钢管柱施工方案

霞光剧院屋钢管梁柱工程施工方案编制：审核：审批人：单位:集团有限公司日期：2013年10月一、工程概况二、编制依据1、×××××部分设计图；2、钢管混凝土叠合柱结构技术规程CECS188:20053、高强混凝土结构技术规程CECS104:994、《碳钢焊条》GB/T5117－19955、《低合金钢焊条》GB/T5118－19956、《低合金高强度结构钢》GB/T1591－20087、《建筑工程抗震设防分类标准》GB50223－20048、《《建筑结构抗震设计规范》GB50011-20109、《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ3－200210、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－200111、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204－200212、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－200213、施工图纸设计要求三、工艺流程原材料复试→下料卷板→加工厂埋弧自动焊→加工厂焊缝超声波探伤检测→钢管柱附件焊接、穿孔→钢管柱进场→环箍现场焊接→钢管柱吊装、固定→现场CO2气体保护焊水平缝→现场焊缝超声波探伤→浇筑钢管柱内部混凝土→柱筋绑扎→柱模立支→外柱混凝土浇筑四、主要施工方法（一）原材料复试本次钢管柱加工由建设单位委托外加工，故建设单位需要求加工单位出具材料合格证及法定单位出具的有效的检验报告。

必要时，可由建设单位组织监理单位、施工单位、质监单位到加工单位进行实物抽样到重庆履行有见证送检。

该形式的“有见证检验”“批量需相关单位协商后确定。

（二）下料、卷板1、钢板的下料钢板进场复试合格后，可按板厚中心线性长度不变的原理并结合焊缝宽度来计算钢板的下料宽度。

下料长度长度应严格按设计层高及预留的弹性压缩量进行加工。

其弹性压缩量可与设计单位协商确定，一般不应有正公差。

现场焊接后可根据实际测量值予以修正。

下料前可对焊缝坡口进行预加工，加工时应严格按照《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）中对厚钢板焊接（全熔透焊缝）的坡口加工要求进行。

下料前，应采取措施确保四条边互相垂直，从而保证卷板后的横向平面与柱的母线垂直。

2、钢板的卷管钢板下料检验合格后，由卷板机完成卷板工作，钢板卷圆后直径允许最大值为±3mm，由专用机械进行圆度的调整。

钢管加工的要求：圆度要求：f/d=3/1000,即变形后的长边余量不超出3mm。

检验方法：用卷尺一端固定，另一端量出的最大尺寸减去圆外径小于3mm即可。

管端不平度：f/d=1/500 f=3mm 取小值，即不平度为2mm。

3、钢管纵向焊缝的焊接纵向焊缝在加工厂进行。

焊接采用埋弧自动焊。

焊接前由专用焊机进行点焊，并调整钢管的圆弧度。

后用埋弧焊机自动完成外壁的焊接工作。

钢管纵向焊缝完成后，加工厂应委托有资质的单位对焊缝进行探伤检查，并出具符合要求的出厂合格证。

钢管柱的竖向焊缝质量等级为一级。

加工厂成批加工前，应进行试卷板及焊接，以获取加工余量及焊接参数，在各项指标符合规范要求后，方可成批施焊，按规范要求检测合格后，方可运至现场。

（三）、钢管附件的焊接及穿孔加工1、钢管附件的焊接钢管附件有连接耳板、内衬板、加劲环板等。

内衬板及加劲板在工厂按加工图确定各自的半径进行下料卷板，后按钢管纵向焊缝要求进行焊接。

连接耳板加工后，应按钢管加工图确定四个径向的母线，连接耳板最贴专用模具后焊接固定。

2、钢筋穿孔的加工本次钢筋穿孔位置由建设单位进行了深化设计，梁筋纵横位置关系已作了调整，柱的编号、所在轴线号、标高位置、孔洞位置等均在钢管加工图上得到了详细反映，加工厂可按加工图纸进行放样和钻孔的加工。

加工方法从略。

加工后的钢筋应标明柱编号、轴线号，以使现场安装。

（四）、钢管的吊装1、钢管的吊装1.1吊装准备吊装前应根据设计图纸完成加劲环筋的加工。

对于梁高范围内的环筋为φ18＠150,双面贴角焊，焊缝高10mm，连续施焊，焊接长度超出梁的宽度各100。

其它部位的环筋为φ16＠1000,双面贴角焊，焊缝高10mm，间隔焊，每段焊缝长200mm。

本工程钢管柱截面为直径800mm壁厚15mm（30mm），一般钢管柱重2.4吨,最大重量为5.1吨。

根据钢构件的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。

在柱身上绑好爬梯，以便于下道工序的操作人员上下及设置安全防护措施等。

1.2钢管柱的吊点设置钢管柱吊点的设置需考虑吊装简便、稳定可靠，还要避免钢构件的变形。

钢管柱吊点设置在钢管柱的顶部，直接用连接耳板（连接耳板为4块）作为吊点。

为了保证吊装平衡，在吊钩下挂设四根足够强度的单绳进行吊装，钢管柱起吊时应通过塔吊小跑车的前后移动和竖向配合，使钢管沿根部转动，防止在地面拖拉，造成地面和钢管柱损伤，钢管柱下方应垫好枕木，钢管柱起吊前绑好爬梯。

1.3第一节钢管柱的安装底座的安装：根据设计图纸要求，底座为1100×1100×30的钢板。

中间开有近400的圆洞。

底座设调节丝杆（调节丝杆为φ30Q235钢制作，长1000），其高度由设计确定。

桩基在完成垫层浇筑后，应准确弹出调节丝杆位置线，调节丝杆埋入桩基以下的部分可用C25钢筋接长，按附图方法加固后，先浇筑底座以下400以外的混凝土。

底座安装前先调整调节螺丝使标高符合要求后，安装钢板底座，在底座上测定轴线并画出外径线，作为第一节钢管的定位依据。

对钢管作垂直度检查合格后用钢筋等作临时支撑，最后在钢管底部实施焊接，钢管柱与底座的焊接方法及要求同上部钢管柱的安装。

底座的安装如下图所示。

底座固定简图 1.4上部钢管柱的安装上部钢管柱的安装与首段钢管柱的安装不同点在于柱脚的连接固定方式上不同。

钢管柱吊点设置在钢管柱的上部，利用四个连接耳板作为吊点。

吊装前，下节钢管柱顶面和本节钢管柱底面的渣土和浮锈要清除干净，以保证上下节钢管柱对接面接触顶紧。

下节钢管柱的顶面标高和轴线偏差、钢管柱扭曲值一定要控制在规范以内，在上节钢管柱吊装时要考虑进行反向偏移回归原位的处理，逐节进行纠偏，避免造成累积误差过大。

钢管柱吊装到位后，钢管柱的中心线应与下面一段钢管柱的中心线吻合，并四面兼顾，穿好连接螺栓，连接好连接耳板，并及时拉设缆风绳对钢管柱进一步进行稳固。

此后在两个方向架设经纬仪，当楼面控制线与钢管柱上标定的轴线吻合后，最后紧固连接耳板进行水平焊缝隙的施工。

钢管柱对接节点示意1.5钢管柱安装注意事项a.钢管柱吊装应按照各个施工段的安装顺序进行，并及时形成稳定的体系。

b.每根钢管柱安装后应及时进行初步校正。

校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。

c.钢管柱安装前必须绑牢爬梯并清理污物。

d.利用钢管柱的连接耳板作为吊点，吊点必须对称，确保钢管柱吊装时呈垂直状态。

e.每节柱的定位轴线应以经复核无误的控制轴线为依据，不得从下层柱的轴线引上。

f.结构的楼层标高可按相对标高进行，并与绝对高程进行对比。

安装第一节柱时从基准点将控制标高线标定在混凝土基础或钢管柱上标定，作为上部结构标高的测定依据，筒体的楼层标高应与钢管柱的标高相统一，以确保结构标高符合设计及规范要求。

g.钢管柱定位后应及时将垫板及上、下节钢管点焊牢固。

h.上部钢管柱下口的连接耳板待校正完毕，全部焊接完毕后，将连接板割掉，并打磨光滑。

割除时不要伤害母材。

i.起吊前，钢构件应横放在垫木上，起吊时，不得使构件在地面上有拖拉现象，回转时，需有一定的高度。

起钩、旋转、移动三个动作交替缓漫进行，就位时缓慢下落。

2、钢管水平缝的焊接2.1焊前检查选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。

焊接部位的组装和表面清理的质量如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。

各种焊接法焊接坡口、组装允许偏差值应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002及设计的规定。

2.2焊前清理认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。

2.3垫板、引弧板，引出板的装配2.3.1垫板、引弧板引出板其材质应和被焊母材相同，坡口型式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板、引出板和垫板。

2.3.2手工电弧焊和CO2气体保护焊焊缝引出长度应大于50mm。

其引弧板和引出板宽度大于50mm，长度不小于50mm，厚度应为5～8mm。

2.3.3焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

2.4焊接环境焊接作业区域应设置防雨、防风及防火花坠落措施。

管柱间专门设置供2－4名焊工同时同台作业的焊接操作方形平台。

平台上除密铺脚手板外，还采用石棉布铺垫于脚手板上，以防止焊接火花坠落烫伤他人，在平台四周和顶部固定防风帆布，杜绝棚外风力对棚内焊接环境的侵扰。

做到严密防护。

注意焊接作业区的相对湿度大于90％时不得进行施焊作业。

施焊过程中，若遇到短时大风雨时，施焊人员应立即采用3～4层石棉布将焊缝紧裹，绑扎牢固后方能离开工作岗位，并在重新开焊之前将焊缝100mm周围处进行预热措施，然后方可进行焊接。

2.5定位焊定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊。

所有焊材应与正式施焊相同。

定位焊焊缝应与最终的焊缝有相同的质量要求。

钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝长度不宜大于40mm，间距宜为500－600mm，并应填满弧坑。

定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。

当定位焊缝有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。

2.6预热预热范围应沿焊缝中心向两侧至少各100mm以上，并按板厚三倍以上范围实施。

当预热范围均匀达到预定值后，恒温5分钟至15分钟。

预热的温度测试须在离坡口边沿距板厚三倍（最低100mm）的地方进行。

采用表面温度计测试。

预热热源采用氧─乙炔中性火焰加热。

2.7层温焊接时，焊缝间的层间温度应始终控制在100℃～120℃之间，每个焊接接头应一次性焊完。

施焊前，注意收集气象预报资料。

预计恶劣气候即将到来，并无确切把握抵抗的，应放弃施焊。

若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候来临前，至少焊完板厚的1/3方能停焊；且严格做好后热处理，记下层间温度。

2.8后热与保温为保证焊缝中扩散氢有足够的时间得以逸出，从而避免产生延迟裂纹，焊后进行后热处理，后热温度为100℃-150℃，测温点选在直接加温处的相对部位,严禁在直接施热部位测试。

达此温度后用多层石棉布紧裹，保温的时间以接头区域、焊缝表面、背部均达环境温度为止。

3、焊接注意事项3.1控制焊接变形。

3.2采取相应的预热温度及层间温度控制措施。

3.3实施多层多道焊，每焊完一道焊缝后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊，在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺条件要求，遇有中断施焊的特殊情况，应采取后热保温措施，再次焊接时，重新预热且应高于初始预热温度。