精益生产概念导入
精益生产培训PPT课件
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There is always a better way
2020/3/19
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一、精益生产概念
3. 工作的区分：
➢ 增值工作（退火、碎磁、贴合） 客户愿意付费的工作 将材料/信息转换成客户需求
➢ 不增值工作（检验） 客户不愿付费的部分 必须在现有条件下来满足客户要求
原因：1、是库存为当然。
2、大批量生产，重视稼动时间。 3、物流混乱，呆滞物品未及时处理。 4、无计划生产。
对策：1、库存意识的改革。从上至下贯彻库存意识。
2、均衡化生产。 3、U形设备配置。 4、生产计划安排考虑库存消化。
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三、生产中的七大浪费
2. 生产过剩 罪状：1、材料被提前吞吃。
浪费 工作
精益的解决方案
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二、精益生产五大原则
Perfect
整个企业趋 于尽善尽美
Value 用客户的观 点确定价值
Lean Production
Value Stream
识Hale Waihona Puke 每个产 品的价值流由客户拉动 企业的行为
使产品流动 起来
Demand Pull
Flow
降低成本，改善质量，缩短生产周期
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2、作业内容修正。 3、治具改善及自动化。 4、标准作业的贯彻。
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三、生产中的七大浪费
4. 搬运浪费 罪状：1、搬运不会产生任何产品价值的增长，缺消耗大量人力物力。
2、使产品的不良增多。 3、搬运路线过长过多造成的空间浪费。 4、改善搬运问题需要付出很高的代价。
精益生产的认识
精益生产的认识精益生产是一种以客户为导向、精简流程的生产方式，它源自日本的丰田生产方式，是日本企业以及世界范围内的制造企业所通行的一种理念。
它强调减少浪费，提高效率，提升质量，使得企业能够更好地满足客户的需求，提高其市场竞争力。
下面将对精益生产进行全面的分析和探究。
一、精益生产的基本概念精益生产的基本概念是“以客户为中心，不断改善、淘汰浪费”。
这种生产方式从产品的质量和客户的需求出发，逐步推动生产过程的不断改进和优化，使得生产线更加高效、有效，从而使产品的生命周期成本降低和生产能力显著提高。
通过不断地去除浪费和非价值增长环节，企业可以在保证产品质量的同时，减少生产成本，降低库存，提高利润和市场竞争力。
二、精益生产的实施方式精益生产的实施主要依靠精准数据的收集和整理、问题的解决、流程的改进和人员的培训，具体分为以下三点：1. 流程的改进。
精益生产通过理解和优化流程来实现效率和质量的提升。
流程分析可以识别潜在的浪费和调整低效的步骤，使得生产更快、更准确和更安全。
这些改进可以通过流程地图和价值流图来体现，并且针对每一步骤都可以进行改进，以提高效率和质量。
2. 领导风险管理。
领导风险管理是指公司领导团队的参与和支持。
在实施精益生产的过程中，每个人都需要参与，领导团队可以帮助员工识别问题并为他们提供必需的资源，以便进行改进和创新。
3. 培训和参与。
教育和培训是实施精益生产的关键。
员工需要盲目地支持和协作，以确保各个部门之间的协同工作。
员工还需要具备分析和解决问题的技能，以帮助公司改进过程、降低成本、提高质量和效率。
三、精益生产的优点精益生产可谓是一个非常好的生产方式，具有诸多优点。
接下来，我们将对精益生产的优点进行简要总结。
1. 增加顾客满意度。
精益生产的目标是满足客户需求。
通过优化流程和减少浪费，提高生产效率和质量，客户将获得高质量的产品，既满足顾客需求，又提高了客户满意度。
2. 降低成本和库存。
精益生产敦促厂商最大化地利用现有的资源和员工技能，减少不必要的浪费，从而有效地提高效率，降低生产成本和库存。
精益生产培训资料-企业如何导入精益生产(DOC 10页).doc
一、精益生产概述：正如大批量生产是20世纪制造业的标志性成就，精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。
这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其首创公司丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。
这些企业实现了管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。
而精益模式对企业的利益，还远不限于这些明确的财务数字，它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力：1）降低成本2）提升质量3）缩短交期4）改善安全5）提升士气来自资料搜索网(www.天狼) 海量资料下载通过美国精益生产协会对1千多家实施精益生产方式的企业进行的调查资料显示，直接节约成本20多亿美元。
在大智咨询的合作客户当中，众多企业在这五个方面的平均收益程度达到（如图一）。
根据大智咨询对已往服务客户的调查，这些客户在这些衡量指标上的平均收益（如图二）。
二、精益生产的支柱与原则本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（TPS）的精髓所在。
消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS 的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（JustIn Time）和自动化(Jidoka)，它们也被视为精益生产的架构基础。
与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。
消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明（Edward Deming）的全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益10原则：1. 消除浪费2. 库存最小化3. 流动最大化4. 需求拉动5. 满足客户要求6. 一次做正确7. 培养授权员工8. 视供应商为伙伴关系9. 禁止局部利益10.创造持续改进文化三、精益思想的核心精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
如何正确理解精益生产
如何正确理解精益生产简介精益生产是一种管理哲学和方法论，最早由日本丰田汽车公司引入并发扬光大。
精益生产通过寻求效率、减少浪费和持续改进，帮助组织提高质量、降低成本，并实现持续增长和发展。
本文将介绍精益生产的概念、原则和实施步骤，以帮助读者正确理解和运用精益生产。
精益生产的概念精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法。
它的核心理念是通过持续的改进和消除无价值的活动来提高生产效率，从而实现更高的质量和更低的成本。
精益生产强调的关键原则包括价值流分析、平衡生产流程、减少浪费、追求零缺陷和质量一致性、建立员工参与和学习的文化等。
精益生产的原则1. 价值流分析价值流分析是精益生产中的重要工具之一。
通过对生产过程中的所有活动进行详细分析，确定哪些活动增加了价值，哪些活动是浪费的，从而找出改进的方向。
在进行价值流分析时，需要将所有生产活动标记为价值增加、非价值增加和浪费。
通过定期的价值流分析，组织可以发现并消除浪费，提高整体效率。
2. 平衡生产流程平衡生产流程是指通过合理安排生产活动，实现零缺陷和流畅生产。
它的目标是消除过程中的瓶颈和阻塞，确保生产能够按时、高质量地完成。
平衡生产流程需要考虑到各个环节之间的关系，合理分配资源和工作量。
通过工作平衡、作业规范化和减少变动，可以实现生产流程的优化。
3. 减少浪费减少浪费是精益生产的核心目标之一。
精益生产通过识别和消除各种形式的浪费，包括超产、库存、传输、等待、过度加工、不合格品等，从而提高效率、降低成本。
要减少浪费，需要从根本上改变生产过程和流程。
通过流程改进、优化布局、标准化工作等手段，可以降低资源消耗和时间浪费。
4. 追求零缺陷和质量一致性追求零缺陷和质量一致性是精益生产的另一个关键原则。
精益生产强调通过提高质量和减少变异来降低成本和提高效率。
为了实现零缺陷和质量一致性，组织需要建立良好的质量管理体系，包括从原材料采购到产品交付的全过程控制。
通过监测、检验和反馈机制，可以提高产品质量和生产的稳定性。
精益生产方案
精益生产方案一、引言在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要不断寻求提高效率和降低成本的方法。
精益生产是一种有效的管理方法，旨在通过最小化浪费和优化价值流程，提高生产效率。
本文将介绍精益生产的概念、原则和实施步骤，并结合实际案例分析其应用。
二、精益生产的概念精益生产是一种基于质量管理和生产效率的方法，最早由丰田汽车公司引入。
它的核心理念是在生产过程中消除浪费和降低成本，以提高生产效率和产品质量。
精益生产强调以客户为中心，追求价值流程的流畅与高效。
三、精益生产的原则1. 客户价值：确定产品或服务对客户产生价值的要素，消除无效的步骤和过程。
2. 价值流程：优化价值流程，使生产活动与客户需求高度匹配，减少浪费。
3. 流程流畅：消除生产流程中的瓶颈与障碍，提高整体生产效率。
4. 拉动生产：根据客户需求，通过有效的生产计划和物料管理，减少库存和生产周期。
5. 持续改进：通过员工参与和良好的反馈机制，不断优化生产流程和提升产品质量。
四、精益生产的实施步骤1. 价值流程分析：明确生产过程中的价值和浪费，进行价值流程图绘制，找出改进的重点。
2. 浪费消除：根据价值流程图，针对每一环节中的浪费因素进行改进，例如减少等待、运输和工具调整时间。
3. 流程流畅化：优化各个环节之间的协调与衔接，消除瓶颈，避免过程中的等待和停滞。
4. 拉动生产模式：根据客户需求进行生产计划，避免过度生产和库存积压。
5. 基于数据的改进：建立有效的数据收集与分析机制，通过实时监控和数据反馈，持续改进生产流程和产品质量。
五、案例分析：精益生产在某电子制造公司的应用某电子制造公司在实施精益生产方案后，取得了显著的成效。
首先，通过价值流程分析，公司确定了各个环节中的浪费因素，例如生产计划不准确和生产线停机时间较长。
然后，公司采取了一系列措施，包括改进生产计划系统，提高生产线设备的稳定性和可维护性，以及加强员工培训和激励措施。
这些改进措施的实施使得产品生产周期缩短了20%，生产效率提高了30%。
精益生产--张艳霞分享
利益5
通过设备一生的规范化 管理，可减少设备前期 管理失误，减少设备使用 中的故障，使设备更好 服务于生产。
利益6
通过设备检维修系统解决 方案设计，使设备的维修策略 科学化，设备信息采集和诊断 灵活化、有效化，维修组织 和资源配置合理化，维修行为 规范化。进一步达到提高检修 效率和质量，降低维修成本。
便于整合。
利益10
通过 TnPM 五阶六维的 评价，可发现企业需改善 的空间，为迈向世界级 企业指引前进的方向，可 提升企业的品牌及形象。
四个“全”
1、 以设备综合效率和完全有效生产率为目标
2、 以全系统的预防维修体制为载体 3、 以员工的行为全规范化为过程 3、 以全体人员参与为基础
五个“六”
四、6T
（1）单点课程 OPL 体系； （2）可视化管理； （3）目标管理； （4）绩效管理； （5）团队合作； （6）项目管理。
五、6H
（1）污染源 （2）清扫困难源 （3）故障源 （4）浪费源
（5）缺陷源 （6）事故危险源
1.6S：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养 2. 6I，即6 个 Improvement, 又称 6 项改善 3. 6Z，即 6 个 Zero, 又称六个“零”的活动 4. 6T，即6个Tool，又称6大工具 5. 6H，即清除 6 个 Headstream，6 个源头
一、6S
1.减少成本
TnPM对6S管 理的支持
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改善影响制造、维护成本之处；
改善造成员工疲劳状况；
改善造成灾害的不安全
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改善工作和服务态度
三、6Z
（1）追求质量零缺陷：Zero Defect （2）追求材料零库存：Zero Inventory （3）追求安全零事故：Zero Accident （4）追求工作零差错：Zero Mistake （5）追求设备零故障：Zero Fault （6）追求生产零浪费：Zero Waste
精益生产概念导入
精益生产概念导入精益生产是一种广泛应用于生产、制造和服务行业的管理思维和方法。
它的核心理念是通过消除浪费、提高质量和增加价值来实现组织的可持续发展。
精益生产最早起源于丰田汽车公司，并在日本制造业迅速普及。
它的基本原则是将价值观、问题解决方法和持续改进的文化融入到组织的每个层面和每个员工中。
在精益生产中，每个员工都被视为提供价值的重要资源，而不是仅仅作为执行工作指示的工具。
精益生产通过减少浪费来提高效率和生产力。
浪费可以是任何不增加价值、不满足客户需求和不符合质量标准的活动、步骤或资源。
常见的浪费形式包括物料、时间、能源和人力资源等的浪费。
精益生产要求组织深入分析和识别浪费，并采取措施来消除或最小化它们。
精益生产还注重在整个价值链上实现质量的提升。
它强调了预防性质量控制，即在产品或服务交付之前，通过改进和优化过程、培训员工和使用高质量的材料等方式来预防缺陷的发生。
这种方法能够减少因缺陷引起的废品、返工和客户投诉，提高客户满意度。
除了减少浪费和提高质量，精益生产还强调持续改进。
组织应该鼓励员工积极参与问题解决和改进活动，并提供培训和支持来帮助他们不断改进工作方式和流程。
通过持续改进，组织可以不断提高生产效率、质量水平和员工参与度，从而实现长期的竞争优势。
总而言之，精益生产是一种以价值为中心、注重减少浪费、提高质量和持续改进的管理方法。
它不仅限于制造业，也可以应用于各种服务行业。
通过引入精益生产概念，组织可以提高运营效率、降低成本，并更好地满足客户需求，从而在竞争激烈的市场中取得成功。
精益生产（Lean Production）是自1980年代以来，由日本丰田公司及其供应商所推广并实践的管理理论和方法。
该理论指导企业在确保产品质量的前提下，通过持续改进、减少浪费和提高效率，最终实现更加灵活、高效的生产模式。
精益生产的核心思想是“创造价值，消除浪费”。
核心目标是在满足客户需求的基础上，以最低的成本和最高的效率，创造出高质量的产品和服务。
精益生产理念的导入
精益生产理念的导入1. 理解精益生产理念精益生产理念是一种管理哲学和经营战略，旨在通过最小化浪费和提高效率来实现企业的持续改善和竞争力提升。
它起源于丰田汽车公司的生产方式，最早在日本制造业中得到应用，并逐渐在全球范围内推广。
2. 精益生产的基本原则精益生产的基本原则包括以下几个方面：2.1 浪费的识别与削减精益生产强调识别和削减各种形式的浪费，例如生产过程中的等待时间、多余的库存、不必要的运输等。
通过减少浪费，能够提高企业的效率和质量，并降低成本。
2.2 价值流分析精益生产通过对整个价值流程进行分析，找出价值流中的瓶颈和非价值增加的环节，从而针对性地进行改进。
通过优化价值流程，能够提高生产效率和质量。
2.3 连续改进精益生产鼓励员工进行持续改进，在实践中不断寻找问题并解决问题。
通过不断改进，能够不断提高工作效率和产品质量。
3. 导入精益生产的方法和步骤3.1 培养精益生产的意识首先，企业需要向员工普及精益生产的概念和原则，让员工了解精益生产的重要性和优势。
可以通过培训、会议等方式，加强员工的精益生产意识。
3.2 进行价值流分析企业需要对自身的价值流程进行分析，找出其中的瓶颈和浪费环节。
可以使用流程图、价值流图等工具，帮助识别问题和改进空间。
3.3 制定改进计划根据分析结果，制定具体的改进计划。
计划应包括目标设定、具体的改进措施和时间表，以及相关的资源需求和责任分配。
3.4 实施改进措施根据改进计划，组织实施具体的改进措施。
在实施过程中，要确保充分的沟通和协调，以及对改进过程的跟踪和评估。
3.5 持续改进精益生产是一个持续改进的过程，企业应该持续关注改进效果，并不断寻找问题和解决问题。
只有不断改进，才能不断提高效率和质量。
4. 精益生产的应用案例精益生产的理念已经在全球范围内得到广泛的应用。
以下是一些成功的精益生产应用案例：4.1 丰田汽车公司丰田汽车公司是精益生产理念的创始者和践行者之一。
丰田通过精益生产的方法，实现了高效的生产线和出色的质量管理，成为世界上最大的汽车制造商之一。
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2020年7月17日星期五
课程内容
一、让历史告诉未来 ——精益生产产生的必然性与偶然性
二、多品种少批量的生产实施技术 ——人员、成本、效率的互动关系
三、精益看板管理 ——打造一目了然的现场管理
四、总结
第一部分、让历史告诉未来
——精益生产产生的必然性与偶然
1.1 制造业发展的几个阶段 1.2 丰田公司在这一过程中都做了些什么？ 1.3 现阶段制造业竞争的本质是什么？ 1.4 总结一下：什么是精益？
1.4 什么是精益？
2) 为什么要实施精益生产管理
1.4 什么是精益？
3) 实施精益生产的目的和意义
目的： 1、缩短交期时间 2、降低库存 3、减少不良品/重工品 4、提升劳动生产力 5、节省人员需求 6、提升设备整体效率
意义： 1、精益生产是一种习惯、一种文化 2、是一种持续改善的习惯与文化 3、是一种持续改善以提升质量的习惯
1.4 什么是精益？
Just In Time 适品 ·适量 ·适时
简称JIT
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效 率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品”的口号 ，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品 质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In Time ”（ 及时化生产），简称“JIT”。
而日本的丰田则以大野耐一等人为代表的精益生产的创始者们，在 不断控索之后，终于钻研出了一套更具竞争力的汽车生产方式：即以零 库存为导向达到及时化生产之效果的生产模式，并逐步创立了独特的多 品种、小批量、商质量和低消耗的精益生产方式。1973年的石油危机， 使日本的汽车工业闪亮登场。由于市场环境发生变化，大批量生产所具 有的弱点日趋明显，而丰田公司的业绩却开始上升，与其它汽车制造企 业的距离越来越大，精益生产方式开始为巨人所瞩目。
– 精益生产的起源 – 为什么要实施精益生产管理 – 精益生产的核心价值 – 精益思想五原则 – 精益生产的目的 – 精益生产方式的2大支柱 – 中国企业实施精益生产的障碍 1.5 展示一下：精益实施的系统模型 1.6 为什么说精益生产的要求多数同我们的习惯是不一样的？ 1.7 思维拓展：精益生产所包含的范围 1.8 讨论一下：为什么说精益生产是从真正理解“七大浪费”开始的？
New Production System
简称NPS
新 ·生产 ·系统
上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台湾地区帮 助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人员能够转变观念，改 变原来生产中的许多习惯性的做法，就把要推行的丰田公司的这些做法 称之为“New Production System”，简称“NPS”。
运作基础层 物料准时供应 先进的生产技术 良好的人际协作关系 信息应用技术
环境基础层 社会经济环境基础
社会文化环境基础
技术环境基础
1.6为什么说精益生产的要求
多数同我们的习惯是不一样的
精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理 手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。
1.1 制造业发展的几个阶段
1.2 丰田公司在这一过程中都做了些什么？
我们现在处于哪一个阶段？
1.3 现阶段制造业竞争的本质是什么？
1.4 什么是精益？
1) 精益生产的起源
L P ean roduction 精益生产
第二次世界大战后，汽车工业统治世界的生产模式是以美国福特汽 车为代表的大量生产方式，这种生产方式以流水线形式少品种、大批量 生产产品。在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法， 大量的专用设备、专业代的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要 方式。
1、优化范围不同 大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限， 优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。 精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证 稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。 2、对待库存的态度不同 大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。 精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。 精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对 生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存 产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。追求零浪费的目标。 3、业务控制观不同 传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格 的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。 精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）— —消灭业务中的“浪费”。 4、质量观不同 传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。 精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连 续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“ 消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良。 5、对人的态度不同 大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“ 设备”。精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期 的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。
1.5 精益实施的系统模型
目标层
最大的利润
准则层
降低成本
物流中浪费最小 人力支出最小化
方案层 拉动式看板
少人化
最大销售收入 保证质量 提高技术应变能力,保证交货期
全面质量管理
并行工程
生产批量极小化 生产同步化 成组技术
信息集成及时反馈
检测自动化
缩短更换时间 分权式计划
团队式协作解决质量问题
分权处理自我协调 一专多能 小组协调工作 团队式工作分权与协作
与文化 4、是一种依客户需求持续改善以提升
质量的习惯与文化
1.4 什么是精益？
4) 精益生产的核心价值 消除浪费
降低成本
1.4 什么是精益？
5) 精益思想五原则
降低ห้องสมุดไป่ตู้本、改善质量、缩短生产周期
1.4 什么是精益？
6) 精益生产方式的2大支柱
1.4 什么是精益？
7) 中国企业实施精益生产的障碍