金蝶MRP计算公式相关参数解释

净需求的计算公式净需求=（毛需求/（1-损耗率）－现有库存+安全库存－预计入库量+已分配数量）或者净需求=（毛需求/ （ 1+损耗率）－现有库存+安全库存－预计入库量+已分配数量）u计划订单量的计算公式计划订单量二批量调整（净需求数量/成品率）。

其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：
u 期间订货量（POQ）：
计划订单量=最小订货量+取大整数［（净需求-最小订货量）/批量增量］*批量增量。

u 固定批量（FOQ）：
计划订单量二取大整数［净需求/（固定/经济批量）］*（固定/经济批量）u批对批LFL）:
计划订单量=最小订货量+取大整数［（净需求-最小订货量）/批量增量］* 批量增量。

u 再订货点（ROP）：
计划订单量=固定/经济批量。

u毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型:
销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。

u 销售订单的毛需求数量:
取剩余未出库的订单数。

即总的订单数减去已经出库的数量。

如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。

u 产品预测单的需求数量:
取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。

u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：
取审核的计划订单的建议订单量u已分配量任务单计划确认字段为“丫勺单据状态为计划”或确认”或下达”且作废标志不为“Y勺才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：
u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。

u预计入库量任务单计划确认字段为“ Y”单据状态为计划”或确认”或下达”且作废标志不为“Y勺才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：
u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u采购订单（总的订单数-已入库数量）u计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。

u工厂日历对计划计算的影响对于一些大型的企业，其组织结构可能还包括
一些子公司、部门、生产车间等下级部门，而各自的部门都有自己的工作日和非工作日的安排，因此考虑到这种情况的存在，系统制定了工厂日历的功能，用户可以根据各自部门的实际需要确定各自的工厂日历。

计算时，自制件物料考虑的工厂日历先取物料来源部门对应的工厂日历，
如果物料来源部门为空，就取主工厂日历。

如果物料的需求日期刚好处于对应工厂日历的非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到需求日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为需求日期。

如果上级物料的需求日期处于下级物料对应工厂日历的非工作日，按下级物料的工厂日历调整需求日期。

如果物料的预计入库或已分配日期处于对应工厂日历的非工作日，就要将需求日期逐日向提前，直到找到工作日为止；如果计算日期到预计入库或已分配日期之间都没有工作日，就往后找到第一个工作日作为预计入库或已分配日期。

计算公式
考虑损耗率】：
物料的BOM 中会定义材料的标准损耗率，而这种损耗在实际生产中是难于避免的，因此材料的生产或者采购需求一定会大于标准用量的需求。

为了避免日后生产时材料库存的不足而导致交期的延误，在BOM 定义准确之后，一般应该考虑这个参数。

选中此参数，净需求考虑损耗率因素。

损耗率计算公式从〖系统设置〗f〖系统设置〗f〖生产管理〗f〖系统设置〗f〖计划系统选项〗下的＜损耗率计算公式＞获取。

单选此参数的计算公式为：
净需求数量=（毛需求/ （1-损耗率（%）））或者净需求数量=（毛需求* 1+损耗率（%）））
考虑现有库存】：
系统在某次计划执行时是对所有物料的批量处理，产品、半成品、原材料要么都考虑库存，要么都不考虑库存，这个参数的选取由计划员本次计划的目标决定。

某些企业运行期初库存数据的准确性出入较大，可以先不考虑该参数，以得到一个总的需求量。

某些情况下，产品、半成品的库存已有分配目标，又只希望得到所选单据
的产品、半成品毛需求计划，此时可以不用考虑现有库存。

全重排的情况下，或者要得到通用件的计划的目标前提下，则要考虑现有库存。

选中此参数，指定仓库的即时库存作为库存可用量参与MRP计算，同时选中该参数后，后面的库存明细即可再次选择。

单选此参数的计算公式为：
净需求数量=（毛需求-现有库存）
考虑成品率】：
物料的BOM 中会定义材料的标准成品率，成品率是由于实际生产中由于工艺的问题，不能保证100%产出合格产品而定义的一个统计性参数。

为了确保按量交货，计划员需要考虑该因素，放大相应的需求量。

选中此参数，MRP计算时要考虑物料使用状态BOM上的成品率。

如果再考虑批量法则，则建议订单量是先通过净需求除以成品率，之后再
进行批量调整得到，可能会将计划订单量放大，企业要仔细考虑。

单选此参数的计算公式为：
计划订单量= （净需求数量/成品率）
考虑安全库存】：
安全库存的设置主要为了应变那些不时之需，满足超出了计划员可预见的需求。

安全库存的高低一则确实是由于市场变化太大，同时又反映了计划员的应变能力。

选中此参数，安全库存将参与需求量的计算。

单选此参数的计算公式为：
净需求数量=（毛需求+安全库存）
考虑预计入库数量和已分配数量】：
选中此参数，预计量和已分配量参与需求计算。

单选此参数的计算公式为：
净需求数量=（毛需求-预计入库数量+已分配数量）
库存需求独立产生计划】：
选中该参数，MRP计算时考虑安全库存，并且当现有库存低于安全库存时，此类由安全库存产生的净需求，可以在计划当天独立产生计划订单，并且计划订单上记录补充库存标记。

（该计划订单的开工/采购日期和到货/ 完工都在当天，计划员可手工修改到货/ 完工日期。

下次MRP计算时，首先将记录有补充安全库存的计划订单去和安全库存进行冲减，避免重复产生计划订单。

不选该参数，由于安全库存产生的净需求将和计划当天的其他净需求进行
合并，一起产生计划订单，并且不记录补充库存标记。

净需求考虑订货策略和批量调整】：
不选中此参数，建议订单量等于净需求；同时不管物料是何种订货策略，都将采用批对批（LFL的逻辑进行计算。

选中此参数，系统将根据物料主数据中的订货策略，对净需求进行批量调整，得到建议订单量。

单选此参数的计算公式为：
计划订单量=批量调整（净需求数量）注意：
在MRP计算中，如果要使订货策略为固定批量（FOQ）、期间订货量（POQ、再订货点（ROP的物料根据自身的订货策略进行计算，必须选中该参数。

u预计可用量计算
预计量计算有效期，距系统当前日期之前[]个月】：
计算开始日期之前，应该存在该完工但未完工，该到货但未到货的业务存在，这些业务是否仍然有效，以及多长时间范围内的才算有效？如果计算公式考虑预计量，且选中该参数，则需求日期在MRP计算当天日期之前多少个月内的预计量单据全部参与计算。

考虑确认的物料替代清单作为预计量】：
选中此参数，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量，如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代。

系统将默认审核的替代清单是一定要发生作用的：
把审核的替代清单作为被替代料的预计入，替代料的已分配。

如果替代料由于这个已分配导致自身预计库存不足，将会产生替代料的计划。

考虑物料替代关系】：
选中此参数，MRP计算时，首先考虑被替代料本身的库存、预计量。

如果在这个基础上，被替代料不足，需要发生替代。

系统将会根据审核状态的物料替代关系，判断替代料的预计可用库存是否可满足给被替代料，如果替代料在被替代料的需求当天存在预计可用库存，系统将根据替代料的预计可用库存进行替代。

如果替代料的预计库存全部发生替代后，仍然无法满足被替代料的需求，将产生被替代料的计划。