自动化控制系统技术规范(1)
《电机与电气控制技术》课程标准 (1)精选全文
精选全文完整版（可编辑修改）《自动控制原理与应用》课程标准一、教学对象适用于电气自动化技术专业学生。
二、建议课时及学分建议课时：52学分：3.5三、先修和后续课程先修课程：《电工基础与电气测量》《电子电路设计与制作》后续课程：《过程控制技术》《计算机控制技术》四、课程性质《自动控制原理与应用》是电气自动化技术专业的一门专业支撑课程。
本课程旨在培养学生具备自动控制系统的识别能力，典型控制系统的分析能力，简单控制系统的建模、系统校正能力，应用MATLAB软件进行系统仿真的能力和智能控制系统识别能力。
五、教学目标1.识别自动控制系统的能力通过对人工控制与自动控制的学习，使学生具备识别自动控制系统，分析自动控制系统组成的能力。
2.典型控制系统分析能力通过对水位控制系统、温度控制系统、位置控制系统的学习，使学生具备分析典型控制系统控制原理的能力，并达到正确绘制系统方框图的能力。
3.控制系统建模、系统校正能力通过对控制系统建模方法和简单系统校正的学习，使学生具备对给定的系统进行建模，并进行校正的能力。
4.MATLAB软件仿真能力通过对MATLAB软件的学习和应用，使学生能够对控制系统进行MATLAB仿真。
六、能力要求1.识别自动控制系统的能力20分钟内能够列举出1-2个自动控制的例子，并指出其组成及各部分功能2.典型控制系统分析能力20分钟内能够正确分析飞机俯仰角自动控制系统的控制原理，并画出其控制方框图。
3.控制系统建模、系统校正能力30分钟内能够对给定的控制系统进行建模，正确分析构成系统的典型环节，并进行相应的系统校正。
4.MATLAB软件仿真能力30分钟内能够正确应用MATLAB软件中的SIMULINK仿真工具对给定系统进行仿真。
七、教学内容八、教学要求1.每次授课前做好课程教学设计方案，做好相关的准备工作。
2.实行项目化教学，理论与实践相结合完成相应项目教学内容。
3.多媒体教室和仿真实验室融合式完成教学过程。
自动化控制系统设计规范
自动化控制系统设计规范标题：自动化控制系统设计规范引言概述：自动化控制系统设计规范是指在设计自动化控制系统时应遵循的标准和规范，以确保系统的安全性、可靠性和高效性。
遵循设计规范可以有效地提高系统的性能，减少故障率，保障生产过程的顺利进行。
本文将详细介绍自动化控制系统设计规范的相关内容。
一、系统设计原则1.1 系统功能需求明确：在设计自动化控制系统时，首先需明确系统的功能需求，包括控制对象、控制方式、控制参数等，以确保系统设计的目标明确。
1.2 系统结构合理：系统的结构应该合理，包括硬件结构和软件结构，各个部份之间应该相互协调，确保系统的稳定性和可靠性。
1.3 系统可扩展性考虑：在设计系统时应考虑系统的可扩展性，以便在未来需要扩展功能或者增加设备时能够方便地进行系统升级。
二、硬件设计规范2.1 选择合适的硬件设备：在设计自动化控制系统时，应选择合适的硬件设备，包括传感器、执行器、控制器等，以确保系统的稳定性和可靠性。
2.2 设备布局合理：设备的布局应该合理，避免设备之间的干扰，同时便于设备的维护和管理。
2.3 电气接线规范：电气接线应按照像关标准进行，确保接线的安全可靠，避免因接线不当导致系统故障。
三、软件设计规范3.1 编程规范：在编写控制系统的软件时，应遵循相关的编程规范，确保程序的可读性和可维护性。
3.2 系统响应速度：控制系统的响应速度应该符合系统的要求，避免因响应速度过慢导致系统性能下降。
3.3 系统安全性考虑：在设计软件时应考虑系统的安全性，包括数据的加密和防止系统被恶意攻击等，确保系统的安全运行。
四、系统测试与调试4.1 系统测试计划：在系统设计完成后应制定系统测试计划，包括功能测试、性能测试、可靠性测试等，以确保系统符合设计要求。
4.2 调试过程记录：在系统调试过程中应及时记录调试过程和结果，以便后续的系统维护和升级。
4.3 系统验收标准：系统测试完成后应按照系统验收标准进行验收，确保系统的性能和功能符适合户需求。
电控和自控运行安全技术操作规程范文
电控和自控运行安全技术操作规程范文一、引言电控和自控技术在工业生产中得到了广泛的应用，对于提高生产效率和质量具有重要作用。
然而，电控和自控系统的不当操作或技术故障可能会导致工作场所事故的发生，危及人员的安全和设备的正常运行。
为了确保工作场所的安全运行，制定并遵守电控和自控运行安全技术操作规程是十分必要的。
二、目的该操作规程的目的是指导工作人员正确、安全地操作电控和自控系统，并确保其正常运行，从而减少事故发生的概率，保护人员的生命安全和设备的完好。
三、适用范围本操作规程适用于所有使用电控和自控系统进行工业生产的场所。
四、定义1. 电控系统：指人们通过电气仪器设备来实现机械设备的控制和管理的系统。
2. 自控系统：指通过传感器、执行器、反馈控制器等设备，实现对工业过程的自动监测和控制的系统。
3. 操作人员：指受过培训并具备相应资格的工作人员，可以操作电控和自控系统。
4. 危险：指可能导致人员伤亡或设备损坏的潜在风险。
五、操作规程1. 操作前准备1.1 操作人员应具备相关的资格证书和培训证明，并且了解工作场所的安全操作规程。
1.2 操作人员应穿戴好相应的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
1.3 操作人员应检查所要操作的设备和系统是否正常运行，是否有相关警示标志和说明书。
1.4 操作人员应确保操作区域没有其他人员，以免产生危险。
2. 操作过程2.1 操作人员应按照操作规程的要求进行操作，并注意细节。
2.2 在操作过程中，操作人员要保持警觉，注意周围的环境和可能出现的危险。
2.3 在操作过程中，操作人员要随时关注设备和系统的运行状态，如有异常情况要及时采取措施。
2.4 在操作过程中，禁止随意拆卸或更换设备部件，必须经过相关人员的批准。
2.5 在操作过程中，如发现设备故障或异常，应立即停止操作，并报告相关人员进行处理。
3. 操作后及时处理3.1 操作人员在完成操作后，应及时清理工作场所，确保设备和系统处于正常状态。
油气生产物联网自动化采集控制设备规范V1
2.1 常规数据采集 ..............................................................................................................7 2.2 读仪表参数..................................................................................................................8 2.3 示功图采集（一体化负荷位移示功仪） ..................................................................9 2.4 示功图采集（无线位移、无线载荷） ....................................................................10 2.5 电量图采集................................................................................................................11 2.6 专项数据采集............................................................................................................12
2.1 常规数据采集
井口控制器（RTU）/ 井口控制单元
常规数据
常规应答
仪表 唤醒
休眠
井口控制器(RTU)/井口控制单元接收到常规数据后，发送常规应答，结束 本次通信，使仪表进入休眠状态。常规应答数据中包括仪表修眠时间，仪表将 按此时间间隔进行休眠。
SANDVIK 圆锥破碎机电气及ASRi自动控制系统技术分析(1)
SANDVIK 圆锥破碎机电气及ASRi自动控制系统技术分析李建新引言：SANDVIK 圆锥破碎机是目前新疆有色集团“亚克斯4000吨选矿厂”，选用的自动化程度较高的矿石破碎设备，特别是电气控制部分，采用了“软起装置”及智能型ASRi自动控制系统，使设备运转的安全性，灵活性和适应性大大增强。
然而由于ASRi控制系统的引入，从另一个方面来讲，对我们工程技术人员，在设备安装、使用、维修与维护方面的思路和方法,也相应提出来了新的要求。
也就是说：要保证此类设备的正常运转并发挥其优良的性能，我们不但要熟练传统电气控制技术，还要进一步了解掌握ASRi控制系统的工作原理及应用技术。
为了使有关工程技术人员能够尽快掌握ASRi控制系统应用的基本知识基本技能，本文从以下几个方面，对SANDVIK圆锥破碎机电控系统基本结构及工作原理进行了简要的阐述和分析，以供参考。
因笔者水平有限，不足之处请指正。
一、整机电控系统的基本构成及作用：以315kw SANDVIK圆锥破碎机为例，其电控系统主要是由启动回路、控制回路、ASRi 自动调节控制系统构成的。
1 启动回路是由MCD3315软起装置与一个旁路接触器组成的。
当破碎机接入电网，且其他条件（油压、油温）满足机械运转条件要求时，软起装置即可在设定时间内(软起面板设置），将破碎机电机以减压启动方式启动起来。
并且通过软起装置内部继电器接点，联通旁路接触器线圈，使旁路接触器闭合，实现电动机减压启动与常压工作状态平稳转换。
破碎机转入正常运行后，MCD3315软起装置可按照预先设置的各种参数（过电流、过电压、缺相等......详见MCD软起动设置说明）对启动运行回路的电气元件、线路、电动机执行监控与保护功能。
2、控制回路：是按照破碎机、润滑、温度、正压风机等辅助系统设备的“启动”“、运行”、“停止”、“检测”及“安全保护联锁”功能等要求，设置的普通机电保护连锁回路，它是独立的，不受ASRI系统的控制，是设备安全运行的前提。
水厂自动化控制要求
水厂自动化控制要求标题：水厂自动化控制要求引言概述：随着科技的不断发展，水厂自动化控制系统已经成为现代水处理工程中不可或缺的一部分。
水厂自动化控制系统能够提高生产效率、节约能源、减少人为错误等，因此对于水厂自动化控制系统的要求也越来越高。
一、可靠性要求1.1 系统稳定性：水厂自动化控制系统需要保持稳定性，确保系统能够长时间运行而不出现故障。
1.2 故障自动检测：系统需要具备自动检测故障的功能，及时发现并解决问题，减少停机时间。
1.3 备份系统：为了防止系统故障导致生产中断，需要设置备份系统，确保系统的连续性和可靠性。
二、安全性要求2.1 防止误操作：系统需要设置权限控制，防止未授权人员对系统进行操作，避免误操作导致事故发生。
2.2 紧急停机功能：系统需要具备紧急停机功能，一旦发生紧急情况，能够快速停止设备运行，保障人员和设备的安全。
2.3 防火防爆设计：考虑到水厂环境特殊，系统需要具备防火防爆设计，确保系统在极端情况下能够安全运行。
三、智能化要求3.1 数据采集与分析：系统需要实现对水质、流量、压力等数据的实时采集和分析，为决策提供依据。
3.2 自动调节功能：系统需要具备自动调节功能，能够根据实时数据对设备进行调节，保持水质稳定。
3.3 远程监控：系统需要支持远程监控功能，运维人员可以通过网络随时随地监控系统运行情况，并及时处理异常。
四、节能环保要求4.1 能源管理：系统需要具备节能管理功能，优化设备运行模式，减少能源消耗。
4.2 废水处理：系统需要考虑废水处理问题，确保废水排放符合环保要求。
4.3 资源循环利用：系统需要支持资源循环利用，尽可能减少资源浪费，实现可持续发展。
五、易维护要求5.1 设备状态监测：系统需要实现对设备状态的实时监测，及时发现设备故障。
5.2 运维手册：系统需要提供详细的运维手册，方便运维人员对系统进行维护和故障排除。
5.3 培训支持：系统提供培训支持，确保运维人员熟练掌握系统操作技能，提高系统的稳定性和可靠性。
基于PLC的自动化控制系统(一)
PLC的功能
对程序运行情况直接监视和修改
8、监控功能
PLC具有较强的监控功能，通过编程器或监视器， 可对PLC的运行状态进行监视。
PLC的概念
PC主机
带上位软件的服务器 工业平板电脑 工业触摸屏
PLC
PLC的概念
PLC在物联网架构中的位置
泛在电力物联网技术架构 体系分为“云、管、边、端” 四个层面。
所谓的“云”是指物联网 平台云，“管”则是指管理服 务、通讯方式，“边”是指边 缘计算，“端”则涵盖了智能 传感、智能终端和智能设备。
泛在电力物联网技术架构
Content
01 PLC的概念 02 行业背景介绍 03 PLC的特点 04 PLC的功能
05 编程语言 06 PLC的组网 07 阀门控制简介
行业背景介绍
世界上第一台PLC
1968 年，美国最大的汽车制造商通用汽车公司（GM）， 为了适应汽车型号不断翻新的局面，以求在竞争日益激烈的 汽车工业中占有优势，发布公开招标，首次启动了PLC的研 发。
调速的目的。
步进电机作为一种控制用的特种电机，由于不存在 累积误差，广泛应用于各种开环控制。
PLC的功能
开关量
脉冲量
图1：开关元件 图2：脉冲波形图
数字量
0
12
23
图3：一天当中某诊室就诊病人的年龄分布
模拟量
0
12
23
图4：一天当中气温的变化
5、数据处理功能
PLC具有丰富的数据处理功能，可以实现逻辑运算、 算数运算、数据比较、数据传送、数据位移、进制转换、 译码编码等。中大型PLC的数据处理功能更加齐全，可 完成开方、取余、PID运算等复杂运算。
自动化控制基础培训一课件
培训一课件•自动化控制概述•传感器与执行器技术•控制策略与方法•工业通信网络协议与标准目•自动化控制系统设计与实施•故障诊断与维护保养策略录自动化控制概述01CATALOGUE定义与发展历程定义自动化控制是一种利用控制理论、控制技术和控制设备，对被控对象进行自动操作、调节、优化和管理的技术。
发展历程自动化控制技术的发展经历了从机械化、电气化、自动化到智能化的四个阶段，随着计算机技术和人工智能技术的不断发展，自动化控制技术也在不断升级和完善。
自动化控制系统组成及原理组成自动化控制系统通常由控制器、执行器、被控对象、检测装置等部分组成，其中控制器是核心部分，负责接收检测装置反馈的信号，并根据设定的控制算法进行计算，输出控制信号给执行器，从而实现对被控对象的自动控制。
原理自动化控制系统的原理可以概括为“检测-比较-决策-执行”四个基本环节。
首先通过检测装置对被控对象的状态进行检测，然后将检测到的信号与设定值进行比较，根据比较结果和控制算法进行决策，最后通过执行器将决策结果转换为控制信号作用于被控对象，实现对其的自动控制。
应用领域及现实意义应用领域自动化控制技术广泛应用于工业、农业、交通运输、医疗卫生、军事国防等领域。
例如，在工业领域，自动化控制技术可以实现生产线的自动化、机器人的自主导航和智能加工等；在农业领域，可以实现精准农业、智能温室等；在交通运输领域，可以实现智能交通系统、自动驾驶等。
现实意义自动化控制技术的广泛应用对于提高生产效率、降低能耗和人力成本、提高产品质量和安全性等方面具有重要意义。
同时，随着人工智能技术的不断发展，自动化控制技术将在未来发挥更加重要的作用，推动社会的智能化发展。
传感器与执行器技术02CATALOGUE利用物质热胀冷缩、热电效应等原理，将温度变化转换为电信号输出。
通过压电效应、应变片等原理，将压力变化转换为电信号输出。
利用光电效应、光敏电阻等原理，将光信号转换为电信号输出。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
所有必需的服务内容。
技术规范中仅列出了主要设备的清单及要求。
对于其中未提及的或未详细叙述的设备及其附件，若控制系统的组成需要，承包商均应在方案设计时予以考虑，并在投标书的设备采购清单中详细列出。
技术规范中所列的设备及其性能指标和参数为控制系统的最低要求，承包商所提供的设备及软件应不低于本规范，而且应是目前世界上技术先进的最新产品。
自控效果要求：实现全厂生产现场的无人值守；净水厂全厂PLC系统（包括现场控制站及成套设备控制系统）均应预留统一的无缝连接的工业以太网络接口或DP通讯接口，所有控制系统均可通过现场工业以太网传送数据至中控室。
722总的要求★PLC为厂内关键设备之一，须选用类似或相当于罗克韦尔（AB）、施耐德、ABB品牌的产品。
PLC档次不低于罗克韦尔（AB）Compactlogix系列、施耐德Premium系列或者ABB的AC800系列。
★在线水质分析仪表选用类似或相当于Hach、ABB SWAN的产品。
★流量计选用类似或相当于E+H、ABB、上海科隆的产品。
★液晶显示大屏选用类似或相当于在海康威视、LG三星或等同档次产品中选择。
★PLC为厂内关键设备之一，该产品制造商要求至少有5个10万吨自来水厂及以上规模的使用业绩，制造厂商需提供销售合同复印件及用户证明复印件，并加盖制造商鲜公章。
★PLC需提供该产品制造商专项授权委托书和售后服务承诺书原件。
★PLC需提供该产品制造商企业的IS09001质量管理体系认证证书并盖制造商企业的公章。
★PLC需提供该产品制造商企业的营业执照证书副本复印件并盖制造商企业的公章。
7.2.3资料提供投标人在投标文件中必须提交以下资料（但不限于此）：PLC制造商资格证明资料；PLC产品ISO9001质量管理体系认证PLC产品样本4.3.17.2条要求的资料；4.3.17.5条要求的技术资料。
7.2.2自控系统组成7.2.2.1工作范围系统由两部分组成：◊生产过程监控系统◊全厂闭路电视监视系统CCTV1、生产过程监控系统根据净水厂工艺流程和设备相对集中、功能相对集中的特点，考虑净水厂的环境条件，控制系统选用目前国内外同类净水厂成功运用的基于PLC可编程序控制器）的集散型控制系统。
集散系统分布式系统结构保证了控制系统的稳定性和易扩展性，自律性极强的PLC子站单元可完成参数采集、设备控制、图形显示，也提供友好的人机操作界面，同时PLC的联网能力使各站点之间能方便可靠地传递控制参数和状态信息，模块化设计使之可以灵活配置和适应不同的网络结构。
承包商提供的设备应符合ISO IEC DIN标准和设备生产厂家所在国的现行标准，或其它与之等效的标准，还应符合有毒气体、腐蚀性气体、易燃易爆气体等专业标准、安全标准等。
PLC控制系统的配置以安全、经济、可靠、实用为原则，在进行充分的技术经济比较的基础上，选择具有行内先进水平的软硬件产品。
系统具有一定的开放性和可扩展性。
PLC控制系统以实现全厂生产过程全自动化为目的，主要功能包括：•生产过程各种主要工艺参数的采集•各种能耗、物耗和进、出厂水流量的计量和累计•生产过程设备工况和工艺流程状况监测•生产过程设备的计算机自动控制•实现工艺电控设备的顺序、条件、计时、计数控制、PID调节等控制功能，流量的自动累积和数据处理功能。
•计算机控制与传统电气控制自由切换•生产参数的数据存储和历史回溯•数据回归分析和趋势分析•生产报表的自动形成和打印•事故报警和事故打印•事故处理专家系统。
包括事故状态的自动记录、存储。
PLC控制系统应考虑远期增加设备或构筑物，预留远期增加设备所需的I/O模块位置，新增构筑物则能重新设置子站，挂接在同一工业现场控制局域网上。
根据净水厂的生产管理、工艺流程和构筑物位置分布特点，分别设置管理、监视及控制站点。
系统在生产现场设置5个现场PLC控制站（1#PLC~5#PLC, 6个现场ECU控制单元站（ECU1~ ECU6。
参见“自动化系统拓扑图”。
系统设计选用基于PLC的集散控制系统。
通讯网络采用工业以太网（10M/100Mbps），网络拓扑结构：主干网为光纤环网，控制站下一级为链型分支。
工业以太网能支持远程I/O的通讯，符合相关工业以太网标准，如EtherNetIP，ProfiNet等。
净水厂设备监控自动化系统由中央监控服务器主机、操作员站、数据库服务器、工程师站、工业以太网及各控制子站组成。
冗余中央监控服务器主机通过工业交换机与工业以太网相连，配置实时监控软件，实现对生产现场设备状态的实时监测、远程控制、生产过程数据存储分析等功能。
同时，冗余中央监控服务器通过主控交换机与厂内局域网相连，通过对操作员站授权实现全厂生产监测控制，数据浏览分析及报表报警打印等功能。
净水厂全厂PLC系统（包括现场控制站及成套设备控制系统）均应预留统一和无缝连接的工业以太网络接口或DP总线接口，所有控制系统均可通过现场工业以太网传送数据至中控室。
设备监控系统的实时和历史数据也通过网络传输至数据库服务器，以便管理网络终端实时浏览生产运行情况。
中控室计算机通过控制网络远程控制现场设备或机组的开、关、停和运行参数设定，监测运行工况和运行参数。
PLC控制站实现设备间的联动逻辑控制，根据工艺要求实现设备的过程控制和反馈控制。
系统控制设备之间应相对独立运行，现场控制站、测量控制单元发生故障时，不会影响其上级、下级或同级的其它控制站控制单元的正常运行。
现场控制站和现场控制单元设置触摸屏作为就地操作终端，操作人员可对该控制站监控范围内的设备进行就地集中控制，或在中央控制室授权后可就地更改设定本站的工艺控制参数。
PLC控制系统在任何情况下，当人机界面或中控操作站计算机出现故障时，不能影响PLC的自动控制和检测；现场设备的状态不能发生变化。
自动化系统的方案考虑远期规模扩大后一些构筑物需要增加设备，因此选用模块化结构的PLC预留远期增加设备所需的I/O模块位置，新增构筑物则重新单独设置子站，挂接在同一工业现场控制局域网上。
◊全厂中控室主要配置：2套中控监控服务器主机（冗余热备l/Oserver ）、2台操作员站，1套主交换机，1套光纤网通讯接口工业交换机、1套数据服务器/WEB服务器、工程师站若干、报表打印机和事故报警打印机各1套，液晶拼接组合（3*4*46吋）显示系统1套，中央控制台1套，不间断电源（UPS）1 套等。
中央控制台、液晶拼接屏等安装在中央控制室；中控操作员站计算机、报表打印机、报警打印机安装在中央控制台上；主交换机、光纤工业以太网交换机安装在网络机柜（在设备间）；数据库服务器、WEB服务器、中控监控服务器主机、UPS安装在设备间。
中央监控服务器主机作为中控室人机交互接口，两台中控监控服务器互为冗余，双机热备。
正常工作时，两台中控监控服务器同时工作，互相侦测，并不断地完成同步操作，应用数据同时保存，当任何一台服务器出现故障，另一台服务器将迅速接管服务。
应用切换时间小于2秒。
另外，要求它们与工业控制系统及全厂管理网系统连接。
另设2台操作员站计算机，用于值班人员的操作界面。
工业控制网采用光纤作为传输介质，保证网络的可靠性、安全性。
工程师站可以对现场控制站、设备控制单元、中央监控计算机的相关软件进行维护。
液晶拼接组合屏用于动态显示计算机监控画面和或CCTV电视监控画面。
可全景及局部显示净水厂等各个构（建）筑物组成的工艺流程；显示各个重要设备的实时工况信息；显示各个监测仪表的实时数据；显示工艺单元或重要设备的事故、报警状态；实时时钟显示；报警时钟显示等功能。
中控操作站计算机是操作员监控及获取数据的平台，系统应包括以下功能：用户登录；实时工艺流程图显示；报警显示；实时曲线、历史曲线；参数设置；事件记录；报表处理；WEB功能。
用户登录：操作员必须输入正确的用户名和操作密码进行登录后才能进入系统。
系统对不同的用户赋予了不同的操作权限，分为操作员权限和管理员权限。
操作员只能进行设备操作和数据浏览，管理员可进行设备操作、数据浏览、参数设定、用户和密码维护。
实时工艺流程图显示：实时动态地显示全厂工艺流程图，流程图上包含各种设备实时运行状况、各种实时工艺参数。
由于计算机屏幕大小限制，不能在一幅画面显示全厂工艺流程图、所有设备状况、工艺参数，需要多幅画面进行流程图显示，通过画面切换进行流程图显示切换。
实时动态画面必须采用纵断流程和平面流程相结合的流程图显示方式。
流程图中所有设备的运行状态采用绿色表示；停止状态采用本色表示；故障状态采用红色和本色交替闪烁表示。
流程图中所有由PLC控制的设备应设置遥控/自动转换按钮，只有当设备手动/自动转换开关处于自动时，遥控/自动转换按钮才可用，当遥控/自动转换按钮处于自动时，应禁止人工遥控设备。
当设备出现故障信号时，应停止运行或禁止启动这些设备。
报警：每个可能出现的报警有四种状态：报警未消失未被确认；报警未消失已被确认；报警消失未被确认；报警消失已被确认；系统应对报警进行分组处理，按监控范围进行分组。
中控操作站计算机的显示画面的顶部或底部应设置一个报警条。
在报警条内显示最近三个报警未消失未被确认报警的详细内容，操作员通过画面切换选择报警表，报警表内显示中控操作站计算机中配置的所有报警列表及报警的详细内容。
报警的详细内容包括：报警的当前状态；每个“未消失”的报警发生时间；每个“消失”的报警发生时间及“消失”的时间；每个“已确认”的报警的确认时间和用户；当报警出现时，报警打印机应立即打印报警信息。
实时曲线、历史曲线：操作员可通过菜单或按钮进入实时曲线画面或历史曲线画面，可选择需要的工艺参数查看实时曲线或历史曲线，可同时显示多条实时曲线，可对曲线进行放大或缩小，可任意选择需要查看的时间段。
参数设置：所有可以进行调整的参数必须具备在线调整功能。
每个参数应规定调整的上下限值，如果操作员选择了限值以外的数值，系统应禁止接受并予以提示，所有参数的变化应存储在PLC中。
具有权限的用户才能对参数设定值进行修改。
事件记录：系统发生的较大情况(如设备故障、越限报警、大型设备的启停等情况)或操作人员对设备的操作、参数的调整等，必须通过事件记录功能记录下这些情况和操作过程作为今后分析事故的基础资料。
事件记录的内容包括各种事件信息、事件发生时的用户、事件发生的时间等。
报表处理：系统自动记录各种工艺运行数据，将所有数据归纳汇总形成报表，报表可定时打印或召唤打印，操作员也可通过菜单或按钮进入报表画面查看历史报表。
报表参数及格式应无条件满足业主要求，报表内容应包含净水厂运行管理的必要数据，数据采集周期应能满足数据实时变化记录的需要。
画面切换：中控操作站计算机显示的画面间的切换应简明方便，包括：•从菜单上直接进入任何画面•从处理厂总流程图直接进入任何流程图•直接进入上级和下级流程图•从其它任何画面进入报警表•从其它任何画面进入相关的流程图查找最近的“未消失”的报警等。