丰田生产方式的产生
丰田精益生产的演变历史
丰田精益生产的演变历史丰田精益生产是一种生产管理理念，于20世纪50年代初在日本丰田汽车公司发展起来。
精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产方式，旨在提高生产效率和质量。
在这篇文章中，我们将深入探讨丰田精益生产的演变历史，从最初的观念到今天的实践。
一、认识到浪费的问题丰田汽车公司的创始人丰田喜一郎在20世纪30年代访问美国汽车业后，意识到许多生产过程中存在大量的浪费。
这些浪费包括不必要的运输、库存积压、生产中的过程浪费等等。
丰田喜一郎认识到这些浪费对生产效率和质量的影响，并决定通过改进生产方法来解决这些问题。
二、丰田生产方式的产生在战后的日本，丰田汽车公司开始采用新的生产方式，以应对资源短缺和市场需求的增长。
丰田公司的生产经理太田耐三等人开始研究生产流程和工作方法，并在此基础上开发了丰田生产方式。
这种生产方式注重提高生产效率和质量，将员工参与到持续改进的过程中。
丰田生产方式被认为是后来丰田精益生产的雏形。
三、精益生产的出现20世纪70年代，美国MIT教授詹姆斯·沃默克开始研究丰田生产方式，并将其称为精益生产。
沃默克的研究使得精益生产开始引起西方国家的关注，并成为制造业中提高效率和质量的理想模式。
精益生产的核心理念包括：尽可能消除浪费、不断改进、尊重员工、建立灵活的生产系统和提供质量保证。
这种理念的实践能够帮助企业提高生产效率和质量，降低成本，并更好地满足客户需求。
四、精益生产的发展和改进随着时间的推移，丰田和其他企业对精益生产进行了不断改进和发展。
其中一项重要的改进是引入了“扎根于战略”的概念，即将精益生产与企业的长期战略和目标相结合。
这种改进使得精益生产从生产车间扩展到整个企业，并在组织中形成了持续改进的文化。
另一个重要的发展是精益生产的应用扩展到了服务行业。
传统上，精益生产主要应用于制造业，但随着时间的推移，越来越多的服务行业开始关注并采用精益生产的理念和工具，以提高服务效率和质量。
图解 丰田生产方式
图解丰田生产方式丰田生产方式的体系和基本思想：丰田生产方式的目的是消除浪费和创造高质量、高收益。
在销售产品时，必须在总成本上加上利润，这就是销售价格，由此可以明白，提高利润的方式有以下三种：1.提高销售价格2.多产多卖3.降低成本丰田生产方式的特点就是为了实现降低成本的目的，不仅在制造成本中，而且在丰田独特的生产结构中消除七种浪费。
Step1 在经济增长无望的时代，降低成本。
Step2 丰田在其生产组织结构中彻底消除浪费。
通过准时化消除时间上的浪费，通过自动化提高产品质量。
Step3 通常企业在降低成本时，都考虑降低制造成本，制造成本包括材料费、劳务费、经费三部分。
丰田七种浪费：以减少无效生产时间的浪费为中心目标，对生产结构加以改善。
1、生产过量的浪费。
2、不合格产品的浪费。
3、停工等活的浪费。
4、动作的浪费。
5、运输的浪费。
6、加工本身的浪费。
7、库存的浪费。
高收益的秘密在于生产方式的思想丰田推行“在实行量产化的同时，也坚持以人为中心的生产方式”。
从销售价格中减去成本就是利润，销售价格是由顾客决定的。
通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制：3MU的对立面就是效率，以效率高的姿势和跑法，保持一定的节奏跑的人，似乎最终取得胜利的几率较高。
制造产品也可以通过技术上的差别来降低成本，提高质量，3MU就是muri（超负荷的人员或设备）、muda（浪费）、mura（不均衡）。
我们需要培养一种发现浪费的眼光。
作业效率=生产量总工时数/（作业工时数-非作业工时数）×100%。
工时数是指人×作业时间。
在经济高度增长和销售不断增长的时期，在成长的光芒下很难发现浪费，从现状来看，任何一个企业都没有富余产品，引起这种生产过剩的浪费的原因是无视顾客的需求数量，任意提高生产数量的表面效率。
表面效率的提高会引起生产过剩的浪费，结果只是增加了库存。
因为是仔细观察事物，所以要仔细看整体，否则就不能有效改善，此时，瞄准目的技术非常重要，作为清除浪费的基本思想，可以把作业分为浪费作业、纯作业、附加作业。
丰田之精益生产
精益生产目录[]••••丰田之精益生产[]起源精益生产（Lean Production，简称LP）是美国数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰田佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
[]定义精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
[]核心其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
[]实质精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
丰田生产方式-看板管理.
看板治理
看板治理的使用原则
在承受看板作为治理工具时，应遵循以下五个原则： 〔1〕后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数 量的零部件：需要彻底转变现有流程和方法。 〔2〕前工序应当只生产足够的数量，以补充被后工序领 取的零件：在这两条原则下，生产系统自然结合为输送带式系 统，生产时间到达平衡。 〔3〕不良品不送往后工序：后工序没有库存，后工序一 旦觉察次品必需停顿生产，找到次品送回前工序。 〔4〕看板的使用数目应当尽量削减：看板的数量，代表 零件的最大库存量。 〔5〕应当使用看板以适应小幅度需求变动：打算的变更 经由市场的需求和生产的紧急状况，依照看板取下的数目自然 产生。
看板治理
看板治理实务
〔1〕看板的使用方法 看板有假设干种类，因而看板的使用方法也不尽一样。假设 不周密的制定看板的使用方法，生产就无法正常进展，我们从看 板的使用方法上可以进一步领悟JIT生产方式的独特性。在使用 看板时，每一个传送看板只对应一种零部件，每种零部件总是存 放在规定的、相应的容器内。因此，每个传送看板对应的容器也 是肯定的。
看板治理是实现准时化生产方式特有的一种手段。它经受了 多年的探究和完善，作为一种彻底追求生产过程合理性、高效性 和敏捷性的生产治理技术，已渐渐被世界众多的企业所应用。
早在 20世纪 80年月，国内一些企业曾简洁地仿照传递看板， 未见成效，而现今一些企业搞看板治理时，又把暴露出来的问题 误认为是看板的缘由。其实这是没有真正理解看板的思想，未把 握其方法。事实上，看板是一种指令、一种凭证、一种信息，要 实现准时化生产，在借鉴的同时，要对看板治理进展系统性的争 论，针对本企业特点，建立适合的看板治理系统。
看板治理
看板治理的使用原则
看板治理是对生产过程中各工序生产活动进展掌握的信息 系统。
《图解丰田生产方式》[1]
![《图解丰田生产方式》[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/ae11772c2e3f5727a5e96282.png)
4. 真正的效率和表面效率
1.6效率是评价生产活动有效性的尺度。
人的效率=生产数量÷人数
• 顾客需要的产品数量为100，现有10个人生产100个产品，则效率 • 若用10个人生产了120个产品，效率为12个/人，此时提升的效率 • 若用8个人生产了100个产品，则效率为12.5个/人，提升的效率
1.5通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制
3MU：muri——超负荷的人员或设备 muda——浪费 mura——不均衡
3MU的对立面就是效率
《图解丰田生产方式》[1]
3.通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制
3M Loss
無駄：浪费
Muda
Muri
無理：勉 难度大
Mura
ムラ：不平衡、不均匀
（2）只生产后道工序领取的数量的两条规则： ①不得生产看板张数以上的产品。②按照看板的先后顺序进
《图解丰田生产方式》[1]
6、看板
2.19 5S的定义
• 5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养。 ➢整理：将不必要的东西清除掉的技术。 ➢整顿：确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术 ➢清扫：把必要的东西和场所都清扫干净，尽量不要留下垃
的技术。 ➢清洁：维持整理、整顿、清扫成果的技术。 ➢素养：使每位成员养成良好习惯，遵守规则的技术。
《图解丰田生产方式》[1]
第三章：自动化
《图解丰田生产方式》[1]
1、自动化的概念
3.1自动化的重点放在了”阻止流动”上。
《图解丰田生产方式》[1]
4. 真正的效率和表面效率
假效率
能力 提升
真效率
【效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升 升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假 效率。 所以，“省人化”是效率的关键。
丰田生产方式
丰田生产方式1 引言丰田生产方式(TPS)是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化(JIT，Just—in—Time)和自动化为支柱，以改善活动为基础。
经过几多洗练， TPS已经作为世界性的经营手法而受到很高的评价；在企业界，也得到了广泛的应用，取得了显著的效果。
据调查，在不增加或少增加投资的情况下，实施TPS可以取得如下成果：质量改进lOO％；生产周期缩短70％；成本降低40%；市场占有率提高20％。
在竞争全球化的情况下，尤其是人关日期的日益临近，我国企业必须加强自身的竞争实力，苦练内功，在短时间内从产品设计、生产成本、产品质量、交货期和用户服务等诸方面，全方位提高自己的实力，才能在激烈的竞争中占有一席之地。
我国企业与国外相比，其最薄弱的环节就是管理。
而TPS就是这样一剂改善企业内部管理的良药，尤其是对我国管理基础薄弱、管理水平相对较低的私营企业和集体企业更有显著的效果。
从80年代初起，我国就有许多企业注意到了TPS，并将其引人本企业的生产管理实践中，取得了相当的成效，这些企业包括长春一汽、上海易初摩托车厂等。
同时，我国目前正处于由短缺经济向过剩经济过渡的时代，这种过剩在某些方面是因为结构不合理造成的，而且在某些局部已经明显显露出来。
随着总体经济形势的变化，买方市场已经逐步形成，企业压力加大，企业的经营模式正逐渐由粗放经营转变为集约经营。
产生于需求不足环境下的TPS正可以在这种条件下大显威力。
所以，在当前的情况下，正是引进实施工7S的大好时机。
“好风须借力，送我上青云”，借鉴、推广 TPS将可完善我国企业的基础管理，增强中国企业的国际竞争力,实现中国经济的腾飞。
2 丰田生产方式的发展历史作为有关生产经营的一种独特理念和体系，175 是经过长期的积累和完善而逐步形成的G包括JIT、自动化和改善(Kaizen)等在内的各种技术和思想都是随着时代的发展、技术的进步而逐渐发展和完善起来的。
《图解丰田生产方式》
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七大浪费的认识—— P2
三、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、机器 、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的技术层有问题及 生产现物管理方式或管理观念错误所造成。 不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出 不良品。 、 动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。常见的浪费动作 有：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱 子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作 堆叠、移动的浪费。 五、 加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省略
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15. 丰田生产方式的全面概要
1. 13 丰田生产方式由准时化和自动化两大支柱构成 。 ( 1) 准时化：“ 在必要的时候生产必要数量的 必要产品” 。前道工序只生产需要领取的部分产 品或零件。这种方式以均衡化生产为前提。 ( 2) 自动化：“ 人性化的自动化” ，是把人 的智慧和机械设备有机组合的行为。一旦发生异 常状况，机器就立即停止，查明原因。可以实 现省人化。
动作
MOTION
搬运
MOVE IT OVER THERE UNTIL WE NEED I
ONVEYANCE
不良
CORRECTION
生產过剩 OVER
PRODUCTION
七大浪费
过度作业
OVER PROCESSING
THE SEVENMAJOR WASTES
等待
WAITING
库存
INVENTORY
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丰田之所以会成为高收益企业，是因为始终贯彻这样一 种思想，认为“ 从销售价格中减去成本就是利润，销售价格 由顾客决定”。
对比： 成本意识弱：销售价格＝成本＋利润 价格由企业决定 成本意思强：利润＝销售价格－成本 价格由顾客决定
JIT的生产方式
动作浪费、搬运浪费和库存浪费等八大浪费是目前国内企业中普遍存在的问题。
JIT生产方法的引入，正是为了有力的帮助企业解决这七大浪费，提高企业的经济效益和生产效率，为企业的发展打造良好的基础。
JIT生产方式的诞生JIT（Judt In Time）生产方式是丰田汽车公司在逐步扩大其生产规模、确立规模生产体制的过程中诞生和发展起来的。
以丰田汽车公司的大野耐一等人为代表的JIT生产方式的创造者一开始就意识到需要采取一种更能灵活适应市场需求，尽快提高竞争力的生产方式。
JIT生产方式作为一种在多品种小批量混合生产条件下，高质量、低消耗地进行生产的方式，是在实践中摸索、创造出来的。
在20世纪70年代发生石油危机以后，市场环境发生巨大变化，许多传统生产方式的弱点日渐明显。
从此，采用JIT生产方式的丰田汽车公司的经营绩效与其它汽车制造企业的经营绩效开始拉开距离，JIT生产方式的优势开始引起人们的关注和研究。
JIT生产方式的含义与特点1．JIT生产方式的含义JIT生产方式的基本思想可用现在已经广为流传的一句话来概括，即“只在需要时，按需要的量，生产所需的产品”，这也就是Judt In Time一词所要表达的本来含义。
这种生产方式的核心是追求一种零库存、零浪费、零不良、零故障、零灾害、零停滞的较为完美的生产系统，并为此开发了包括看板在内的一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
2．JIT生产方式的特点JIT生产方式的特点是零库存，并能够快速的应对市场的变化。
JIT生产方式要做到用一半的人员和生产周期、一半的场地和产品开发时间、一半的投资和少得多的库存，生产出品质更高、品种更为丰富的产品。
JIT生产方式的考虑方法JIT生产方式考虑的方法是将其看作一个理想的生产方式，不断地追求零库存，零库存可以无限接近，但永远也达不到。
这样，就可以不断地降低库存，对所暴露出的一些问题进行改进。
经过如此周而复始的优化，将库存降低到最低水平。
丰田生产方式
实施做法
要活用Science SQC，理解的来应用是比较重要的，所以要整备Ｙ 研修的Case，把研修毕业者作为SQC专门的人员或是专门的顾问， 这样来资格化。让他们作为各个现场•公司的推进Leader来进行实 际的指导，能够盘旋上升的展开。
Science SQC
科学的Approach 科学的SQC 管理SQC 有体系的组织的推进 Science SQC 解决问题的攀登 技术方法
这样进行改善的组织框架的建立，对于改善而有干劲 的人的培养是最重要课题。
顾客的要求越来越高
拿精度再 高一点 的来 再便宜些
每天 我用 多少 就送 多少
顾客的要求
明年的要求 还要更高的
作业标准和标准作业的不同
标准作业和作业标准是两个完全不同的方面，其主要的不 同之处如下。
作业标准
就是所谓的进行各个作业的标准。为了生产出顾客所要求 的质量，是以作业的经济条件为目标而规定的内容。例如 切削加工时的切削条件，钻头的种类等以及加热处理时的 加热的温度与时间，还有冷却条件以及冷却液等这些方面。 在制作作业标准上是有很多方法的，作为简易的方法像左 图表中的作业标准。
IT与TQM的关连上，丰田就是「满足顾客的焦点的IT化」 和「人改善可能的IT化」「实际成绩、评估、 Process可 视的IT化」。 ● 满足顾客的焦点就是从CS到CD(Customer Delight：超 过 顾客希望的惊讶)，再进一步从车这一硬件的提供到 发 展到关于车生涯价值(Life Time Value)的软件服务。 ●改善就是在日常活动中随着反覆的进行改善与革新， 持续的进行改善。 ● 可视的IT化，因为Business Process的可视化以及信息 共 有环境中可以进行共同协作等。 同一种产品应该是许多公司都在生产，参加市场竞争的。 这样如果公司不同制作方法也是不同，所以成品的质量 方面(Q)、成本(C)、交期(D)各个公司也是有强有弱的。 即使质量好而成本过高、交期不好的话，顾客也会离去 的。QDC的综合力顾客是从各个方面来评价，竞争力弱 的公司，就自然会被淘汰。
实施丰田生产方式,打造“中国制造”的核心竞争力
实施丰田生产方式，打造“中国制造”的核心竞争力一、引言早在八十年代初，就有一句家喻户晓的广告语耳熟能详，那就是“车到山前必有路，有路必有丰田车”，从那以后，丰田汽车逐渐走入我们的视野。
当今，丰田汽车不仅以其产品，更以其独特的生产方式吸引了全世界的眼球，而这句极具振憾力的广告语如今又有了新的变化，那就是“丰田汽车，应用最先进的生产方式制造的汽车”。
从这种变化，我们已强烈的感觉到丰田汽车，其真正的核心竞争力已并不仅仅是产品了，而是其背后支撑的生产方式。
丰田生产方式，最早引起人们的注意是在1973年的中东战争导致的石油危机，使完全依赖石油进口的日本经济一落前丈，而丰田的赢利却逐年增加，丰田生产方式开始引起人们的注意。
无独有偶，目前的世界经济又出现了由于能源和资源价格上涨而出现的滞涨，企业成本压力越来越大，制造型企业的出路到底在哪里呢？而象美国这样以大力发展金融产业为核心的国家，也由于发展失衡而面临危急，并连带了世界经济的发展。
这说明制造业作为基础产业，只要有其核心竞争力，是完全可以长久立足于世界经济之林的。
随着中国加入WTO，我们不仅要迅速地采用相关的先进技术，提高产品技术性能、质量，同时，也要快速形成不可轻易复制和模仿的管理系统，打造“中国制造”的核心竞争力。
在新的机遇和新的挑战下，我们必须寻找新的出路。
思路决定出路，能否在发展思路上实现突破是企业能否获得持续、健康、快速发展的关键所在。
丰田生产方式理念产生于汽车行业，并创造了世界汽车行业的辉煌，丰田汽车，其一家的利润，已超过美国三大汽车公司的总和，它为什么能一贯维持高品质，销售业绩稳定增长，稳定的获利能力，庞大的库存现金。
如此骄人的成绩背后，到底有什么秘密呢？目前，丰田生产方式已经从一种生产方式发展、升华为一种优秀的管理理念和文化，对各个行业乃至整个社会产生了巨大的影响。
通过“持续改进，消除浪费”，实现“以最少的资源，获取最大收益”是丰田生产方式的核心思想，也是每个优秀企业不懈的追求。