自动化生产线的调试与维护(DOC)
自动化生产线的安装与调试
自动化生产线的安装与调试一、引言自动化生产线的安装与调试是确保生产线正常运行的关键步骤。
本文将详细介绍自动化生产线的安装与调试的标准格式，包括安装前的准备工作、安装流程、调试步骤以及测试与验证等内容。
二、安装前的准备工作1. 确定安装位置：根据生产线的布局和工艺要求，选择合适的安装位置，并确保周围环境符合安装要求，如通风、无尘、无水等。
2. 准备所需设备和工具：根据生产线的具体要求，准备好所需的设备和工具，包括螺丝刀、扳手、电动工具等。
3. 确定安装人员：指定专业的安装人员进行安装工作，并确保其具备相关技能和经验。
三、安装流程1. 搭建基础结构：根据生产线的设计图纸，搭建好基础结构，包括支架、平台等。
2. 安装设备和机器：根据生产线的工艺流程，按照设备和机器的安装顺序，逐一进行安装。
确保设备和机器的稳固性和安全性。
3. 连接电源和信号线：根据设备和机器的要求，正确连接电源和信号线，确保电力供应和通信正常。
4. 安装传动系统：根据生产线的要求，安装传动系统，包括传动带、链条等，并进行正确的张紧和调整。
5. 安装控制系统：根据生产线的要求，安装控制系统，包括PLC、触摸屏等，并进行正确的连接和配置。
四、调试步骤1. 电气调试：按照控制系统的要求，进行电气调试，包括检查电源供应、检测信号传输、检验开关和按钮的功能等。
2. 机械调试：按照设备和机器的要求，进行机械调试，包括检查传动系统的运行情况、调整传动比例、检测运动部件的顺畅性等。
3. 功能调试：按照生产线的工艺要求，进行功能调试，包括检查各个设备和机器的功能是否正常、调整参数、测试自动化控制等。
4. 整体调试：进行整体调试，包括模拟实际生产情况，测试生产线的运行效果、检查各个部分的协调性和稳定性等。
五、测试与验证1. 运行测试：对安装和调试完成的自动化生产线进行运行测试，检查各个设备和机器的运行状态、检测生产线的生产能力等。
2. 故障排除：如果在测试过程中发现故障，及时进行排除，保证生产线的正常运行。
自动化生产线安装与调试
自动化生产线安装与调试一、引言自动化生产线是现代工业生产中的重要组成部份，它能够提高生产效率、降低成本、减少人工操作错误等。
为确保自动化生产线的正常运行，需要进行安装与调试工作。
本文将详细介绍自动化生产线的安装与调试流程、所需设备和工具、安装要求、调试步骤以及常见问题解决方法。
二、安装与调试流程1. 确定安装位置：根据生产线的设计要求和工厂的实际情况，确定自动化生产线的安装位置。
安装位置应考虑到生产线的运输、维修和操作的便利性。
2. 准备所需设备和工具：根据生产线的规格和要求，准备好所需的设备和工具。
常见的设备包括输送带、机器人、传感器等，工具包括螺丝刀、扳手、电缆等。
3. 进行安装工作：a. 搭建支架：根据生产线的设计要求，搭建支架并固定好。
b. 安装设备：根据生产线的布局图，将设备安装到支架上，并进行固定和连接。
c. 连接电源和信号线：将设备的电源线和信号线连接到电源和控制系统中。
d. 安装传感器和控制器：根据生产线的需要，安装传感器和控制器，并进行连接和调试。
4. 进行调试工作：a. 检查连接：检查设备之间的连接是否坚固，电源和信号线是否正确连接。
b. 进行初步测试：启动自动化生产线，观察设备的运行情况，检查是否存在异常。
c. 调整参数：根据生产线的要求，调整设备的参数，确保其正常运行。
d. 进行全面测试：进行全面测试，包括设备的运行速度、准确度、稳定性等方面的测试。
e. 解决问题：如果在测试过程中发现问题，及时解决，并进行相应的调整和修复。
5. 完成安装与调试：当自动化生产线经过全面测试且没有明显问题时，即可宣布安装与调试工作完成。
三、安装要求1. 安全要求：在进行安装与调试工作时，必须遵守相关的安全规定，佩戴好个人防护装备，确保工作人员的安全。
2. 环境要求：自动化生产线的安装位置应满足一定的环境要求，如温度、湿度、通风等。
3. 设备要求：所使用的设备必须符合相关的标准和规定，确保其质量和性能稳定。
自动化生产线安装与调试
自动化生产线安装与调试自动化生产线的安装与调试是保证生产线正常运行的重要环节。
本文将从三个方面详细介绍自动化生产线的安装与调试要点，包括前期准备工作、设备安装与连接、以及调试与测试。
一、前期准备工作1. 安全措施在进行自动化生产线的安装与调试之前，首先要确保工作场所的安全。
必须配备足够的防护设施和个人防护装备，确保工作环境安全可靠。
2. 材料准备准备好所需的安装材料和工具，包括电缆、接线端子、螺丝刀等。
确保材料质量可靠，并根据生产线的具体需求进行数量上的合理储备。
3. 安装计划在正式开始安装与调试之前，需要制定详细的安装计划。
包括确定安装流程、人员分工与配备、时间节点等，以确保整个安装过程的有序进行。
二、设备安装与连接1. 设备摆放与固定根据生产线图纸和现场实际情况，确定各设备的摆放位置，并进行固定。
确保设备之间的距离和高度符合规范要求，避免可能的碰撞或交叉干扰。
2. 电源接入依据设备的电源要求，将其逐个接入到电源系统中。
注意线路的绝缘与接地，确保电源供应稳定可靠，并且符合电气安全标准。
3. 控制系统连接将各设备的控制系统通过传感器、执行器等进行有序连接，确保信号传输畅通无阻。
同时，检查关键部位的传感器精度和执行器的动作准确性，以确保设备的正常运行。
三、调试与测试1. 控制系统调试先进行控制系统的简单调试，包括对PLC程序进行验证、调整设备的启动与停止逻辑等。
确保控制系统的各项功能正常，能够准确地对设备进行控制。
2. 设备功能测试按照设备的功能要求，进行各项功能测试。
例如，对于一台装配机器人，可以测试其抓取、装配、完成周期等功能。
通过测试，验证设备的性能和运行是否符合预期。
3. 整线测试在完成各个设备的功能测试后，进行整线测试。
模拟实际生产环境，检查设备在复杂工况下的协调与协作能力。
测试过程中发现的问题及时记录，并进行相应的调整和优化。
总结：自动化生产线的安装与调试是一个复杂而重要的过程，需要细致入微地进行操作。
自动化生产线的安装与调试
自动化生产线的安装与调试一、引言自动化生产线是现代工业生产中的重要组成部分，它能够提高生产效率、降低成本、提高产品质量和稳定性。
本文旨在详细介绍自动化生产线的安装与调试过程，包括设备准备、安装步骤、调试方法以及常见问题解决等内容。
二、设备准备1. 确定生产线的布局和工艺流程，包括设备的位置、物料输送方式、工作站设置等。
2. 根据生产线的需求，选择合适的自动化设备，包括机械设备、传感器、控制系统等。
3. 配置所需的工具和设备，如螺丝刀、扳手、电缆等。
三、安装步骤1. 搭建机械结构：根据设备布局图和工艺流程，安装机械设备，包括传送带、机械臂、装配机等。
确保设备安装牢固、平稳。
2. 连接电气系统：根据设备的电气图纸，连接电源线、传感器、执行器等。
确保电气连接正确、稳定。
3. 安装控制系统：根据设备的控制系统图纸，安装控制器、PLC等设备，并进行线缆连接。
确保控制系统安装正确、可靠。
4. 连接通信网络：如果生产线需要与其他设备或系统进行通信，需要配置网络设备，并进行网络连接。
5. 安装并调试软件：根据生产线的需求，安装相应的软件，并进行调试。
确保软件运行稳定、功能正常。
四、调试方法1. 确认设备连接：检查设备的电气连接和通信连接是否正常，确保设备能够正常接收和发送信号。
2. 验证传感器：通过模拟输入信号或实际物料，验证传感器的工作状态和灵敏度。
3. 调整机械设备：根据工艺要求，调整机械设备的位置、速度、力度等参数，确保设备能够准确执行工艺动作。
4. 配置控制系统：根据生产线的工艺流程，配置控制系统的参数和逻辑，确保设备能够按照预定的工艺要求进行操作。
5. 测试运行：进行设备的试运行，模拟生产线的实际工作环境，检查设备的运行状态和性能。
6. 优化调整：根据试运行的结果，对设备进行优化调整，如调整控制系统的参数、修正机械设备的位置等，以达到最佳的生产效果。
五、常见问题解决1. 设备无法启动：检查电源线是否连接正确，电源是否正常供电，控制系统是否配置正确。
自动化生产线的调试与优化
自动化生产线的调试与优化随着科技的不断进步，自动化生产线在现代工业中扮演着越来越重要的角色。
自动化提高了生产效率，降低了劳动力成本，但是一条新的自动化生产线的调试与优化仍然是一个复杂而具有挑战性的任务。
本文将讨论自动化生产线调试和优化的关键因素以及具体的步骤。
一、调试阶段在调试阶段，我们需要确保自动化生产线能够按照预期的方式工作，并能够稳定地运行。
下面是调试的关键步骤：1. 测试设备功能在调试之前，我们首先需要测试每个设备的功能是否正常。
这包括机械设备、传感器、控制器等。
通过测试设备功能，我们可以发现潜在的问题并解决它们，确保每个设备都能够正常运行。
2. 调试控制系统自动化生产线的核心是控制系统。
在调试阶段，我们需要验证控制系统的正确性，并进行必要的调整。
这包括编程控制逻辑、优化控制参数等。
通过调试控制系统，我们能够确保自动化生产线的稳定性和可靠性。
3. 调试传感器和执行器传感器和执行器是自动化生产线中关键的组成部分。
在调试阶段，我们需要确保传感器和执行器的准确性和可靠性。
这包括校准传感器、检查执行器的运行状态等。
通过调试传感器和执行器，我们能够保证数据的准确性和生产过程的稳定性。
二、优化阶段在调试阶段完成后，我们可以进入到优化阶段。
优化的目标是提高生产效率、降低能耗和减少故障率。
以下是一些常见的优化措施：1. 生产过程优化生产过程优化是提高生产效率的关键。
我们可以通过优化工艺流程、调整生产参数、合理安排工作顺序等方式来提高生产效率。
此外，使用数据分析技术，我们可以发现生产过程中的瓶颈，进而进行改进。
2. 可靠性优化自动化生产线的可靠性对于确保生产能力和降低故障率至关重要。
通过精确监测和诊断设备故障，我们可以及时采取措施进行修复和预防。
此外，定期维护和保养设备也是确保自动化生产线可靠性的重要手段。
3. 能耗优化能耗是自动化生产线的重要成本之一。
通过优化设备的能源利用、改进控制算法、采用高效的设备等方式，我们可以降低能耗并提高生产效率。
《自动化生产线安装与调试》课程标准
《自动化生产线安装与调试》 是我院机电一体化专业核心课程，是学生进 行顶岗实习和上岗工作之前的综合技术应用课程和实践技能训练课程。
本课程针 对的职业岗位是机电设备与自动化生产线的操作与维护员、 机电设备与自动化生 产线的安装与调试员、 机电设备与自动化生产线的维修与管理员、 自动化设备控 制系统设计与开辟员、车间电气设备技术员等工作岗位。
本课程通过校企合作，与企业人员共同研讨论证，构建“岗.课.证相融通， 教.学.做一体化”的教学模式，基于自动化生产线的工作过程设计任务型学习情 境。
将课堂设在实训室， 以实际工作岗位的典型任务为载体，按任务的实施过程 开展教学，通过综合运用机械技术、传感检测技术、机电与电气控制技术、 PLC 技术、 气液动控制技术、 变频器技术等相关知识进行信号检测、 设备安装与维护、 系统控制程序设计、 调试与维护及工程技术文件的编制和归档等工作，使学生掌 握自动化生产线安装与调试的技能和相关专业知识 ，培养学生从事机电设备与自 动化系统安装、设计、维护的基本职业能力 ，同时培养学生诚实、 守信、善于协 作 、爱岗敬业的职业道德和职业素质。
1能够熟练操作自动化生产线，熟知生产工艺流程和控制功能，搜集相关资料并能正确处理。
能根据生产线设备功能要求选择机械、 气动元 件 ，能够正确使用工具进行机械、气动元件的安 装与调试。
自动化生产线功能认知机械与气动元件的安 装与调试自动化生产线功能认知机械与气 动系统的 安装与调 试气动回路安装与调试电气元件安装与调试简单工作站的安装与程序设计调试复杂工作站的安装与程序设步进机电定位控制及程序设计调试变频器参数设置及程序设计调试S7-200 PLC 的网络通讯及生产线整体程序调试用梯形图设计顺序控制程序用置位/复位指令设计顺能够阅读和设计基本的气动回路，并能进行管路连接和调试；能够熟练撰写项目报告。
能根据生产线设备控制要求选择传感器等电气元件，能够正确对电气元件进行安装与调试；能够阅读和设计基本的电气回路，并能进行布线和调试。
自动化生产线安装与调试
自动化生产线安装与调试一、简介自动化生产线是指通过计算机控制和自动化设备实现产品生产过程中的自动化操作的生产线。
本文将详细介绍自动化生产线的安装与调试过程，包括前期准备工作、设备安装、电气连接、软件配置和调试等内容。
二、前期准备工作1. 确定自动化生产线的布局和设计方案，包括设备摆放位置、输送路线等。
2. 准备所需的自动化设备和控制系统，包括机械设备、传感器、PLC（可编程逻辑控制器）等。
3. 安排专业人员进行安装与调试工作，确保具备相关技术和经验。
三、设备安装1. 根据设计方案，将自动化设备按照要求进行安装，包括固定设备、连接输送线等。
2. 确保设备安装坚固、稳定，并符合安全要求。
四、电气连接1. 进行电气路线的布置，包括供电路线、信号路线等。
2. 根据设备的电气接口要求，进行电气连接，确保连接正确、稳定。
五、软件配置1. 安装PLC控制系统的编程软件，并进行相应的配置。
2. 根据生产线的工艺流程，编写PLC程序，包括各个设备的控制逻辑、传感器的信号处理等。
3. 进行PLC程序的下载和调试，确保各个设备的控制功能正常。
六、调试1. 对自动化生产线进行整体调试，包括设备的启动、住手、速度控制等。
2. 检查设备之间的协调性，确保传送带、机械臂等设备的运动顺畅、无冲突。
3. 进行传感器的调试，确保传感器的信号准确、稳定。
4. 对设备进行负载测试，摹拟实际生产环境，确保设备能够正常工作。
七、验收1. 完成安装与调试后，进行自动化生产线的验收。
2. 检查设备的各项指标是否符合设计要求，包括生产效率、产品质量等。
3. 进行生产线的试运行，验证设备的稳定性和可靠性。
4. 根据验收结果，进行必要的调整和改进，确保生产线的正常运行。
八、总结本文详细介绍了自动化生产线安装与调试的流程和步骤，包括前期准备工作、设备安装、电气连接、软件配置和调试等内容。
通过严格按照标准流程进行操作，可以确保自动化生产线的安装与调试工作顺利进行，并最终实现生产线的正常运行。
自动化生产线的安装与调试
自动化生产线的安装与调试一、引言自动化生产线的安装与调试是指将生产线的各个设备和系统按照设计要求进行安装和调试，确保生产线能够正常运行并达到预期的生产效果。
本文将详细介绍自动化生产线的安装与调试的标准格式文本。
二、安装与调试流程1. 设备准备在进行安装与调试之前，需要确保所有的设备和系统已经到位，并且符合设计要求。
检查设备的完整性和工作状态，确保其能够正常运行。
2. 安装2.1 设备安装按照设备的安装图纸和说明书，将设备安装到指定位置。
确保设备的稳定性和安全性，采取适当的固定措施。
2.2 输送系统安装安装输送系统，包括传送带、滚筒等。
确保输送系统的平整度和稳定性，调整传送带的张紧度和速度，确保物料的顺利传送。
2.3 电气系统安装安装电气系统，包括电缆、电源、控制柜等。
确保电气系统的接线正确、牢固，符合安全要求。
进行电气系统的接地和绝缘测试。
2.4 传感器和执行器安装安装传感器和执行器，确保其与设备和控制系统的连接正确，并进行测试和校准。
3. 调试3.1 信号调试连接设备和控制系统，进行信号调试。
确保传感器、执行器和控制系统之间的信号传输正常，能够准确地控制设备的运行。
3.2 运行调试按照生产线的工艺流程和操作规程，进行运行调试。
检查设备的运行状态和工作效果，调整设备的参数和运行速度，确保设备的稳定性和生产效率。
3.3 故障排除在调试过程中，及时发现和解决设备和系统的故障。
采取适当的措施，修复故障设备，确保生产线的连续运行。
4. 安全测试进行安全测试，确保生产线符合相关的安全标准和规定。
测试设备的安全保护装置和紧急停机装置的可靠性和有效性。
5. 文档编制完成安装与调试后，编制相应的文档，包括设备安装记录、调试记录、故障排除记录等。
确保文档的完整性和准确性，方便后续的维护和管理。
三、安装与调试的注意事项1. 安全第一在进行安装与调试时，要始终将安全放在第一位。
遵守相关的安全规定和操作规程，佩戴个人防护装备，确保人员的安全。
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浙江同济科技职业学院自动化生产线调试与维护报告系别机电系班级自动化1301姓名李豪学号1303140115第一组成员：李豪戚威陈崇鹏胡家栋沈钰杰徐光明傅浩任务一上料及落料单元一.实训目的1.掌握气缸及电磁阀的工作原理。
2.掌握光电、电感传感器的使用方法。
3.掌握直流减速电机的使用方法。
二.控制要求1.复位：按下黄色复位按钮，阻挡气缸缩网，直流减速电机动作带动传输线运行5s至无杂物；气动机械手旋转到工件定位装置上方，气爪张开，传送带停止，直流减速电机2动作带动四槽轮机构运行，推料转盘旋转，直至电感传感器l感应到定位标志，电机2停止动作，确保各工位定位准确。
复位完成。
2. 运行：按下绿色运行按钮，阻挡气缸伸出，电机1动作带动传输线运行，等待托盘到位：电感传感器2检测托盘是否到位，直至有托盘到位，电机1停止动作传输线停止运行；工件经传输线运动到定位装置处，到位传感器检测到工件后，传送带停止，升降气缸下降，气爪夹紧抓住工件，升降气缸升起，机械手沿逆时针方向旋转1800，升降气缸下降，气爪松开抓紧的工件，将工件安放到落料转盘的一个工位上，光电传感器检测工位有无工件，若无则PLC向总控台告警，总控台缺料指示灯亮；若有则直流减速电机2工作带动锁止弧转动一周，锁止弧上的拨销轴承拨动四槽轮转动90度到下一个槽轮，同时带动同轴的圆型齿轮转动90度，网柱齿轮则带动与其啮合的一系列圆柱齿轮、圆锥齿轮同步转动90度，则摊料转盘随之转动90度，推动工件滑动至落料平台落料口落下到滑道上滑至托盘；光电传感器检测到工件信号，落料完成，阻挡气缸缩回传输线运行，托盘工件前往下一站，一个工作周期完成。
3.停止：按下红色停止按钮，当前一个工作周期完成后，本单元停止工作。
三.该单元流程图与电气原理图四.该单元传感器说明五.遇到的问题及解决办法1 .托盘到位了，不继续动作。
原因：托盘到位传感器坏了，检测不到托盘有无到位。
2. 当平台上有工件，转盘不在原位时，驱动转盘的电机为什么不动？原因：因为只有两个条件（平台上有工件，转盘在原位）同时满足时，驱动转盘的电机才会动。
所以运行前检查转盘是否在原位。
任务二加盖单元一.实训目的1.掌握光电、电感传感器的使用方法。
2.了解涡轮蜗杆的构造。
3.掌握气缸、真空吸盘及电磁阀的工作原理。
二.控制要求复位：按下复位按钮，阻挡气缸缩回，输送电机动作带动传输线运行5S至无杂物；加盖电机动作带动摇臂转动，使真空吸撇停在输送线的上方。
复位完成。
运行：按下运行按钮，传输线开始运行，输送电机动作带动传输线运行，等待托盘到位；托盘到位后，如果工件检测传感器没有检测到工件或工件检测传感器检测到工件且加盖完成检测传感器检测到有工件盖，阻挡气缸缩回，放托盘到下一站，延时3秒，阻挡气缸伸出，等特下一个托盘到位。
如果托盘到位并且工件检测传感器检测到有工件、加盖完成检测传感器没有检测到工件盖时，传输线停止运行；加盖电机驱动摇臂反向转动，到位检测传感器检测到信号后电机停止转动；当工件盖检测传感器检测到有工件盖时，托料气缸伸出，将工件盖项起，升降气缸伸出，将吸盘紧贴工件盖，吸盘吸气，升降气缸缩回，提起工件盖；加盖电机带动摇臂正转当到位检测传感器检测到为信号后，电机停止转动；升降气缸伸出，将工件盖放入工件后缩回，加盖完成；挡料气缸缩回，输送电机动作带动传输线运行，托盘工件前往下一站，一个工作周期完成。
停止：按下红色停止按钮，当前一个工作周期完成后、，本单元停止工作。
三.该单元流程图与电气原理图四.该单元传感器说明五.遇到的问题及解决办法1 .托盘到位了，不继续动作。
原因：托盘到位传感器坏了，检测不到托盘有无到位。
2. 当工件盖没有了，还是继续运行？原因：因为系统本身原因，是一个本身漏洞。
任务三穿销单元一.实训目的1.掌握各个传感器的使用方法。
2.了解不完全齿轮的工作原理。
3.掌握气缸及电磁阀的工作原理。
二.控制要求复位：按下复位按钮，挡料气缸缩回，输送电机动作带动传输线运行5S至无杂物；复位完成。
运行：按下运行按钮，传输线开始运行，输送电机动作带动传输线运行，等待托盘到位托盘到位后，如果工件检测传感器没有检测到工件或工件检测传感器检测到工件且工件盖检测传感器未检测到工件盖，阻挡气缸缩回，放托盘到下一站，延时3秒，阻挡气缸伸出，等待下一个托盘到位。
如果托盘到位并且工件检测传感器检测到有工件、顶销完成检测传感器未检测到顶销完成；销了检测传感器检测到有销予时，落料气缸伸出，将销子推到下料口，转盘电机旋转带动不究全齿轮运转（不完全齿轮主动轮每转一圈，槽形落料机构转动六分之一圈），销子随槽形落料机构转动到顶销气缸处，转盘电机停止运行，顶销气缸伸出，将销子顶入到工件中，顶销完成检测传感器检测到顶销完成，顶销气缸缩回，挡料气缸缩回，延时3秒，挡料气缸输出；输送电机动作带动传输线运行，托盘工件前往下一站，一个工作周期完成。
停止：按下停止按钮，当前一个工作周期完成后，本单元停止工作三.该单元流程图与电气原理图四.该单元传感器说明五.遇到的问题及解决办法1 .穿销过程中多次都停下了。
原因：转盘没有转到位，导致转盘基准检测传感器没有触发。
2. 转盘停停动动？原因：安装了不完全齿轮。
任务四喷涂单元一. 实训目的1.掌握各个传感器的使用方法。
2.了解连杆机构的工作原理。
3.掌握气缸、真空吸盘及电磁阀的工作原理。
4.触摸屏工程的学习。
二.控制要求复位：按下复位按钮，挡料气缸缩回，输送电机动作带动传输线运行5S至无杂物；复位完成。
运行：按下运行按钮，传输线开始运行，输送电机动作带动传输线运行，等待托盘到位；托盘到位后，工件检测传感器检测到工件信号后，进行模拟喷涂操作；喷涂完成后，加热罐进行加热，同时加热指示灯点亮，工业触摸屏上指示当前的温度及设定的加热温度：加热完成后，风扇运转进行加温处理，工业触摸屏上指示当前的温度及设定下降的最低温度：烘干完成气缸缩回，输送电机动作带动传输线运行，托盘工件前往下一站，一个工作周期完成停止：按下停止按钮，当前一个工作周期完成后，本单元停止工作三. 该单元流程图与电气原理图四.该单元传感器说明五. 遇到的问题及解决办法1 .喷涂完毕后不再动作。
原因：挡料下限传感器坏了，检测不到挡料已下去。
任务五检测单元一.实训目的1.掌握各个传感器的使用方法。
2.触摸屏工作的学习。
3.掌握气缸及电磁阀的工作原理。
二.控制要求复位：按下复位按钮，挡料气缸缩回，输送电机动作带动传输线运行5S至无杂物；复位完成。
运行：按下运行按钮，传输线开始运行，输送电机动作带动传输线运行，等待托盘到位；托盘到位后，检测气缸下降，各检测传感器分别对准工件的各个面，进行检测；检测完成后，PLC将检测结果经过处理后分别送给触摸屏和总控站，挡料气缸缩回，输送电机动作带动传输线运行，托盘工件前往下一站，一个工作周期完成。
各检测传感器的功能为：光电传感器检测工件有无、对射传感器检测工件盖有无、光纤传感器检测销子有无、色标传感器检测工件颜色、电感传感器检测销子的材质。
停止：按下停止按钮，当前一个工作周期完成后，本单元停止工作。
三.操作步骤1．按照端子图与接线表连接控制回路2、检查接线，相邻两人互换检查对方接线包括电源及各I/O点是否对应，特别是要仔细检查DC24V电源连接；3、确保接线无误后，将空气开关拨上，打开电源开关，将编译无误的控制程序下载至PLC中，并将PLC模式选择开关拨至RUN状态4、按动“复位”按钮；待复位完成。
按动“运行”按钮，观察并记录上料单元运行状态：5．尝试编译新的控制程序，实现不同于示例程序的控制效果6．色标传感器调试对应信号将红色工件带托盘放置在检测位置，调节左边的色标传感器（对应PLC输入点为I0.6），使其只检测红色工件有信号输出，调节好后把工件换为蓝色工件，调节右边的色标传感器（对应PLC输入点为I0.7），使其只检测蓝色工件有信号输出。
检测黄色工件不用调节色标传感器。
具体对应关系如下：7．色标传感器的调试方法：按住传感器的自学习键3S，使其发出闪烁的光线，3S后拿开所检测的物料：再过3S 后按自学习按键，若发出的光线不闪烁，则传感器就设置成功：若发出更高频率的闪烁光线，则要重复以上设置。
四.该单元流程图与电气原理图五.该单元传感器说明六、遇到的问题及解决办法1 .检验不到工件，有没有工件都运行。
原因：工件有无传感器坏了，检测不到工件。
2.检测好了不继续运行？原因：检测气缸上限位传感器坏了，无法检测到已动作完毕。
任务六分练输送单元一.实训目的1.掌握各个传感器的使用方法。
2.触摸屏工程的学习。
3.掌握气缸及电磁阀的工作原理。
二.控制要求复位：按下复位按钮，无杆气缸前移动到位，导杆薄型气缸缩回，回转气缸旋转到位运行：按下运行按钮，传输线开始运行，输送电机动作带动传输线运行；等待托盘到位托盘到位后，工件有无检测传感器检测到来料无工件时，挡料气缸缩回，放行托盘，托盘通过后，挡料气缸伸出，等待托盘到位。
托盘到位，工件有无检测传感器检测到来料时，提升气缸伸出，机械手臂下降；机械手臂下降到位后，气夹动作，夹紧工件；夹紧工件后，机械手臂提升；提升到位后，j裆料气缸缩回，对托盘进行放行。
根据前站检测结果对成品、废品进行不同处理成品：旋转气缸旋转将工件旋转90°，提升气缸伸出，机械手臂下降；机械手下降到位后，气夹打开，将工件放置于输送线上；放置完成后，机械手臂上升，挡料气缸缩回，’输送电机动作带动传输线运行，将工件传送到下一单元。
废品：无杆气缸动作将工件输送到废品为；输送到位后，提升气缸伸出，机械手臂下降，气夹动作，将工件放置于废品输送带上；放置完成后，提升气缸缩回，机械手臂上升；废品传输线电机运转带动废料传输线运行，同时无杆气缸动作回到初始位置，机械手臂回到初始位置；一个运行周期完成停止：按下停止按钮，当前一个工作周期完成后，本单元停止工作三. 操作步骤1、按照端子图与接线表连接控制回路2、检查接线，相邻两人互换检查对方接线包括电源及各I/O点是否对应，特别是要仔细检查DC24V电源连接；3、确保接线无误后，将空气开关拨上，打开电源开关，将编译无误的控制程序下载至PLC中，并将PLC模式选择开关拨至RUN状态4、按动“复位”按钮；待复位完成。
按动“运行”按钮，观察并记录上料单元运行状态。
5、尝试编译新的控制程序，实现不同于示例程序的控制效果四. 该单元流程图与电气原理图五.该单元传感器说明六、遇到的问题及解决办法1 .复位完成后，提升气缸上限位传感器指示没到达位置。
原因：提升气缸上限位传感器坏了。
任务七物流仓储单元一.实训目的1.掌握各个传感器的使用方法。
2.掌握交流伺服电机及其驱动器的使用方法。
3.掌握气缸及电磁阀的工作原理。