数控车床编程小技巧
数控编程口诀
数控编程口诀数控编程口诀有G90为绝对值输入，G31为等导程螺纹切削，G91为相对值输入，G32为跳步功能，G00为快速点定位，M02为程序结束等等。
1.对于平面加工多用平底刀，少用球刀，可以合理的减少加工时间。
2.先用大刀开粗，后用小刀清除剩料，余量一致后在光刀。
3.少用甚至不用白钢刀对铜工进行开粗，硬常用合金刀或飞刀。
4.白钢刀应本身特性限制，装机使用时转速不能过高。
5.对铜工进行清角加工时，应先检查要清的角的R角有多大，再确定用多大的球刀。
6.校表平面四边角要锣平。
7.凡事斜度是整数的，都要用斜度刀进行加工。
8.当工件高度过高时，应当对工件分层，在应用长度不同的刀开粗。
9.走WCUT时，能走FINISH的，就不要走ROUGH。
10.编程刀路时要尽量简单为主，对挖槽、外形，单面等编程时，要少走环绕等高等刀路。
11.编程公差要合理，要考虑到平衡加工的精度和电脑模拟计算的时间。
在开粗加工时，公差最好设为余量的1/5，而光刀加工时，公差最好设为0.01。
12.对工件外形光刀时，应当遵循先粗，后精的原则，如果工件太高，则可以先光边，再光底。
13.肩负责任感，对每个参数都仔细检查，尽量避免返工。
14.多一点工序，就可以减少空刀的时间。
多一点思考，就可以减少犯错的概率。
多做一点辅助线辅助面，就能改善加工状况。
15.在编每一道工序前，都应仔细想清楚前一道工序加工后所剩余的量，以此避免空刀或加工过多。
16.勤于学习，善于思考，不断进步。
数控机床顺口：铣非平面，多用球刀，少用端刀，不要怕接刀；小刀清角，大刀精修；不要怕补面，适当补面可以提高加工速度，美化加工效果. 毛坯材料硬度高：逆铣较好毛坯材料硬度低：顺铣较好机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。
粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工（大切削量加工）刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工（小切削量加工）。
FANUC数控车床编程技巧
FANUC数控车床编程技巧FANUC数控车床编程技巧数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。
因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。
今天店铺就给大家分享一些关于FANUC数控车床编程的技巧，大家快学起来啦。
1. 灵活设置参考点BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z 和刀具轴X。
棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀;反之，坐标值增大，称为退刀。
当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。
参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。
因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。
然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。
从而提高效率。
2. 化零为整法在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。
由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。
如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。
长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。
而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。
要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。
由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。
更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。
数控车床G71和G73指令的编程技巧
1指令格式及说明1.1内、外径粗车固定循环指令（G71）1.1.1指令格式G71U(Δd)R(e)；G71P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；N(ns)…；………N(nf)…；式中：Δd：X向背吃刀量（半径量指定），不带符号，且为模态值；e：退刀量，其值为模态值；ns：精车程序第一个程序段的段号；nf：精车程序最后一个程序段的段号；Δu：X方向精车余量的大小和方向，用直径量指定（外圆的余量为正，内孔的余量为负）；Δw：Z方向精车余量的大小和方向；F、S、T：粗加工循环中的进给速度、主轴转速与刀具功能。
1.1.2走刀轨迹图1粗车循环轨迹图1.1.3特点①G71粗车循环的运动轨迹如图1所示。
图中C点为循环起点。
②在进行粗加工循环时，只有含在G71程序段或以前指令的F、S、T功能有效，而包含在ns→nf程序段的F、S、T功能在精加工循环时才有效。
③A→B之间的零件形状在X轴和Z轴方向都必须是单调增大或单调减小的图形。
④在顺序号ns→nf的程序段中必须沿X进刀，且不能出现Z向的运动指令，否则出现程序报警。
1.2仿行车复合固定循环指令（G73）1.2.1指令格式G73U(Δi)W(Δk)R(d)；G73P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；N(ns)…;………N(nf)…；数控车床G71和G73指令的编程技巧黄冬英;彭正（江苏省江阴中等专业学校，江阴214400）摘要:数控车床编程中,经常会用一些循环指令来简化编程,优化加工路线,提高加工效率。
G71和G73指令是数控编程中应用最广泛的复合循环指令,但两个指令又有所不同,各有所长,本文从两个指令的格式、应用场合、常见问题和参考程序等方面阐述G71和G73指令的编程技巧。
关键词:G71指令;G73指令;应用场合;常见问题;参考程序———————————————————————基金项目:本文系2018年度江阴市教师专项课题“自主学习能力培养目标下《数控编程》课堂教学的实践研究”研究阶段性成果。
数控机床编程规范与标准化技巧
数控机床编程规范与标准化技巧数控机床是现代制造业中广泛应用的一种高精度、高效率的加工设备，它的编程规范及标准化技巧对于保证加工质量、提高生产效率至关重要。
本文将介绍数控机床编程规范与标准化技巧的相关内容，以期帮助操作人员正确使用和编写数控程序。
1. 命名规范为了便于程序维护和识别，合理的命名规范是十分重要的。
在命名数控程序时，应该遵循以下几点：（1）尽量简洁明了，避免过长的命名；（2）使用有意义的字母、数字或符号组合；（3）标明程序用途和功能，方便查找和调用；（4）尽量避免使用中文、特殊字符或空格，以防止编程软件无法识别。
2. 注释技巧良好的注释习惯可以提高代码的可读性和可维护性，减少出错的可能性。
在编写数控程序时，应注意以下几点：（1）注释应该清晰明了，用简洁的语言描述功能和意图；（2）注释应该与代码对齐，便于识别对应关系；（3）避免过多的注释，只注释关键的部分；（4）注释应该及时更新，保证与代码的一致性。
3. 程序结构与排版良好的程序结构和排版可以提高代码的可读性，降低出错的风险。
在编写数控程序时，应该注意以下几点：（1）合理划分程序块，采用子程序或循环结构进行封装，提高代码的复用性；（2）采用缩进的方式来表示程序结构，便于查看代码的层次结构；（3）在合适的位置使用空行来分隔不同的逻辑部分，防止代码堆积在一起；（4）按照一定的规则对数控指令进行排序，便于查找和修改。
4. 变量命名与使用在编写数控程序时，变量的命名和使用要符合一定的规范，以提高代码的可读性和可维护性：（1）变量名应该简洁明了，能够准确描述变量的含义；（2）变量名应该区分大小写，以区别不同的变量；（3）避免使用过长或过短的变量名，以免造成混淆；（4）尽量使用有意义的变量名，减少使用无意义的缩写。
5. 错误处理与异常处理在编写数控程序时，应该考虑各种错误情况和异常情况的处理，以保证程序的健壮性：（1）合理使用报警和停机指令，及时处理机床故障；（2）加入适当的异常处理机制，及时捕捉和处理错误；（3）在程序中添加必要的检测和验证，防止出现数据错误和逻辑错误；（4）合理利用日志功能，记录运行时的关键信息，方便排查错误和分析问题。
数控车床手工编程技巧
数控车床手工编程技巧摘要：只有合理运用编程技巧，编制出准确、高效率的加工程序，才能保证加工出符合图纸要求的合格工件，才能使数控车床的功能得到合理的应用与充分的发挥，从而提高生产效率，提高经济效益。
关键词：编程；进给路线；数控；合理数控编程方法有手工编程和自动编程两种，手工编程是指从零件图样分析、工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要由人工完成的编程过程。
由于每个人的加工方法不同，编制加工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率，因此合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，尤为重要。
本文将从五个方面阐述数控车削手工编程技巧。
一、分析零件图样，正确选择程序原点在数控车削编程时，首先要分析零件图样，选择工件上的一点作为数控程序原点，并以此为原点建立一个工件坐标系。
工件坐标系的合理确定，对数控编程及加工时的工件找正都很重要。
程序原点的选择要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。
为了提高零件加工精度，方便计算和编程，我们通常将程序原点设定在工件轴线与工件前端面、后端面、卡爪前端面的交点上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。
二、合理选择进给路线进给路线是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之一。
合理地选择进给路线对于数控加工是很重要的。
应考虑以下几个方面：(一）尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率(1)巧用起刀点。
如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，将起刀点与对刀点分离，在确保安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在加工过程中的执行时间。
(2)在编制复杂轮廓的加工程序时，通过合理安排“回零”路线，使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短，或者为零，以缩短进给路线，提高生产效率。
(3)粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，应采用合适的循环加工方式，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，采取最短的切削进给路线，减少空行程时间，提高生产效率，降低刀具磨损。
数控车床编程简洁技巧的探讨
数控车床编程简洁技巧的探讨作者：王庆民许新伟来源：《职业·中旬》2011年第03期本文浅谈数控车床编程简洁技巧。
一、用G01指令，代替G02和G03指令，完成圆弧插补在数控车床编程指令中G00快速定位指令、G01直线插补指令、G02顺时针圆弧插补指令和G03逆时针圆弧插补指令的应用比较多，这几个指令都是模态指令，这些指令的格式分别为：G00指令的格式为：G01X(U)__Z(XW)__；G01指令的格式为：G01X(U)__Z(W)__；G02指令的格式为：G02X(U)__Z(W)__R__I__K__；G03指令的格式为：G03X(U)__Z(W)__R__I__K__；在应用G02和G03指令时，需要制定圆弧终点的坐标值和圆弧半径值，同时我们需要根据加工零件的形状判断所加工的圆弧是顺时针插补还是逆时针插补。
在实际加工中，我们可以使用G01指令，代替G02和G03指令，完成圆弧插补，缩短了计算和编程的时间，从而提高了加工的效率。
二、合理使用相对值方式编程绝对方式编程以某一固定点（工件坐标原点）为基准，每一段程序和整个加工过程都以此为基准。
而相对值方式编程，是以前一点为基准。
在编制程序时数据表示根据对刀点的选择尽量用绝对值方式，合理采取措施来尽量减少误差累加，提高加工精度。
编程时有的数据表示相对值可以减少误差累加，方便地控制加工精度。
图1和表1所示长度的控制就是合理地使用了相对坐标，对30 mm的关键尺寸进行了合理的控制，从而控制了加工的精度，满足了使用要求。
三、合理选用加工指令发那科编码器数控系统中，数控车床有好多种切削加工指令，每一种指令都有各自的加工特点，工件加工后的加工精度也有所不同，各自的编程方法也不同，我们在选择的时候要仔细分析合理选用。
在我们的日常教学过程中，螺纹是一个重点和难点，如螺纹切削循环加工就有三种基本加工指令：G32直进和斜进式切削，G92直进式切削，G76斜进式切削。
数控车床编程中常用指令的编程技巧与实例
数控车床编程中常用指令的编程技巧与实例在生产过程中，程序指令巧妙的使用，不仅可以提高生产效率，也使学生对其产生浓厚的学习兴趣。
下面通过几个实例简要介绍以下几个指令在编程中的使用技巧。
一、g50指令g50在数控加工中有两个作用：（1）g50是主轴速度控制指令（最高转速限制）。
g50指令中的s与g97中的s表示的一样，都是主轴转速大小。
当采用g96方式加工零件时，线速度是保持不变，但直径逐渐变小时，它的主轴转速会越来越高，为防止主轴转速太高，离心力过大，产生危险以及影响机床的使用寿命，采用此指令可限制主轴的最高转速。
此指令一般与g96配合使用。
例，g50 s2000：表示最高转速限制在2000 r/min。
（2）g50是车床设定坐标时最常用的指令。
指令格式：g50 x_ z_其中，x、z的值是起刀点相对于加工原点的位置。
在数控车床编程时，所有x坐标值均使用直径值。
说明：①在执行此指令之前必须先进行对刀，通过调整机床，将刀尖放在程序所要求的起刀点位置上。
②此指令并不会产生机械移动，只是让系统内部用新的坐标值取代旧的坐标值，从而建立新的坐标系。
例：如图1送料滚所示。
分析图纸并确定加工工艺：毛坯尺寸为φ32 mm，长430 mm。
对于该送料滚，可用两顶尖装夹工件车削工件右端，保证φ18 mm，长16 mm尺寸及φ30 mm，长400 mm尺寸，然后，再用一夹一顶装夹加工工件左端并保证尺寸。
右端程序如下：o1234；…g00 x30. z3.；安全进刀点m00；程序暂停g50 z0；设定工件坐标系g01 z-400. f200；…m30；对于此程序看似很简单，其巧妙之处就在于“m00 g50 z0”这两行程序。
众所周知，批量加工时，中心孔的深度很难控制一致，那么在采用两顶尖装夹工件时，工件坐标系也很难一致。
如果每一件工件重新对刀也比较影响生产效率。
对于以上问题，我们可以在加工中重新设立工件坐标系。
具体操作是：在程序执行到“m00”时，数控车床的进给系统暂停工作后，按“手轮”方式，摇动手轮使刀尖与工件右端面轻轻接触，然后，再转换为“自动”方式，按“循环启动”进行下一步加工。
法兰克数控编程口诀
法兰克数控编程口诀法兰克数控编程是现代机械加工中常用的一种编程方式，它通过预先编制程序来控制机床的运行，实现复杂零件的加工。
在进行法兰克数控编程时，有一些口诀是非常重要的，它们能够帮助编程人员更好地理解和应用编程知识，提高编程效率和精度。
下面我将介绍一些常用的法兰克数控编程口诀。
一、准确定位准确定位是数控编程的基础，也是保证零件加工精度的关键。
在进行准确定位时，需要注意以下几个方面：1. 合理选择坐标系：根据零件的特点和加工要求，选择合适的坐标系进行编程，能够提高编程的准确性和可读性。
2. 使用合适的基准点：在进行编程时，要选择合适的基准点，能够方便计算坐标和进行坐标转换，提高编程的效率和准确性。
3. 使用合适的补偿方式：根据具体的加工要求，选择合适的补偿方式，保证加工尺寸的准确性。
二、合理分析在进行法兰克数控编程时，需要对零件进行合理的分析，包括以下几个方面：1. 分析零件的特点和加工要求：了解零件的形状、尺寸和加工要求，为编程提供准确的依据。
2. 分析机床的加工能力：了解机床的加工范围和精度，选择合适的加工方式和工艺参数。
3. 分析刀具的选择和切削条件：根据零件的材料和加工要求，选择合适的刀具，并确定合理的切削条件。
三、精确计算精确计算是法兰克数控编程的核心技能，它关系到零件的加工精度和质量。
在进行精确计算时，需要注意以下几个要点：1. 熟练掌握坐标转换和变换矩阵的计算方法，能够准确地进行坐标转换和矩阵运算，保证编程的准确性。
2. 精确计算刀具的轨迹和刀具的移动速度，保证加工轨迹的平滑和加工速度的合理性。
3. 精确计算刀具的补偿量和补偿路径，保证加工尺寸的准确性和一致性。
四、科学调试在进行法兰克数控编程时，科学调试是保证编程质量和加工效率的关键。
在进行科学调试时，需要注意以下几个方面：1. 严格按照编程要求进行调试，检查刀具的轨迹和工件的加工质量，及时发现和解决问题。
2. 合理安排调试时间和顺序，分阶段进行调试，有序解决问题，提高调试效率。
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数控车床编程小技巧
数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。
下面是小编整理的数控车床编程小技巧，欢迎大家参考。
灵活设置参考点
GSK928TC/GSK980TD 数控车床共有二根轴，即主轴Z 和刀具
轴X。
棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀;反之，坐标值增大，称为退刀。
当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。
参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。
因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。
然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。
从而提高效率。
化零为整法
在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为
2~3，直径多在3mm 以下。
由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以
装夹，无法保证质量。
如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。
长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。
而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。
要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。
由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的。