长，申请停炉。
2、省煤器爆破，维持不住水位时，应立即停炉，保留一台吸风机继续运行，维持炉膛负压，以排除蒸汽及烟气。
3、停炉后，为维持汽包水位，禁止开启省煤器再循环门。
四、负荷骤减？现象：1、蒸汽流量突然下降。
2、汽压、汽温上升，软光字闪烁并报警。
3、汽包水位先下降而后上升。
4、严重时安全门动作。
处理：1、解列自动，根据汽压上升情况，适当地停止燃烧器，调整燃烧。
2、保持水位稳定。
3、及时调节减温水量，控制住汽温。
4、若负荷甩至零，应立即开向空排汽门；联系汽机投入I、II旁路并尽快恢复，维持汽压、汽温，待命启动：并保持燃烧稳定，待安全门回座后，再采取相应措施。
流化床反应器安全操作及保养规程
流化床反应器安全操作及保养规程前言流态化床反应器在工业生产中具有重要的地位。
流化床反应器能够有效地完成气相和固相材料的反应。
反应器的安全操作和保养是保证生产正常运行并提高设备的利用率的重要保障，必须得到重视。
本文将从流化床反应器的安全操作和保养两个方面进行阐述，以期为从事流化床反应器操作和保养工作的人员提供有用的参考。
安全操作操作前的检查在操作之前，必须进行反应器的检查。
首先要检查反应器的气体阀门、流量计、压力表、温度计以及其他传感器是否状况良好。
其次要检查反应器内固体粒子的填料材质、配比等参数是否符合要求。
检查完毕后，必须经过领导和专业人员的同意后，才能进行下一步操作。
操作时的注意事项1.操作时必须戴好防护用品，包括防护眼镜、手套、安全鞋等，以确保自身安全。
2.对仪表的读数必须进行实时监测，尽可能避免突发情况的发生。
3.定期检查流动床反应器的仪表和阀门的状态，如果发现异常，必须及时处理以避免发生危险。
4.操作人员必须熟悉反应器的控制系统，合理且精准地控制各个参数，防止设备的失控和事故的发生。
按规定进行排放在流化床反应器的操作过程中，必须按照规定要求进行排放，尤其是有害气体的排放。
如果没有专业的废气处理设备，必须进行聚集处理和治理，减少废气对环境的污染。
处理突发事件在操作过程中，如果发生意外事故必须立即采取措施阻止事故扩散。
同时必须立即启动应急预案，通知有关部门协同配合处理。
在应急处理过程中，必须保护好自身安全，并为后续的工作做好准备。
保养规程定期检查反应器设备必须定期检查，这包括反应器本身以及附属设备等。
检查内容包括：1.反应器内部的清理和检查；2.阀门、连接管道等是否漏气，是否发生破裂等情况；3.确认传感器读数是否正确。
定期检查可以发现问题，及时进行修复，以免影响设备的正常运行。
建立维修保养制度在设备使用的过程中，应建立有效的检查和维护/保养制度。
规定维护保养人员的职责和要求，在使用过程中及时记录设备的统计信息，以保证日常工作的顺利开展和设备的长期稳定运行。
流化床设备操作使用概要
流化床日常性使用概要（2011-3-11）一、流化床清洁消毒准备：使用75％酒精对流化床的料车、底座、扩展室以及三根密封圈和要使用的相关工器具等进行擦拭消毒，保证酒精涂抹部位的充分到位；二、流化床设备装机准备：1、将三根密封圈按长短分别装到各自的密封槽内;2、去辅机房打开配电柜，将里面的“加热”、“风机”、“回路”三个电源开关合上，然后打开压缩空气的开关（气源开关），即点一下流化床房间墙壁配电箱上的绿色按钮;3、打开流化床设备微电脑操作界面上的分电源开关，即顺时针旋转上面的红色旋钮开关，注意不同的是关闭时是用手将其按下；4、在操作界面上依次点击“制粒”—“设置”—“抖袋架锁”，架锁解锁后用旁边的钢丝把手将钢架慢慢摇下来，开始装系布袋子（注意内外先后次序），钢架摇上去后同样点击“抖袋架锁”把钢架锁好，为了查验钢架是否锁牢可以将钢丝把手松开一点看袋子会否自己滑落，钢架锁牢后把布袋子的边绳绑牢到设备的捕集室沿边上面，同时把扩展室和料车推进去准备预加热操作；三、流化床生产操作要点：1、预热操作：物料在进入流化床干燥之前，先将流化床预热干燥约30min（进风温度一般设定为90℃、风机频率设定为30Hz），具体操作为依次点击开启“容器”—“风机”—“手动”—“干燥”—“加热1”—“加热2”（注意观察界面首页的时间计时）；2、预热完成后按照相反顺序依次点击关闭“加热2”—“加热1”—“干燥”—“手动”—“风机”（一般也可选择不关闭“风机”）—“容器”3、制粒间的湿颗粒送来后拖出料车，上料，将料车推进去（注意摆正小车）4、（一般）将进风温度设定为100℃、风机频率设定为38Hz左右，依次点击开启“容器”—“风机”—“手动”—“干燥”，冷风吹约5min，待床体内物料呈正常流化态时，可开启“加热1”—“加热2”—“自动”开关（抖袋时间8S、抖袋频率1S、抖袋间隔60S），待计划加热时间（例如30分钟等）完成后，关闭“加热1”、“加热2”，当进风温度降至40℃左右时点击“手动”—“抖袋”操作，停抖后关闭“手动”和“容器”将料车拖出开始下料；（注：预热时，扩展室两边起固定作用的螺丝杆要等底座升起来后再拧紧一些）四、流化床清场卫生作业：按照装机时的方法，依次将抖袋钢架放下（注意解锁操作要点）、拆下布袋子，再将钢架升上去锁牢，然后可关闭操作界面旁边的设备开关，关闭气源（墙上空压机配电箱的红色按钮）和电源（辅机房内配电柜里的三个电源开关），此时流化床使用完毕；清场时对流化床料车、底座、扩展室、三根密封圈以及布袋子等进行相应的清洗工作。
流化床反应器安全操作规定
流化床反应器安全操作规定摘要流化床反应器在化工行业中应用广泛，但操作风险较高。
本文将从操作前的准备工作出发，详细介绍流化床反应器的安全操作规定，以确保操作人员能够在最安全的环境下进行操作。
第一部分：操作前准备工作在操作流化床反应器之前，必须仔细检查所有设备并准备好所有必要的工具和设备。
应注意以下事项：1.检查流化床内部是否干净，如有残留物应及时清理。
2.检查床层状态，如果床层不均匀或异常，应及时调整或修复。
3.检查排放管道是否正常，排放口是否畅通。
4.检查进料管道和转换器是否正常。
5.准备清洁工具和安全装备，如手套，护目镜等。
第二部分：操作规定在操作流化床反应器时，需要严格遵守以下规定：1.操作前应将进料阀门完全关闭，并确保所有液体和气体的容器处于关闭状态。
2.在开启进料阀门之前，需要先将反应器内部加热到所需的反应温度，然后温度保持一段时间以确保温度均匀。
3.当进料阀门开启时，必须慢慢释放其内部的压力，以避免过度压力和温度的波动。
4.在进料过程中，应严格监测反应器内部的压力和温度，以避免压力过大或过小，或者温度过高或过低。
5.如需要停止操作，应立即关闭进料阀门并同时切断电源和压力源。
第三部分：应急处理规定在紧急情况下，应采取以下应急处理措施：1.发现异常情况时，应立即关闭进料阀门并向操作主管汇报。
2.在气体泄漏的情况下，应身穿防毒面具并立即切断压力源。
3.在气体泄漏的情况下，应立即向安全总监汇报，并进行相应的应急处理措施，如撤离人员等。
4.在发生火灾或爆炸时，应立即拉响警报器并按照公司应急计划执行。
结论在操作流化床反应器时，必须向操作人员强调操作规定，遵循以上规定可以保证操作的最大安全性和高效性。
同时，操作人员应定期进行技术培训和演习，以进一步降低操作风险。
实验室流化床安全操作及保养规程
实验室流化床安全操作及保养规程前言实验室流化床是现代化学实验室中常见的设备之一，它能够对颗粒物料进行干燥、煅烧、脱除水分等多种工艺，具有广泛的应用领域。
但是，流化床操作时需要注意一系列安全问题，否则可能会对实验人员造成伤害。
因此，编写本文档旨在提供实验室流化床的安全操作及保养规程，帮助用户更加安全地使用实验室流化床。
安全操作规程1. 设备检查1.了解实验室流化床的相关参数，如最大工作温度、最大工作压力等；2.在每次使用前，对实验室流化床检查，确认其密封性良好，不漏气，附设设备齐全，结构无损伤；3.保证操作人员已经通过流化床的相关安全知识培训，了解设备的危险因素和应对措施；4.设备后面距墙处须预留0.5m至1.5m的距离，其它地方保持1m以上的通畅空间；2. 实验准备1.根据实验需求选择适当的颗粒物料，进行烘干等前期处理；2.根据实验要求调节流化床底部空气流量，调节风机回收的气体流量，应确保稳定的操作条件；3.对实验操作中所需附带设备进行检查和调试，如水、电、气源等；3. 预防静电1.使用带有接地装置的、没有裂缝的导电材料；2.粉尘管道可使用同样要求的质地鼓风管管道或不产生静电的材料制作；3.确保设备接地，金属管道、电气部件、仪表系统等设备应接地；4. 个体防护1.切断电源或关闭气源后对设备进行检查、维护或清理；2.去除金属首饰，穿戴舒适但不要过于宽松的服装；3.戴防护眼镜、手套、口罩、安全鞋等个人防护设备；4.在实验中，坚持正确的操作姿势和不要伸手过多地接近流化床设备；5. 操作技巧1.避免过大的物料流量；2.在正式开始操作前进行小范围实验，了解设备的热力、化学反应情况等；3.操作人员应时刻观察流化床的变化，如有异常情况，及时采取措施；4.遵循设备操作记录的要求，记录实验过程，对异常现象和故障要及时记录和报告；保养规程1. 设备的常规维护1.每次使用后，对实验室流化床及其相关设备进行清洁，带有明显磨损损伤的零部件修复或更换；2.每半年对实验室流化床进行清洁检查，并对耗材及易损件进行更新或更换；3.对实验室流化床的内部配件进行检查、修复或更换后，必须重新校正设备，并进行防护装置的检测和重要零部件的质量确认。
流化床反应器安全操作保养规程
流化床反应器安全操作保养规程一、前言流化床反应器（Fluidized Bed Reactor）在化工、材料、能源等领域都有着广泛的应用，但由于其中涉及的高温、高压、易燃易爆等危险因素，因此其安全操作与保养就显得尤为重要。
本文档旨在对流化床反应器的安全操作与保养进行详细说明，以确保设备的安全运行。
二、安全操作2.1 前期准备•了解使用设备前的注意事项和预防措施。
•物料的性质、数量和处理方式必须确定。
–燃料取放要远离热源、火源及静电积聚点，确保不被污染、溢出和震撼稳固；–设备的放置位置必须符合安全规定及消防规定，设备底部应有足够的通风空隙；–确认所有仪器、管路、阀门和设备的状态正常。
•启动前对设备、管道、仪器进行检查，必要时采取维修措施。
2.2 启动步骤1.先检查阀门、气压表和其他测量仪器是否处于关闭状态，确保流化床反应器内无任何空气。
2.打开加热器或冷却器，控制温度。
3.打开气源，先调节小气流对流化床中央进行预充气，待床层接受气流并变得松散后才开始全面供气。
4.打开振动器，使振动平稳。
5.启动搅拌器，确保物料充分混合。
2.3 停止步骤1.先关闭加热器或冷却器。
2.将供气阀门逐渐关闭，降低床层中固体的浓度。
3.停止振动器，逐步减小频率至零。
4.停止搅拌器。
5.较长时间不使用设备，必须对设备加以清理、维护和保养。
2.4 安全预防措施•在操作流化床反应器前，必须认真学习工艺过程和技术要求。
•严禁在设备内存放易燃、易爆和有毒物品。
•操作过程中严禁私自开关或改变设备的参数设置。
•严禁使用铸铁、非金属和塑料材料作为流化床反应器内壁材料。
•禁止在设备内进行焊接等高温作业，以防烟尘和有害气体的产生。
•对设备进行定期检测，发现问题及时故障处理。
•保持设备周边干燥、清洁和通风。
•操作人员必须接受安全培训和演练，并定期参加安全技术培训。
三、保养•设备保养是有效预防故障的正确方法。
•要定期检查设备的运行状况，及时处理发现的问题。
烘干机振动流化床干燥机安全操作规定
烘干机振动流化床干燥机安全操作规定为了保障工作人员的安全和使用设备的有效性，制定以下烘干机振动流化床干燥机的安全操作规定。
一、设备安装1.设备安装前需了解设备结构和性能参数，在生产操作过程中，遵循设备的使用指南和相关安全操作规程。
2.设备安装位置应符合以下条件：–固定平稳，不得晃动–与其他设备保持一定的距离，以便正常操作、维修和检查–通风良好，无毒有害气体或粉尘二、设备操作1.操作前检查各部位门、盖、阀门是否关闭严密；检查电、气、水管线是否正常连接，各电气元件是否完好，有无缺陷。
2.确认操作人员已经熟悉设备控制板的操作，以及设备的机械结构、电气原理、功能命令和操作规程。
3.确保设备正常工作环境，如烘干机所需的温度、湿度、空气流速等参数在正常范围内。
4.操作人员不得离开设备工作岗位，离岗时应将设备切断电源或关闭气源，并按规定组织好交接班工作。
5.停机维修前，先将电源和气源切断，禁止在设备正常工作情况下，进行设备重新接通电源及其他修改、调试、拆卸等操作。
三、设备保养1.定期清洗设备内部，清除设备内部的积尘及腐蚀物质，防止松散物进入设备阻塞气源。
2.设备停机时，及时拆下异物过滤器清洗，避免灰尘及渣滓进入压缩空气系统。
3.监测消耗品的使用量，如易损件损坏应及时更换。
4.经常检查气缸、气源系统、控制阀等零件的卡滞、老化及其他异常现象并及时处理。
5.长时间停用设备时，应进行系统排空，清理松动物，并进行防潮处理。
四、设备维修与检查1.维修人员必须持有证书，且经过相关培训；维修前需要先将电源和气源切断，并在维修前做好安全防护工作。
2.维修时需根据设备的加工原理、机械结构、电气原理、功能命令分析故障原因，并按照规定进行排除。
3.进行维修后，需进行相关的试运转和检查，并对设备的安全保护装置、控制元器件、气源系统等进行全面检查。
确认设备正常后方可恢复生产。
4.长期闲置的设备，应进行定期检查和维护，以保持其正常的使用状态和高效性能。
流化床反应器设备安全操作规程
流化床反应器设备安全操作规程
1. 引言
流化床反应器是一种广泛应用于化工、石化、精细化工等领域的反
应器设备。
然而，这种设备具有高温、高压、易燃、易爆等特点，存
在较大的安全风险。
为了确保设备的正常运行，保障生产安全，制定
本规程对流化床反应器设备的安全操作进行规范。
2. 设备安全操作规范
2.1. 操作前准备
1.检查设备的运行状态，并确认仪表的准确性。
2.查看设备的标签和说明书，了解反应器的工作原理、操作
要求、紧急处理手段等信息。
3.穿戴好劳动防护用品，包括: 双眼镜、呼吸器、耳塞、手套
和防护衣等。
4.监测环境温度和湿度，设定预警值，确保操作环境的安全。
2.2. 设备运行操作
1.在启动流化床反应器设备前，必须检测好防火设备和报警
器的工作状态，并保持通道畅通，以便发现异常情况及时报警。
2.设备操作中，应确保正常加料、排气，避免气体、液体积
聚，产生爆炸、燃烧等危险情况。
流化床操作规程
流化床操作规程一、开机前检查1、检查并确认燃气蝶阀，风门挡板处于关闭状态。
刻度指示零位。
2、检查并确认燃气蝶阀的连杆是否有磨损，螺丝松动，并给连杆润滑。
3、用肥皂水检查燃气管路、阀门无燃气泄漏。
管路排空阀关闭。
确认燃气报警控制器无报警。
4、检查风机三角带无损伤，松紧适度。
检查轴承箱和流化床主机、风送风机不缺油。
5、打开风机冷却水进出口阀门，检查冷却水压力正常。
二、开机：1、待回转炉进料10分钟后，流化床开机。
2、先启动流化床1级引风机，（2级引风已启动。
回转炉不开机的情况下，还需依次启动2级引风、回转炉引风和鼓风）频率先调至_____赫兹，（第一次开机先调整最大，根据生产实际确定合适频率。
）3、先全开每级风机的风门，依次启动流化床1—4号鼓风机，并调整变频器频率至1号风机___45_赫兹，2号风机__43__赫兹，3号风机__40__赫兹，4号风机__45__赫兹，（暂定，待流化床铺满物料时确定合适频率）生产中无特殊变化一般不再调整。
4、调整1级引风机风量，使流化床内处于微负压状态。
5、启动流化床主机，并关闭流化床出料口。
6、设定温控仪初始温度为80℃。
7、接通燃烧器的电源，打开燃气室外管路总阀和燃烧器总阀。
8、旋转远程点火开关至点火位置进行点火，三、运行：1、温度控制燃烧器点火完成后，在初始温度下设备预热运行5分钟，然后调节温控仪第一节至120—125℃，第二节110—115℃，第三节80—90℃（海型产品另定）,调节1号引风机风量，使流化床内保持微负压状态。
当温度升到设定温度，回转炉内快出料时，启动风送风机。
2、出料：待流化床物料铺满到规定高度后，打开出料口到规定高度开始出料。
3、风量和风门调整根据生产实际情况调整每级鼓风机的频率后，根据物料沸腾情况调整好每段风门开度，固定不动。
今后生产中若没有过大变动时，不再调整鼓风频率和风门开度。
4、调整1级引风机风量，使流化床内保持微负压状态，并且要经常（间隔15分钟）观察，随时对1号引风进行微调，严禁流化床正压运行。
流化床操作培训资料
流化床操作培训资料1.床面油枪流态化点火（床上油点火）床上油点火与床下油点火一样，整个启动过程也在流态化下进行，其操作上较固定床点火容易，也不象床下油点火那样危险性较大。
缺点是点火油耗量较大，温升速度较慢，油燃料的热利用率低。
同时，由于油枪加热的不均匀性，使得床料的温度在点火期间不均匀，控制不好容易出现局部超温现象。
点火操作步骤如下：点火时，首先将油枪点燃，然后启动鼓、引风机，调整送风量，使底料处于临界流化状态。
在流化的状态下，利用油枪燃烧产生的高温烟气和火焰来加热底料，当底料温度上升到400℃时，可以撒入点火引子煤。
引子煤的挥发份在此温度下析出并燃烧，此热量将进一步加热床层底料，床温将会平稳上升，当达到煤的着火温度后，可开启给煤机投煤。
床温升到700℃后，关闭油枪，调节风、煤配比，投入正常运行。
2.预燃室流态化油点火（床下油点火）床下油点火是流态化点火，整个启动过程均在流态化下进行。
它的基本原理是燃油雾化后在预燃室内完全燃烧，产生的高温烟气及火焰（1500℃）与鼓风机供给的冷风均匀混合成850℃左右的热烟气，通过风室、风帽进入床内，加热床料。
这种点火方式不会出现低温或高温结焦。
点火用油一般采用轻柴油，目前有机械雾化和压力空气雾化两种，点火也分为火把点火和高能点火器自动点火两种。
其点火操作步骤如下：(1)床上铺放一定粒径和厚度的底料（与固定床点火相同）。
(2)启动空压机（空气雾化）和油泵，将空气压力和流量、点火油压力和流量调整到点火正常值。
(3)油枪在首次使用前应先作雾化实验，方法是将油枪从预燃室中抽出，插入一容器内，开启雾化风门和油枪阀门，观察油枪雾化情况，记录最好雾化效果时的空气压力和流量及点火油压力、流量，以此作为点火时的依据参数。
(4)启动引风机、鼓风机，关闭送风档板，将油枪点燃，然后打开送风门，调整送风量，使底料尽快处于临界流化状态。
这一点对于床下油点火从安全角度讲十分的重要，这样不会。
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使用流化床的10项经验总结分析二、使用流化床的10项基本原则1.顶喷流量临界上，底喷流量临界下；顶喷粘度临界上，底喷粘度临界下；顶喷出风高物料，底喷物料高出风。
2.有机上药低料温，水性上药高料温。
有机包衣低风量，水性包衣高风量。
有机包衣调温度，水性包衣调风量。
3.大丸上药看上沿，小丸上药看视窗；大丸高风低雾压，小丸低风高雾压。
4.静电粘连贴壁滑，过湿粘连向下掉。
出现静电不要怕，加大雾压加泵速，平衡之后降雾压。
十二烷基很重要，板结粘连加此料，用量只需0.8（%）。
过湿粘连加雾压，效果不佳增风量，之后慢慢加料温。
5.遇到音障加流量，小心慢加必遭殃。
6.混悬上药效率高，药物首先微粉化；易溶药物用前制，少量多次防长大；难溶药物最简单，一次配成无需看。
7.喷雾干燥减料温，效果不佳减雾压；以上操作均无效，处方增加固体桥。
少量增塑加收率，少量活性增效率；8.喷液速度跟不上，增加温度加风量；以上调整均无效，问题出在处方上。
9.加热功率跟不上，温度波动变化大，解决问题很简单，溶剂增加有机相。
10.粘丸喷干同存在，粘度已在临界上。
三、具体说明1.顶喷流量临界上，底喷流量临界下；顶喷粘度临界上，底喷粘度临界下；顶喷出风高物料，底喷物料高出风。
在此之前没有见到有人提出流化床“临界点”这一概念，在此说明如下：临界点是指当流化床的控制参数连续变化时，从顺利工作到发生物料粘连时的质变点，与之对应的控制参数的具体取值称为临界值。
常见的临界值包括“临界泵流量”，“临界雾化压力”，“临界物料温度”，“临界风量”，“临界粘度”等。
之所以要提出临界点的概念是因为临界控制与工艺的重现性，产品质量的稳定性，工艺放大的可行性密切相关，直接关系到研发的成败。
“顶喷流量临界上，底喷流量临界下”说的是在顶喷造粒时应当将泵流量控制高于流量临界点以上，使得喷出的粘合剂多于临界泵流量时的粘合剂量，这时的粘合剂能在细粉粒子之间形成液体桥，逐步干燥过程形成固体桥，干燥后形成稳定的颗粒。
如果粘合剂流量小于临界点，粘合剂仅仅形成细分的表面铺展，无法形成细分粒子之间的液体桥，如何期望得到想要的颗粒和理想的粒径分布呢？2010年4月3日发布的“流化床制粒过程中碰到的奇怪情况”求助帖中提到了这一问题，其中kuikuizhou、YL118、新月光等几位战友给出了非常准确的解答，遇到类似问题的后来者，需要认真理解上述回帖。
“顶喷粘度临界上，底喷粘度临界下”说的是在采用顶喷工艺时，应当采用高于临界粘度的的粘合剂进行造粒。
反之，在底喷包衣或上药工艺过程中，应当采用低于临界粘度的包衣液或上药溶液。
既然采用顶喷工艺路线就是要将细粉制成颗粒，粘合剂的粘度（浓度）不能高于临界粘度（浓度），即使形成了液体桥，但液体桥中含有的粘合剂物质的总量偏少，干燥后不能形成稳定的、足以形成稳定连接的固体桥，还是不能形成颗粒。
这种情况下，干燥前可以减到非常好的颗粒，干燥后又还原成细粉，成粒效果很差。
解决办法是增加粘合剂的浓度，使之达到临界粘度（浓度）以上。
此外，粘合剂的材料种类也至关重要，配出来的粘合剂在相同的浓度小，粘度越小的粘合剂材料越容易形成固体桥，因此成粒效果越好。
Cpufangjinbo在2010年4月3日发布的“流化床制粒过程中碰到的奇怪情况”求助帖中给出的回复“PVP不是很适用于流化床制粒时做粘合剂用，这个辅料如果是用乙醇溶，粘度会比较低，成粒性不是很好，用水溶，粘度大，成粒性好，但是过程参数很难控制，尤其是喷雾过程中，颗粒偏软，容易导致塌锅。
”的回复是非常正确的。
“顶喷出风高物料，底喷物料高出风”说的是顶喷造粒时，出风温度要高于物料温度，底喷包衣或上药时，物料温度要高于出风温度。
两种的差值在1~2℃之间较合理。
当顶喷造粒时，必须形成液体桥，加热器的输出功率必须小于全部粘合剂蒸发所需要的蒸发热，形成液体桥的溶剂不能被蒸发掉，当湿颗粒接触温度探头时会对温度计进行局部降温，导致测定的物料温度低于出风温度。
反之，底喷工艺不希望颗粒粘连，不需要产生液体桥，喷入的粘合剂只能在颗粒表面铺展，加热器的输出功率高于溶剂蒸发所需要的蒸发热，因此部分过剩的输出功率原来加热流动的物料，因此物料温度要高于出风温度。
2.有机上药低料温，水性上药高料温。
有机包衣低风量，水性包衣高风量。
有机包衣调温度，水性包衣调风量。
采用有机溶剂系统进行上药和包衣时，由于溶剂蒸发所需要的蒸发热相对水系统要少很多，过高的物料温度必然导致喷雾干燥，收率降低，控释膜的通透性增加，补集袋压差快速升高，仪器提前报警等问题发生，因此，进行有机溶剂系统进行微丸上药工艺操作时，应当将物料温度控制在相对较低的32℃以下的温度范围，有时甚至需要控制在27℃以下的范围内。
水为溶剂的溶液体系或混悬液体系上药时，物料温度一般控制在36℃以上，这样才会获得较高的工作效率，缩短工序操作时间，降低劳动强度。
水为溶剂体系包衣时，通常需要精细控制物料温度，避免物料温度高于玻璃化温度导致不可逆的微丸粘连，在此情况下，如果要提高包衣工序的工作效率，缩短工作时间，最有效的方式是提高风量增加干燥效率，因此就有“水性包衣高风量，水性包衣调风量”。
3.大丸上药看上沿，小丸上药看视窗；大丸高风低雾压，小丸低风高雾压。
这里所说的大丸是指平均粒径在350微米以上的微丸，小丸是指平均粒径在350微米以下的微丸。
在流化床工作过程如何判定“临界点”呢，只能靠观察，对于较大的微丸观察乌斯特筒的上沿，当看到有粘连的微丸出现在乌斯特筒的上沿时，这时的工作状态已经超过临界点了。
对于小粒径的微丸，由于粒径小，颗粒在流化状态的空间分布密度大，直接观察很难看到是否发生微丸粘连。
可以替代的方法是观察视窗玻璃的状态，当观察窗的玻璃表面产生一层薄薄的雾状层时，这是已经达到临界点。
大的微丸比表面积较小，接受雾化包衣液的能力较差，因此不需要更大的雾化压力，防止过细的雾滴打在微丸表面反弹形成更细的雾滴形成喷雾干燥，故大丸高风低雾压。
小丸由于较大的比表面积具有较强的接受包衣液的能力，如果雾滴过大很容易形成两个微丸之间的液体桥，导致粘连，因此需要较大的雾化压力降低雾滴的粒径。
为了维持干燥效率的稳定，小丸在降低雾滴粒径的前提下需要适当降低空气的流量，大丸需要在提高雾滴直径，干燥效率下降的前提下提高风量，故“大丸高风低雾压，小丸低风高雾压”。
4.静电粘连贴壁滑，过湿粘连向下掉。
出现静电不要怕，加大雾压加泵速，平衡之后降雾压。
十二烷基很重要，板结粘连加此料，用量只需0.8（%）。
在2007年7月27日发布的“流化床静电”求助帖中，关于流化床的静电问题得到了广泛的关注和讨论，其中stronger123,iceice 83, zhangxingwang等人的回复比较专业。
其它回复就不敢完全苟同了，有些回复可以确定是错误的，对于一些建议用湿抹布擦拭物料槽外壁消除静电的同行，我想问一句，如果工业化大生产也出现的这样的问题，你准备如何处理。
对于一些初次接触流化床的人，往往不能正确区分静电粘连和过湿粘连，静电粘连的现象是连接在一起的颗粒不是直接从乌斯特筒出口的上沿掉下来，而是吸附在乌斯特筒外壁在重力的作用下慢慢滑落。
这种现象一定发生就要立即处理，否则很快就会大面积粘连。
解决这一问题的最快速办法是立即加大雾化压力，使得雾滴粒径降低，防止加大流量时导致过湿粘连的问题。
在保证不会过湿粘连的前提下，加大泵流量，润湿微丸表面，消除静电。
待静电完全消除后，逐步降低雾化压力，找到新的临界点。
总之，发生大面积静电粘连的原因是泵流量远远小于临界泵流量的结果。
如果上述操作还不能解决问题或者带来了新的过湿粘连的问题，问题出在包衣液的处方上，请参考第7、第10条基本原则以及stronger123,iceice 83, zhangxingwang等人在“流化床静电”求助帖中给出的正确回复。
这种情况经常发生在流化床工作的初期，特别是间隔包衣的第二次包衣初期。
十二烷基硫酸钠由于具有良好的润滑性，特别是在包衣过程接近临界点时，由于加热器的输出功率仅仅略高于溶剂的蒸发热，在一个微丸循环周期内的大部分时间里，微丸的表面处于微微润湿状态，部分解离的十二烷基硫酸钠具有一定的导电性，更有利于消除静电，因此十二烷基硫酸钠的除静电效果要远远好于滑石粉。
建议用量是整体包衣液处方用量的0.8%左右，由于不能确定SDS的使用是否会对稳定性，制剂的其它性质产生严重的影响，不建议使用过高的用量。
5.遇到“音障”加流量，小心慢加必遭殃。
“音障”是航空业的一个词汇，说的是当螺旋桨飞机接近音速时会发生剧烈抖动，甚至可以导致飞机空中解体的一种现象。
当喷气式飞机发明后，找到了突破音障的方法，就是在接近音障时，加大飞机的动力，使飞机的速度快速超过音速，飞机会很快进入平稳飞行的状态。
音障现象在流化床上也存在。
在使用流化床微丸包衣时，如果在远离临界泵流量的低流量开始喷液，逐步增加流速，以防止出现微丸粘连，一定会遇到“音障”——微丸在低流量发生粘连。
这时最有效的办法就是快速加泵大流量，快速通过音障区。
如果还是缓慢增加泵流速，粘连的问题回更严重。
如果增加泵流量时出现了新的过湿粘连的问题，这时存在的问题是你的包衣液超过了临界粘度，请参考第7、第10条基本原则。
6.混悬上药效率高，药物首先微粉化；易溶药物用前制，少量多次防长大；难溶药物最简单，一次配成无需看。
在空白丸芯上上药是很对产品的第一道生产工序，对于没有GEA侧喷流化床的生产企业和研发部门，使用乌斯特流化床上药相对于其它工艺过程是最容易控制的。
对于小剂量的药物，上药都不会是十分严重的问题，但对于大剂量的处方，上药量是底物空白微丸1倍以上的工艺，上药效率和收率是每个研究人员必须考虑的问题。
混悬液由于可以大范围调整上药溶液的浓度同时不会大幅度改变上药溶液的粘度，因此可以很容易获得高效率的上药工艺。
混悬液中药物的粒径与收率和微丸表面的光洁度密切相关，为了获得良好的上药收率，微粉化是必须的工序。
将药物在易容的溶剂中制成混悬液时，微粉化的药物微粒会慢慢长大，需要少量多次配制混悬液。
相反用难溶的溶剂配制混悬型上药液时，微粉化的药物颗粒不会很快长大，一次配出来即可。
2012年发布的“流化床混悬液上药问题”讨论帖中，多位战友对此问题进行了热情的讨论，维他、long550、yaojier、jxdong2001等人的回复正解，他们对此问题的理解是非常有深度的，一定是通过实践总结的经验，感谢他们的分享。
7.喷雾干燥减料温，效果不佳减雾压；以上操作均无效，处方增加固体桥。
少量增塑加收率，少量活性增效率；十二烷基很重要，板结粘连加此料，用量只需0.8（%）。
无论是上药还是包衣，喷雾干燥是经常发生的现象，降低物料温度是首选的调整方案。