最新模块二切削过程及控制
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模块2数控车床编程与加工2
模块2 数控车床编程与加工
2.2.6 自动加工方式
（1）自动/连续方式 在自动/连续方式下的自动加工流程如下： 1）检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零。 2）导入数控程序或自行编写一段程序。 3）按下操作面板中自动按键，选择自动运行方式，在系 统操作面板上按PROG键，进入自动加工模式。 4）按下按钮启动，数控程序开始运行。
模块2 数控车床编程与加工
2.2.5 对刀
1.试切对刀 （1）设置主轴转动指令，使主轴转动 按下MDI键，按 PROG键，输入“M03”，按INSERT；输入“S600”，按 INSERT，再按启动。 （2）X方向对刀 在手动JOG方式下移动刀架使其靠近 零件，车削外圆，车削后不移动X轴，仅+Z方向退刀。 退出足够距离后按下停止键，待主轴停止转动后，测量 已切削外圆的直径。按OFFSET/SETTING键，然后按 [形状]下的软功能键，用键或键移动光标到相应刀号 的位置，如1号刀在G01，输入X直径，按INPUT键，完 成X方向对刀。
模块2 数控车床编程与加工
2.2 数控车床基本操作
2.2.1 面板功能
1.FANUC-0i数控系统操作面板 操作者对机床操作通过人机对话界面实现，数控机床的 人机对话界面由CRT/MDI数控操作面板（数控系统操作 面板）和机床操作面板（机床控制面板）两部分组成。 只要采用相同的系统，CRT/MDI操作面板都是相同的。
1.开机前机床检查 首先进行开机前各项检查，确定没有问题后，打开机床 的总电源及系统电源；然后检查控制面板上的各指示灯 是否正常，屏幕显示是否正常，各按钮开关是否处正常 位置，是否有报警显示。如有报警，说明系统可能发生 故障，需立即检查。 2.激活机床 检查急停按钮是否松开，若未松开，则按急停按钮，将 其松开。
模块二数控车床基本操作
详细描述
在数控车床进行螺纹加工时，需根据螺纹规格选择合适的刀具，如硬质合金或高速钢的螺纹车刀。同时，需合理 设置切削参数，如主轴转速、进给速度和切削深度等。在加工过程中，还需注意螺纹的导程和刀具的冷却润滑， 以确保螺纹的加工精度和质量。
复合形状加工
总结词
复合形状加工是数控车床的一项高级应用， 通过多轴联动和复杂刀路轨迹，实现复杂形 状的高效、高精度加工。
数控车床的组成
数控系统
主轴统
数控系统是数控车床的核心部分，负责接 收输入的程序指令，经过处理后输出控制 信号，驱动伺服系统进行切削加工。
主轴系统包括主轴电机和主轴箱，用于驱 动刀具进行切削运动。
进给系统
辅助装置
进给系统包括伺服电机和滚珠丝杠，用于 驱动工作台进行直线运动，实现工件的定 位和加工。
在加工前应再次确认刀具安装 牢固，无松动现象。
工件装夹与校正
根据工件形状和尺寸选择合适的夹具，并确保夹具完好 无损。
使用测量工具校正工件的位置和角度，确保加工精度。
将工件放置在夹具中，并确保定位准确、夹紧牢固。 在加工前应再次确认工件装夹牢固，无晃动现象。
03
数控车床编程基础
数控编程的基本概念
G代码和M代码的 区别
G代码主要用来描述加工路径 和工件几何形状，而M代码则 主要用于控制机床的辅助动作 。在实际的数控编程过程中， G代码和M代码通常需要配合 使用，以完成整个加工过程。
数控车床编程实例
数控车床编程实例一
以一个简单的轴类零件为例，介绍如 何使用G代码编写数控车床加工程序。 包括零件图纸分析、工艺方案制定、 数值计算、编写程序等步骤的详细说 明。
02
显示屏：显示当前工作 状态、加工进度、报警 信息等。
在数控车床进行螺纹加工时，需根据螺纹规格选择合适的刀具，如硬质合金或高速钢的螺纹车刀。同时，需合理 设置切削参数，如主轴转速、进给速度和切削深度等。在加工过程中，还需注意螺纹的导程和刀具的冷却润滑， 以确保螺纹的加工精度和质量。
复合形状加工
总结词
复合形状加工是数控车床的一项高级应用， 通过多轴联动和复杂刀路轨迹，实现复杂形 状的高效、高精度加工。
数控车床的组成
数控系统
主轴统
数控系统是数控车床的核心部分，负责接 收输入的程序指令，经过处理后输出控制 信号，驱动伺服系统进行切削加工。
主轴系统包括主轴电机和主轴箱，用于驱 动刀具进行切削运动。
进给系统
辅助装置
进给系统包括伺服电机和滚珠丝杠，用于 驱动工作台进行直线运动，实现工件的定 位和加工。
在加工前应再次确认刀具安装 牢固，无松动现象。
工件装夹与校正
根据工件形状和尺寸选择合适的夹具，并确保夹具完好 无损。
使用测量工具校正工件的位置和角度，确保加工精度。
将工件放置在夹具中，并确保定位准确、夹紧牢固。 在加工前应再次确认工件装夹牢固，无晃动现象。
03
数控车床编程基础
数控编程的基本概念
G代码和M代码的 区别
G代码主要用来描述加工路径 和工件几何形状，而M代码则 主要用于控制机床的辅助动作 。在实际的数控编程过程中， G代码和M代码通常需要配合 使用，以完成整个加工过程。
数控车床编程实例
数控车床编程实例一
以一个简单的轴类零件为例，介绍如 何使用G代码编写数控车床加工程序。 包括零件图纸分析、工艺方案制定、 数值计算、编写程序等步骤的详细说 明。
02
显示屏：显示当前工作 状态、加工进度、报警 信息等。
模具数控加工技术模块二 模具数控车削加工 (5)
2．数控程序的管理
（1）新建程序。单击操作面板上的编辑按钮， 编辑指示灯变亮，机床进入编辑状态，再单击 MDI键盘上的PROG按钮，CRT界面转入编辑页 面。通过MDI键盘输入程序号（如O2001，输入 的程序号不可以与已有程序名重复），按键则程 序号被输入，按下键，再按下键，则程序结束符 “；”被输入，显示器显示一个空程序，可以通 过MDI键盘输入程序，每输入一段代码后，按下 键，再按下键，则把该程序段的内容显示在显示 器上，光标也移动下一行，然后可以进行其他程 序段的输入，直到输完全程序。
模块二 模具数控车削加工
项目一
数控车床的认识与基本操作
任务五 输入、选择、编辑、校验零件程序
1．编辑程序 数控程序可以直接用数控车床操作面板 上的MDI键盘输入。首先单击编辑按钮， 编辑指示灯变亮，机床进入编辑状态，再 单击MDI键盘上的PROG按钮，CRT界面 转入编辑页面，选定一个数控程序后，该 程序则显示在CRT界面上，就可对该程序 进行如下编辑操作。
1．编辑程序
（5）查找。输入需要搜索的代码，按键开始在 当前数控程序光标所在位置后搜索。搜索的内容 可以是一个字母或是一个完整的代码，如M03、 G等。如果在数控程序中有所搜索的代码，则光 标停留在找到的代码处；如果在数控程序中没有 所搜索的代码，则光标停留在原处。 （6）替换。先将光标移到所需替换字符的位置， 再将替换成的字符通过MDI键盘输入到输入区域 中，按键即可。
2．数控程序的管理
（2）选择一个程序。单击操作面板上的编辑按钮， 编辑指示灯变亮，机床进入编辑状态，再单击MDI键 盘上的PROG按钮，CRT界面转入编辑页面。通过 MDI键盘输入程序号（如O2001，输入的程序号应为 数控程序目录中显示的程序号），按下键即可搜索， 搜索到后数控程序显示在屏幕上。 （3）显示数控程序目录。单击操作面板上的编辑按 钮，编辑指示灯变亮，机床进入编辑状态，再单击 MDI键盘上的PROG按钮，CRT界面转入编辑页面。 按软键“LIB”，则数控程序名显示在CRT界面上。
最新模块二金属切削加工
插方孔
（4）插花键
插花键的方法与插键槽大致相同。不同的是花键 各键槽除了应保证两侧面对轴平面的对称度外，还需 要保证在孔的圆周上均匀分布，因此，插削时常用分 度盘进行分度。
3.插削的工艺特点
（1）插床与插刀的结构简单，与刨削一样，插削时 也存在冲击和空行程损失，因此，主要用于单件、小批 且生产。
（二）插削
1.插床 插削是用插刀对工
件作垂直相对直线往 复运动的切削加工方 法。插削在插床上进 行，插床的结构原理 和牛头刨床相似，可 视为立式刨床。
插床
a）外形图 b）切削运动示意图 1－床身 2-下滑座 3-上滑座 4-圆工作台 5-滑枕 6-立柱 7-变速箱 8-分度机构
2.插削方法 插削和刨削的切削方式相同，只是插削是在铅垂方
插键槽
（3）插方孔
插小方孔时，可来用整 体方头插刀插削。
插较大的方孔时，来用 单边插削的方法，按划线找 正先粗插（每边留余置0.2～ 0.5mm），然后用90°角度 刀头插去四个内角处未插去 的部分。
粗插时应注意测量方孔 边至基准之尺寸,以保证尺寸 精度和对称度要求。插削按 第一边、第三边（对边）、 第二边、第四边的顺序进行。
偏刀的几何形状
刨垂直平面时偏转刀座
3）刨倾斜平面
刨倾斜平面有两 种方法：一是倾斜装 夹工件，使工仵被加 工斜面处于水平位且， 用刨水平面的方法加 工；一是将刀架转盘 旋转所帑角度，摇动 刀架手柄使刀架滑板 （刀具）作手动倾斜 进给
旋转刀架 盘刨倾斜平面
（3）刨沟槽 1）刨直槽和V形槽 刨直槽时，如果沟槽宽度不大，
可用宽度与槽宽相当的直槽刨刀直接刨到所需宽度，旋转 刀架手柄实现垂直进给；如果沟槽宽度较大，则可横向移 动工作台，分几次刨削达到所需槽宽。刨V形槽时，应根 据工件的划线找正，先用直槽刀刨出底部直槽，然后换装 偏刀，倾斜刀架和偏转刀座，用刨斜面的方法分别刨出V 形槽两侧面。
模具数控加工技术模块二 模具数控车削加工 (2)
动模式，按一下“刀位 转换”按钮，刀架转动一个刀位。 （4）冷却启动和停止。进入手动模式，按一下 “冷却开停”按钮，冷却液开，再按一下又为冷 却液关。 （5）主轴运转与停止。进入手动模式，按一下 “主轴正或反转”按钮，主轴则正转或反转；按 “主轴停止”按钮，主轴则停止。
（2）关机。检查数控机床可移动部件都处于停止状态→ 按下急停开关→按下数控操作面板上的电源关按钮，则关 闭数控机床系统和显示器屏幕电源→关闭机床主电源。 （3）机床回参考点。单击回参考点按钮，进入回参考点 模式→单击操作面板上的按钮，此时X轴自动回到参考点， X轴回原点灯变亮→再单击操作面板上的按钮，此时Z轴 自动回到参考点，Z轴回原点灯变亮。 在执行回参考点过程中，该图标会持续闪烁，直到回 到参考点。
2．手动操作
（1）手动/连续方式。单击操作面板上的手动控制按钮， 使其指示灯亮起，机床则进入手动模式。在手动模式下， 单击按钮，机床则向相应方向移动。单击按钮，使其指示 灯亮起，机床则能实现快速移动。 （2）手动脉冲方式。用手动脉冲方式调节机床，可实现 精确移动。单击操作面板上的“手动脉冲”按钮，使其指 示灯亮起，机床进入手动脉冲方式，通过按钮选择坐标轴， 再选择脉冲量大小，此时转动手轮就能精确控制机床的移 动。
模块二 模具数控车削加工
项目一
数控车床的认识与基本操作
任务二 手动操作数控车床
1、机床回参考点 （1）开机。打开位于车床后面电控柜上的主电源开关→按操 作面板上的开关按钮接通电源，几秒钟后显示器上就会出现如 图所示画面→顺时针方向松开急停→绿灯亮后，机床液压泵已 启动，机床进行准备状态。
1．机床回参考点
3．手动数据输入
单击操作面板上的按钮，使其指示灯 亮起，进入MDI模式。按PROG键，进入 编辑页面，输入所编写的数据指令，再按 循环启动键，即可运行。
（2）关机。检查数控机床可移动部件都处于停止状态→ 按下急停开关→按下数控操作面板上的电源关按钮，则关 闭数控机床系统和显示器屏幕电源→关闭机床主电源。 （3）机床回参考点。单击回参考点按钮，进入回参考点 模式→单击操作面板上的按钮，此时X轴自动回到参考点， X轴回原点灯变亮→再单击操作面板上的按钮，此时Z轴 自动回到参考点，Z轴回原点灯变亮。 在执行回参考点过程中，该图标会持续闪烁，直到回 到参考点。
2．手动操作
（1）手动/连续方式。单击操作面板上的手动控制按钮， 使其指示灯亮起，机床则进入手动模式。在手动模式下， 单击按钮，机床则向相应方向移动。单击按钮，使其指示 灯亮起，机床则能实现快速移动。 （2）手动脉冲方式。用手动脉冲方式调节机床，可实现 精确移动。单击操作面板上的“手动脉冲”按钮，使其指 示灯亮起，机床进入手动脉冲方式，通过按钮选择坐标轴， 再选择脉冲量大小，此时转动手轮就能精确控制机床的移 动。
模块二 模具数控车削加工
项目一
数控车床的认识与基本操作
任务二 手动操作数控车床
1、机床回参考点 （1）开机。打开位于车床后面电控柜上的主电源开关→按操 作面板上的开关按钮接通电源，几秒钟后显示器上就会出现如 图所示画面→顺时针方向松开急停→绿灯亮后，机床液压泵已 启动，机床进行准备状态。
1．机床回参考点
3．手动数据输入
单击操作面板上的按钮，使其指示灯 亮起，进入MDI模式。按PROG键，进入 编辑页面，输入所编写的数据指令，再按 循环启动键，即可运行。
切削过程及其控制
主要用来加工铸铁、青铜等脆性材料，也可加工有色 金属及其合金。
(3) M类(相当于我国YW类)硬质合金，是在WC、TiC、 Co的基础上再加入TaC(或NbC)而成。
常用牌号：YW1和YW2等。
性能：
加入TaC(或NbC)后，改善了硬质合金的综合性能。 这类硬质合金既可以加工铸铁和有色金属，又可以加工钢 料，还可以加工高温合金和不锈钢等难加工材料，有通用 硬质合金之称。
高速钢的应用：适于制造各类刀具，尤其适于制造钻 头、拉刀、成形刀具、齿轮刀具等形状复杂的刀具。
高速钢的分类：
按切削性能可分为普通高速钢和高性能高速钢
按制造工艺方法可分为熔炼高速钢和粉木冶金高速钢。
（1）普通高速钢
是加入较多的钨（W）、钼（Mo）、铬（Cr）、钒 （V）等合金元素的高合金工具钢。
典型牌号： W18Cr4V(简称W18)和W6Mo5Cr4V2(M2)。
前角的作用：
a.γo↑→变形↓→切削力↓。 b. γo↑↑→切削刃强度↓。 c. γo↑↑→散热体积↓。 所以应有合理前角。
(2)后角αo 在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角，一 般为正值。
后角的作用：
a. α o ↑→摩擦↓→切削力↓。 b. α o↑↑→切削刃强度↓。 c. α o↑↑→散热体积↓。 所以后角也应有合理值。
表2-2列出了几种常用的硬质合金的牌号、性能及其 使用范围。
(三)其他刀具材料
1．陶瓷
用于制作刀具的陶瓷材料主要有两类：氧化铝(Al2O3) 基陶瓷和氮化硅(Si3N4)基陶瓷。
A12O3基陶瓷硬度高达91～95HBA，耐磨性好、耐热 性好、化学稳定性高、抗粘结能力强，但抗弯强度和韧性 差；这种陶瓷用于精加工和半精加工冷硬铸铁、淬硬钢很 有效。
(3) M类(相当于我国YW类)硬质合金，是在WC、TiC、 Co的基础上再加入TaC(或NbC)而成。
常用牌号：YW1和YW2等。
性能：
加入TaC(或NbC)后，改善了硬质合金的综合性能。 这类硬质合金既可以加工铸铁和有色金属，又可以加工钢 料，还可以加工高温合金和不锈钢等难加工材料，有通用 硬质合金之称。
高速钢的应用：适于制造各类刀具，尤其适于制造钻 头、拉刀、成形刀具、齿轮刀具等形状复杂的刀具。
高速钢的分类：
按切削性能可分为普通高速钢和高性能高速钢
按制造工艺方法可分为熔炼高速钢和粉木冶金高速钢。
（1）普通高速钢
是加入较多的钨（W）、钼（Mo）、铬（Cr）、钒 （V）等合金元素的高合金工具钢。
典型牌号： W18Cr4V(简称W18)和W6Mo5Cr4V2(M2)。
前角的作用：
a.γo↑→变形↓→切削力↓。 b. γo↑↑→切削刃强度↓。 c. γo↑↑→散热体积↓。 所以应有合理前角。
(2)后角αo 在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角，一 般为正值。
后角的作用：
a. α o ↑→摩擦↓→切削力↓。 b. α o↑↑→切削刃强度↓。 c. α o↑↑→散热体积↓。 所以后角也应有合理值。
表2-2列出了几种常用的硬质合金的牌号、性能及其 使用范围。
(三)其他刀具材料
1．陶瓷
用于制作刀具的陶瓷材料主要有两类：氧化铝(Al2O3) 基陶瓷和氮化硅(Si3N4)基陶瓷。
A12O3基陶瓷硬度高达91～95HBA，耐磨性好、耐热 性好、化学稳定性高、抗粘结能力强，但抗弯强度和韧性 差；这种陶瓷用于精加工和半精加工冷硬铸铁、淬硬钢很 有效。
模块二数控车削编程与操作
模块二：数控车削编程与操作 任务1 数控车操作面版及对刀
4.零件的对刀操作 （1）零件对刀目的：通过对刀建立工件坐标系，找出工件原点 的机械坐标值，建立起机械坐标系和工件坐标系之间的联系。 （2）对刀的常用方法： ①试切法对刀 ②对刀快对刀或对刀器对刀
模块二：数控车削编程与操作 任务1 数控车操作面版及对刀
模块二：数控车削编程与操作 任务1 数控车操作面版及对刀
任务目标 一、知识目标 1．熟练掌握数控车操作面版。 2．能利用仿真机床完成各种操作。 3．熟练掌握试切法对刀的方法。 二、能力目标 1．具有操作仿真机床的能力。 2．具有操作数控车床的能力。
模块二：数控车削编程与操作 任务1 数控车操作面版及对刀
编程格式 G97 S～。S后面的数字表示恒线速度控制取消后 的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。
例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min
模块二：数控车削编程与操作
任务2 辅助M功能、主轴S功能、进给F功能及刀具T功能
四、F功能 F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两
模块二：数控车削编程与操作
任务2 辅助M功能、主轴S功能、进给F功能及刀具T功能
五、 T 功能 T功能指令用于选择加工所用刀具。 编程格式 T～； T后面通常有两位数表示所选择
的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀 具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径 补偿号。
例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值 和刀尖圆弧半径补偿值。T0300 表示取消刀具补偿。
模块二：数控车削编程与操作
任务3 简单阶梯轴的加工（G00、G01指令应用）
三、相关指令介绍
1．定位指令（G00） （1）功能 G00指令是在工件坐标系中以快速移动速度移动刀具到达由绝对或增量指令 指定的位置。在绝对指令中，用终点坐标值编程，在增量指令中用刀具移动 的距离编程。 （2）指令格式 G00 X(U)____ Z(W)____； 如图所示，写出刀具移动的绝对指令和增量指令方式。 直径编程： 绝对指令：G00 X40.0 Z56.0； 增量指令：G00 U-60.0 W-30.5； 半径编程： 绝对指令：G00 X20.0 Z56.0； 增量指令：G00 U-30.0 W-30.5；
模具数控加工技术模块二 模具数控车削加工 (4)
1．测量工件原点，直接输入工件坐标系（G54～G59）
（9）按下需要设定的Z轴。 （10）输入工件坐标系原点的距离（注意正负号）。 （11）按软件“测量”，自动计算坐标值填入Z值。
2．测量、输入刀具偏移量
使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床 坐标系原点作为工件坐标系原点。 （1）用所选刀具切削工件外圆，刀具退出时， 保持X轴方向不动，然后测量试切后的工件直径， 记为Xa。图2-5 刀偏/设定屏幕显示界面 （2）按下MDI键盘上的键。进入形状补偿参数 设定界面，将光标移到相应位置，输入Xa，单击 “测量”，则输入到指定区域。 （3）用所选刀具切削工件端面，刀具退出时， 保持Z轴方向不动。
2．测量、输入刀具偏移量
（4）按下MDI键盘上的键。进入形状补偿参数设定界面， 将光标移到相应位置，输入端面在工件坐标系中Z坐标值， 单击“测量”，则输入到指定区域。
3．多把刀具对刀
虽然每把刀具的刀尖不在同一点上，但 通过刀补，可使刀具的刀位点都重合在某 一理想位置上。编程人员只按工件的轮廓 编制加工程序即可，而不用考虑不同刀具 长度和刀尖半径的影响。
模二 模具数控车削加工
项目一
数控车床的认识与基本操作
任务四 对刀、建立数控车床工件坐标系
数控程序一般按工件坐标系编程，对 刀的目的是确定工件原点在机床坐标系中 的位置。我们通常将工件右端面中心点设 为工件坐标系原点。
1．测量工件原点，直接输入工件坐标系（G54～G59）
（1）切削外圆。单击操作面板上的按钮，机床 进入手动操作模式，单击操作面板上的按钮，启 动主轴，再单击操作面板上的按钮，将刀具移至 工件附近，再单击操作面板上的按钮，机床进入 手动脉冲方式，通过手轮切削外圆，切削一小段 足够卡尺测量外径的长度后，保持X轴不变，沿 +Z方向退出，主轴停止。 （2）测量切削位置的直径，记下X的值Xa。 （3）按下MDI键盘上的键。 （4）把光标定位在需要设定的坐标系上。
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（一）刀具角度参考系——主剖面参考系 主剖面:通过主切削刃上 选定点并与主切削刃在基 面的投影相垂直的平面。
二、刀具角度
（二）车刀几何角度的定义
➢ 车刀有六个主要角度：前角γ0、后角α0、主偏角 kr、副偏角krˊ、刃倾角λs、副后角α0ˊ。
➢ 车刀几何角度是刀具图样上标注的角度，也是制造、 刃磨时控制的角度。
后角α0：在主剖面内测量，是后刀面与切削平面之间的夹 角。
后角表示后刀面 相对于切削平面 的倾斜程度，影 响着后刀面与加 工表面之间的摩 擦、刃口的锋利 程度和刃口强度 等。
主偏角kr：在基面内测量，是主切削刃在基面的投影与刀具 进给运动方向的夹角。
主偏角表示主切削 刃对进给方向的倾 斜程度。其大小影 响着刀头的强度、 单位长度刀刃上的 负荷和受力情况。
✓ 进给剖面Pf：通过切削刃上选 定点，既垂直于基面，又平行于 假定进给运动方向的平面。
✓ 切深剖面Pp：通过切削刃上选 定点，既垂直于基面，又垂直于 进给剖面的平面。
在进给剖面中测量的刀具前、
后角称为进给前角rf、进给后角
αfoeo tantanf sinr
oeo
f
v arctan
f
vc
（二）车刀几何角度的定义
前角γ0：在主剖面内测量，是前刀面与基面之间的夹角。
前角表示前刀 面相对基面的 倾斜程度，影 响主切削刃的 锋利程度和刃 口的强度。
刀具角度的正负
前角γ0
前角γ0的正负是相对基面而言的。
在主剖面中，前刀面与基面平行时 前角为零度；前刀面在基面下方时， 前角为正；前刀面在基面上方时， 前角为负。
成形车削或车螺纹、 车锥面时，刀尖和工 件的中心线一定要精 确等高，以保证加工 表面的形状。 切槽和切断时，也 必须精确等高，以保 证切削加工顺利进行。
刀杆中心安装的是否与工件轴线垂直对工作角度的影响
车刀的主、副偏角是在刀杆垂直于工件轴线方向的情况 下测定的，如果刀杆安装偏斜，实际的主、副偏角的值 将同时改变，并且主偏角的增加量（或减少量）等于副 偏角的减小量（或增加量）。
模块二切削过程及控制
金属切削刀具可看成是由普通外圆车刀演变和组合而成的。 研究刀具时，总以车刀为基础。
一、车刀的组成
车刀
刀头 刀杆
切削 部分
在机床刀架 上装夹车刀
典型外圆车刀切削部分的构成
二、刀具角度
（一）刀具角度参考系——主剖面参考系
切削平面：通过主切削刃上 选定点并与工件加工表面相 切的平面，即与切削刃相切 并包含该点切削速度方向的 平面。
刀具标注角度
刀具工作角度
“静止状态”：
➢ 车削时只有主运动； ➢ 刀杆安装成与工件中心线垂直 ➢ 刀尖与工件中心线等高。
实际切削状态：
➢ 进给运动存在； ➢ 刀具的安装位置和“静止
状态”不同。
刀尖安装高低对工作角度的影响
➢ 刀尖和工件中心线等高时，基面与刀杆底
面平行，切削平面与刀杆底面垂直。 ➢ 刀尖高于工件中心时，基面和切削平面发 生倾斜，前角增大，后角减小； ➢ 刀尖低于工件中心时，前角减小，后角增
进给运动对工作角度的影 响
➢ 横向进给（车端面、切断、切槽）运动对工作角度的 影响
oeo
oeo
arctvafnarctafn
vc
d切
切断刀应选用较大的标注后角，进给量的取值也不宜过大。
➢ 纵向进给运动对工作角度的影响 ——主要针对进给量取较大值（如车螺纹）时，纵向进给运
动对工作角度的影响
进给、切深剖面标注坐标系：
刃倾角对刀具受冲击点位置的影响
如果刀具有正刃倾角，刀尖部分的强度较差，不利于承受 冲击载荷。 ➢ λs为正值时，刀尖首先接触工件，将受到冲击，容易打刀； ➢ λs为负值时，刀刃首先接触工件，保护刀尖，不容易打刀。
所以，车削断续表面或具有冲击载荷时，一般采用较大数 值的负刃倾角λs=-5°～-15°，但此时最好选用正的前角， 以平衡“锋利与强固”之间的矛盾。
副偏角 krˊ：在基面内测量，是副切削刃与进给运动反方向 之间的夹角。
副偏角影响着 已加工表面粗 糙度、刀头的 受力情况和刀 尖强度。
刃倾角λs：在切削平面内测量，是主切削刃与基面之间的夹角。
刃倾角表示主 切削刃对基面 的倾斜程度。 它影响着切屑 流向、刀头强 度和刀头受力 等。
刀具角度的正负 刃倾角λs
副后角α0ˊ：在副剖面内测量（过副切削刃上选定点 并垂直于副切削刃在基面上的投影的平面称为副剖面）， 是副后刀面与副切削平面之间的夹角。该角表示副后刀 面相对于副切削平面的倾斜程度。
其它典型车刀的角度
a）端面车刀 b）镗孔车刀 c）切断刀
（三）刀具的工作角度
刀具的工作角度：以切削过程中实际的切削平面、基面和正 交平面为参考平面所确定的刀具角度称为刀具的工作角度， 又称实际角度。
刃倾角λs的正负由刀尖在主切削刃上的位置确定。当切削 刃与刀杆底面平行时刃倾角为零度；若刀尖处于切削刃的最 高点，刃倾角为正；刀尖处于最低点时，刃倾角为负。
刃倾角对切屑流向的影响
a）λs=0°
b）λs <0°
c）λs>0°
刃倾角为正值时，切屑流向待加工表面；刃倾角为负值 时，切屑流向已加工表面，有可能划伤已加工表面；刃 倾角为零，切屑沿前刀面卷曲。所以精加工应选用正的 刃倾角，粗加工可以选负的刃倾角。