TPM管理规定
现场tpm管理制度
现场tpm管理制度一、总则为了提高设备的稳定性和效率，最大限度地提高设备生产效率，减少停机时间和损失，公司制定了现场TPM（全员生产保养管理）管理制度。
现场TPM是指通过全员参与的设备保养作业，最大限度地提高设备效率和可靠性，降低故障率，延长设备寿命。
二、目标1. 提高设备的可靠性和稳定性，减少设备故障率；2. 提高生产效率，减少停机时间；3. 延长设备的寿命，减少维修成本；4. 培养员工的团队合作意识和责任心。
三、责任部门1. 设备保养组：负责设备的日常保养工作，包括检查、清洁、润滑、调整等；2. 生产部门：负责设备的运行和监督，及时发现设备问题并及时处理；3. 维修部门：负责设备的维修和维护工作。
四、具体工作1.设备保养计划制定在设备保养组的主持下，制定设备保养计划，明确保养的内容、频率和执行人员。
根据设备型号、使用年限、工作环境等因素，制定不同的保养计划。
在制定过程中，应征求生产、技术、维修等部门的意见，确保计划的合理性和可行性。
2.设备保养培训设备保养组定期组织员工参加设备保养培训，学习设备保养的基本知识和技能，提高保养水平。
培训内容主要包括设备的基本原理、常见故障、保养方法和注意事项等。
3.设备保养执行根据保养计划，设备保养组按时、按质完成设备的保养工作。
保养工作包括设备的清洁、润滑、调整、更换磨损件等。
在保养过程中，要注意安全第一，遵守操作规程，确保设备保养的高效和安全。
4.异常情况处理如果在设备保养过程中发现异常情况，设备保养组应及时向生产部门和维修部门报告，共同分析原因，制定解决方案。
生产部门要及时调整生产计划，减少设备的负荷，维修部门要及时进行维修，恢复设备的正常运行。
5.设备效果评估设备保养组应定期对设备的保养效果进行评估，分析保养工作的效果和不足之处，提出改进建议。
生产部门要及时纠正问题，优化设备保养计划，提高保养的效率和水平。
六、总结现场TPM管理制度是公司提高设备效率和稳定性的重要手段，需要全员参与，共同努力。
TPM管理制度编写
TPM管理制度编写第一章总则第一条为了贯彻落实企业生产经营安全生产的方针政策，提高设备的稳定性和可靠性，降低故障率，保障设备的正常生产，达到降低成本和提高生产效率的目的，加强对设备的维护和管理，特制定本制度。
第二条本制度适用于企业全体员工和设备的维护管理工作。
第三条本制度遵循“预防为主，维修为辅”的原则，大力推行整机维护，严把设备的安全入口。
第四条建议领导班子和各级主管制定设备的具体管理细则，根据企业实际情况，细化设备管理制度。
第五条企业应充分重视设备的维护工作，给予员工充足的设备维护培训，并定期对维护工作进行质量考核。
第二章设备管理第六条设备管理属于企业的重要工作之一，应当建立健全设备台帐和档案，做到设备清楚明确，档案完整详实。
第七条设备台帐包括设备名称、型号、制造厂家、购进日期、价值、技术文件、维修记录等内容。
第八条设备档案包括设备图纸、使用说明书、维修手册、保养手册、备品备件清单等内容。
第九条设备管理部门应建立完善的设备维修保养记录，包括设备维护人员、维护日期、维护内容等明细，确保设备的维护工作及时、有效地开展。
第十条设备管理部门应建立完善的设备故障记录，包括故障原因、故障时间、故障处理措施等明细，及时追踪和解决设备故障问题。
第十一条监控设备的运行情况，及时发现设备异常问题并采取措施，确保设备的正常运行。
第三章设备维护第十二条设备维护应遵循预防维护原则，定期对设备进行保养，延长设备的使用寿命。
第十三条设备管理部门应根据设备的使用频率和使用环境，制定合理的设备维护计划，确保设备的保养工作有条不紊地开展。
第十四条设备维护工作应按照制定的维护计划进行，维护内容明确详细，维护方式科学合理，维护质量可靠。
第十五条设备维护应注意防范设备的故障事故，及时排除事故隐患，确保设备的安全可靠。
第四章设备管理责任第十六条设备管理部门应建立完善的设备管理责任制度，明确设备管理的主要责任人及其职责。
第十七条各级主管应加强对设备管理工作的监督，认真组织实施设备管理工作，确保设备管理工作落到实处。
公司TPM管理规定0915
1. 目的为不断促进公司管理的规范化、标准化、精细化，提升效率和效益，创造整洁、规范、舒适、安全的工作场所和空间环境，特制定本规定。
2. 定义2.1. TPM：T(Total 全员） P（Productive 生产） M（Maintenance 维护）；2.2. TPM管理：包括5S管理、自主保全、持续改善等。
3. 适用范围本制度适用于公司内所有人员（包括相关方）；4. 管理机构与职责4.1. 公司成立TPM领导小组和TPM办公室。
4.2. TPM领导小组，组长由总经理或生产运营中心总监担任，组员由各中心总监组成。
4.3. TPM领导小组职责：1)负责公司TPM 的总体战略规划，确定年度TPM 方针目标；2)确定公司TPM 管理相关机构、职责及人员的任命；3)负责公司TPM 管理重大事项、问题及年度工作的决策；4)负责公司TPM 重大改善课题的确定及考核;5)负责公司TPM 年度各项目标的考核激励。
4.4. TPM办公室主要职责：1)负责建立公司TPM 运行体系;2)负责制定公司TPM 年度计划和工作目标;3)负责制定公司TPM 工作各项管理制度，明确具体工作职责;4)负责监督检查公司TPM 专业小组工作计划的落实;5)负责编制TPM 年度培训计划，组织业务培训和对外交流;6)负责公司TPM 管理中的问题协调、计划考核和业绩奖惩;7)负责组织公司TPM 各项会议、成果发布、优秀表彰等活动;8)负责公司TPM 工作与上级主管单位之间的协调及对接;9)负责完成其它指令性任务。
4.5. 按照室/模块职能成立专业小组（5S三定、自主保全、持续改善等），其主要职责：1)室/模块负责人是专业小组第一责任人，负责建立本专业小组TPM运行体系；2)负责结合公司TPM工作计划，编制TPM 专业小组年/月/周工作计划，将计划分解到实施小组，并做好计划检查和工作协调；3)负责协调、指导和解决实施小组在实施过程中的具体问题，并对实施小组执行情况进行考核；4)负责组织召开TPM专业小组专题会议，协调解决实施过程中的各类问题；5)负责向公司领导小组和TPM 办公室汇报实施小组执行的情况，并进行通报、考核；6)负责完成其它指令性任务。
(完整版)TPM全面生产维护管理规范
TPM全面生产维护管理规范（IATF16949—2016）1。
0目的：通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行.2.0范围：本规定适用于公司汽车产品相关的设备的维护管理.3。
0定义:3.1IPM：全面生产维护（Total Productive Maintenance)。
3。
2设备:在此指用于生产产品的必须的设备。
3。
3替换件:为提高设备维修效率而准备的用于设备某已不见的永久或临时性的更换而准备的零件称之，适用时被替换件可线下维修后再作为替换件使用.3。
4预防性维护：为了消除设备失效的非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修）。
3.5周期性检修：用于防止头盖发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一或设备的子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3。
6预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
3。
7OEE：全局设备效率（Overall Equipment Effectiveness）,OEE=时间运行效率X性能运行效率X良品率。
3。
8MTBF：平均故障间隔时间(Mean Time Between Failure)。
3.9MTTR：平均维修时间（Mean Time To Repair）。
4.0职责：4。
1制造部：设备的预防性日常维护实施，设备维修时间的确认、设备综合效率的统计分析。
4.2工程设备部：预防性周周期维护的实施，维修内容及时间的记录。
4。
3生管:设产阶段的OEE分析。
5。
0工作内容：5.1工程设备部与制造部负责人在产品开发期间对产品所需设备进行识别，选定适当规格类型的设备确保设备被合理利用且可生产合格的产品，识别后作成“XXXX产品生产设备清单”。
5.2工程设备部设备员根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率,明确各设备的必须的替换件及数量,制定“设备备件清单”经工程设备部主管及制造部主管审核后，总经理批准后交采购按采购流程购买,购买回的备件经设备员确认后放于仓库，需要时领用。
TPM活动推进管理制度
TPM活动推进管理制度首先，TPM活动推进管理制度的内容包括以下几方面：1.活动推进机构：建立TPM活动推进机构，由专门的推进组织负责组织和协调TPM活动的推进工作。
该机构应设有专职的TPM推进负责人，并由各职能部门的代表组成推进小组。
推进小组应定期召开会议，讨论和解决各种问题，促进TPM活动的顺利进行。
2.目标和指标管理：制定明确的TPM目标和指标，并与企业整体目标相衔接。
设定合理的目标和指标有助于激发员工积极性，促进TPM活动的顺利实施。
目标和指标应该具体、可量化，并根据实际情况进行调整和优化。
3.TPM培训和教育：培训和教育是推进TPM活动的重要环节。
组织全体员工进行TPM培训，提高员工的TPM意识和技能，使其能够主动参与到TPM活动中。
同时，还可以邀请专家进行讲座，分享TPM的最佳实践经验和案例，激发员工的学习热情。
4.TPM宣传和推广：宣传和推广TPM活动可以增强员工对TPM的认识和理解，激发他们的参与热情。
可以通过内部宣传栏、企业内部刊物、宣传海报等方式进行宣传，同时还可以组织举办TPM展览和示范活动，让员工亲身体验TPM的好处和成果。
5.TPM奖惩机制：建立合理的奖惩机制，对于在TPM活动中表现优秀的个人和团队给予奖励，以激励员工的积极性和创造性。
同时，对于未达到预期效果的个人和团队进行必要的惩罚和纠正，以推动TPM的不断改进和进步。
其次，TPM活动推进管理制度的重要性体现在以下几个方面：1.提高生产效率：通过TPM活动推进管理制度，可以减少设备故障和停机时间，提高设备的利用率和生产效率。
通过设备的维护保养和日常管理，可以预防故障的发生，从而减少生产中断和停工造成的损失。
2.提升产品质量：TPM活动强调从源头上杜绝质量问题的发生，通过设备保养、清洁和管理，消除生产中存在的隐患和错误，提高产品的质量和可靠性。
通过不断改进和优化工艺流程，降低产品缺陷率和不良品率。
3.增强员工参与意识：通过TPM活动推进管理制度，可以增强员工的参与意识和责任感，激发其积极性和创造性。
tpm的初级管理制度
tpm的初级管理制度一、前言TPM(Total Productive Maintenance)是一种综合性的生产维护管理体系，其着重于全员参与，全面维护设备，实现生产效率的最大化。
TPM的核心理念是设备无故障、零事故、零损失，通过预防性维护、故障预防、人员培训等手段，达到设备长期稳定运行，生产效率最大化的目标。
在企业实施TPM的过程中，建立完善的管理制度是非常关键的。
本文将从TPM的基本原理、核心要素、实施步骤等方面，探讨TPM的初级管理制度，并提出相关建议，以帮助企业顺利实施TPM，取得良好的效果。
二、TPM的基本原理1. 设备是生产的基石TPM强调设备是生产的基石，设备的稳定性和可靠性直接影响到生产效率和产品质量。
只有保持设备的良好状态，才能确保生产持续稳定进行。
2. 预防性维护TPM倡导预防性维护，即在设备出现故障之前进行维护保养，旨在消除潜在的故障隐患，减少设备停机时间，提高设备的可靠性和稳定性。
3. 全员参与TPM主张全员参与，强调操作人员和维修人员的紧密合作，共同照料设备，发现并解决问题。
只有齐心协力，才能实现设备的全面管理。
4. 持续改善TPM追求持续改善，通过不断地优化设备管理、改进工艺流程、提高人员技能，不断提高生产效率和品质水平，实现生产的可持续发展。
三、TPM的核心要素1. 自主维护自主维护是TPM的核心概念之一，指的是操作人员在生产过程中自行进行日常设备检查和简单维护工作，及时发现问题并进行处理，保持设备的正常运行状态。
2. 预防性维护预防性维护是TPM的重要手段之一，通过制定和执行预防性维护计划，定期检查设备，更换易损件，保障设备的稳定性和可靠性。
3. 保养与改善除了日常维护和预防性维护，保养与改善也是TPM的重要环节。
保养是指根据设备的使用情况和维护需求，定期进行设备保养工作，确保设备处于最佳状态；改善是指不断改进设备和工艺，提高设备的功能和性能，提高生产效率。
4. 漏油检查漏油是设备常见问题之一，也是导致设备故障的主要原因之一。
iatf tpm管理制度
iatf tpm管理制度一、概念TPM（Total Productive Maintenance）全面生产维护，是一种以人为本，以预防为主，全员参与的预防性维护新理念。
其目的在于最大限度地利用现有生产设备资源，提高设备的可靠性，降低维护成本，优化生产过程，从而提高生产效率和产品质量。
二、特点1. 全员参与：TPM是全员参与的管理制度，需要所有员工都能认识到设备维护工作的重要性，这样才能实现设备维护的长期稳定性。
2. 预防为主：TPM重在预防性维护，通过对设备进行定期检查、保养和维护，及时发现并排除隐患，提高设备的可靠性和稳定性。
3. 以人为本：TPM强调人的作用，注重人员培训，使其具备丰富的设备维护经验和维护技能，提高维护作业质量。
4. 持续改善：TPM是一个不断改善的过程，通过一系列的“5S”和“6大损失”等改善活动，不断提高设备的效率和生产效率。
5. 在设备整个生命周期内进行管理：TPM在设备的设计、采购、安装、调试、运行和维修过程中都需要严格管理，以确保设备的全生命周期管理。
三、目标1. 提高设备的可靠性和稳定性：减少故障率，提高设备的利用率和设备寿命，降低设备的维修率，确保设备的持续稳定运行。
2. 提高生产效率和质量：通过设备的全面维护，降低设备故障停机时间，提高生产效率和质量水平。
3. 增强员工维护意识：让所有员工都参与到设备维护中来，培养员工积极的维护意识和技能，推动TPM管理制度的落实和执行。
4. 降低维护成本：通过预防性维护，减少紧急维修和停机损失，降低维护成本，提高企业的经济效益。
四、原则1. 全面参与：TPM需要所有员工都能认识到设备维护的重要性，从而能够全员参与到设备维护中来。
2. 预防为主：TPM强调预防性维护，通过对设备的定期检查、保养和维护，预防设备的故障和损坏。
3. 专业化管理：通过专业的设备管理团队对设备进行全面的管理，包括设备的维护、保养、故障处理等。
4. 持续改善：TPM是一个不断改善的过程，通过一系列的改善活动，提高设备的效率和生产效率。
TPM管理详细规定
1．目标经过TPM管理方法应用，提升设备综合效率，以全系统预防维修为过程，建立全体参与为基础保养维修管理体系。
2．适用范围本要求适适用于生产设备、工装维护保养工作。
3．定义3.1 TPM：全员参与生产性维护活动，它是以提升设备综合效率为目标，以全系统预防维护为过程、全体人员参与为基础设备保养和维修体制。
3.2 自主维护：TPM设备管理工作之一，在生产活动过程中，激发操作者自主管理意识，根本实施清扫、点检、加油、紧固等基础作业，加强自主性管理，预防故障发生，消除设备多种浪费，提升维护意识和维护技能，保持设备最好技术状态。
3.3 预防性维护：以设备管理部门为中心而进行设备管理活动称为“预防性维护”，预防性维护通常按计划实施和推进，所以又称“计划维护”。
3.4 预见性维护：基于过程数据，经过估计可能失效模式以避免维护性问题活动。
4. 职责4.1 生产技术4.1.1 负责编写各类设备《安全操作规程》；4.1.2 负责编制《设备维修、维护保养计划》；4.1.3 负责编制《工装维修、维护保养计划》；4.1.4 负责设备、工装维护保养计划实施；4.1.5 设备负责维修人员每个月进行检验维护并做好统计；4.1.6 负责设备、工装故障维修；4.1.7 负责每个月将设备、工装故障汇总分析；4.1.8 TPM制度归口部门；4.1.9 建立TPM目视看板。
4.2 制造4.2.1 负责工装存放管理工作；4.2.2 负责设备、工装日常点检工作；4.2.3 负责设备、工装使用及日常保养；4.2.4 负责在设备、工装出现故障时填写《固定资产设备/工装报修单》；4.2.5 负责计算设备产能OEE4.3 物流部4.3.1 在编制生产计划考虑维修、维护保养计划；4.4 品管4.4.1 负责经过分层审核监督设备、工装使用及日常保养5. 工作程序5.1 TPM组织机构5.1.1 企业TPM工作领导小组●组长：最高管理者●成员：制造主管、生产技术主管、企业TPM推进员。
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1．目的
通过TPM管理方法的应用，提高设备综合效率，以全系统的预防维修为过程，建立全体参与为基础的保养维修管理体系。
2．适用范围
本规定适用于生产设备、工装的维护保养工作。
3．定义
3.1 TPM：全员参与的生产性维护活动，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维
护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。
3.2 自主维护：TPM设备管理工作之一，在生产活动过程中，激发操作者的自主管理意识，彻
底实施清扫、点检、加油、紧固等基本作业，加强自主性管理，防止故障的发生，消除设备的各种浪费，提高维护意识和维护技能，保持设备的最佳技术状态。
3.3 预防性维护：以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“预防性维护”，预防性维
护一般按计划实施和推进，所以又称“计划维护”。
3.4 预见性维护：基于过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。
4. 职责
4.1 生产技术
4.1.1 负责编写各类设备《安全操作规程》；
4.1.2 负责编制《设备维修、维护保养计划》；
4.1.3 负责编制《工装维修、维护保养计划》；
4.1.4 负责设备、工装维护保养计划的实施；
4.1.5 设备负责维修人员每月进行检查维护并做好记录；
4.1.6 负责设备、工装的故障维修；
4.1.7 负责每月将设备、工装故障汇总分析；
4.1.8 TPM制度归口部门；
4.1.9 建立TPM目视看板。
4.2 制造
4.2.1 负责工装的存放管理工作；
4.2.2 负责设备、工装的日常点检工作；
4.2.3 负责设备、工装的使用及日常保养；
4.2.4 负责在设备、工装出现故障时填写《固定资产设备/工装报修单》；
4.2.5 负责计算设备的产能OEE
4.3 物流部
4.3.1 在编制生产计划考虑维修、维护保养计划；
4.4 品管
4.4.1 负责通过分层审核监督设备、工装的使用及日常保养
5. 工作程序
5.1 TPM组织机构
5.1.1 公司TPM工作领导小组
●组长：最高管理者
●成员：制造主管、生产技术主管、公司TPM推进员。
5.1.2 TPM执行工作小组
●组长：制造主管
●成员：车间负责人、部门TPM推进员、工程师、维修工、操作工
5.2 TPM工作职责
5.2.1 生产技术
●生产技术主管：负责组织、协调、开展公司的TPM管理工作；
●公司TPM推进员：
➢负责公司TPM工作的管理制度、标准的制定、培训、执行和指导；
➢负责对各生产部门TPM工作的诊断和评价；
➢负责并落实诊断和评价问题点对策；
●工程师：
➢负责设备《安全操作规程》和技术标准的编制及培训工作；
➢负责每月将设备、工装故障汇总分析；
●维修工：负责紧急性维护，预防性维护相关的工作。
5.2.2 制造
●制造主管：
➢负责组织、协调、开展本部门TPM工作；
➢负责检查、督促本部门自主维护工作的实施情况；
➢每月至少组织、参加一次班组自主维护诊断工作；
●部门TPM推进员：负责本部门TPM工作的组织、协调、推进、自诊断工作和PDCA 管
理及培训、指导工作；
●操作工：执行各类设备《安全操作规程》及点检要求，持续开展自主维护活动。
5.3 自主维护：
TPM执行工作小组制定自主维护阶段工作目标和计划，采用阶段式方法推进，每次自主维护活动前必须对参加人员进行教育培训和安全确认；目前分四个阶段：
5.3.1 第一阶段：清扫点检
●清除以设备主机为中心的垃圾和污垢；发现设备的缺陷贴标签并记录；整理设备周围的不
需要、不明确、多余的东西，使设备整洁。
●工装使用过程中需按《作业指导书》要求清理碎屑、焊渣等杂质；
●检查模具/夹具是否受损，检查清理工作必须在确保安全的情况下进行；
●收集现场的自主维护数据资料，做好日常数据统计、汇总，记录到自主维护活动板和过程
表单上。
5.3.2 第二阶段：发生源、困难部位的对策
●将初期清扫维持在良好水平，继续贴标签，巩固第一阶段成果。
针对第一阶段编制的“发生
源、困难部位清单”，开展“5个为什么”的分析，找出真因，制定对策和实施改善。
●垃圾和污垢的发生源、防止飞溅及清扫、点检、加油、再紧固等困难部位的改善和看得见
改善内容和效果的活动。
●制作、标示设备、工装自主维护目视化管理标签。
5.3.3 第三阶段：清扫、点检、加油标准作业指导书
●规定并遵守设备、工装的维持和6S的基准，防止发生设备的强制劣化；
●修订临时清扫、点检、加油标准作业指导书及《作业点检记录表》；建立防止再次发生不良、
故障的流程; 设备、工装周围的整理、整顿。
●清扫、点检、加油标准作业指导书相关技能培训工作。
●清扫、点检、加油记录表的修订及其相关技能培训工作。
●对于加油、清扫、点检困难部位继续进行“5个为什么”分析，针对原因，拿出对策，持续改
善。
5.3.4 第四阶段：持续开展自主维护工作，推行设备的持续优化
●设备、工装管理采用正式的清扫、点检、加油标准作业指导书及清扫、点检、加油记录表，
日常运作，固化自主维护工作。
●操作工每日或每班开始作业前按照《作业点检记录表》中提示的内容对设备执行定点检查，
同时记录检查结果，对不能解决的问题，应及时填写《固定资产设备/工装报修单》报修，
●按照不同设备、工装对零件的影响过程进行调查研究,改良设备、工装已有的缺陷或不足,
集中全力，制定重点课题项目,持续优化设备、工装,使员工能够继续维持和改善切实掌握
的技能将其应用持续改进的工作之中。
5.4 专业维护
5.4.1 日常专业维护
●生产技术接到《固定资产设备/工装报修单》后，通知维修工进行解决，维修工必须及时到
达现场并做出处理，待修理完成后将修理内容填入《固定资产设备/工装报修单》，维修工不能解决及时通知工程师；
●当工装出现严重故障需外部维修时，由权责部门向采购提出申请，确定预计维修完成时间，
待维修完成后，验收维修情况，填写《委外保养/维修验收记录》；
●维修工每日对设备进行巡检并及时发现、解决问题,作好维修记录；
●工程师每月对所管区域设备进行巡检，及时发现和解决操作工、维修工在点检过程中未发
现的设备隐患，有效降低设备故障率。
5.4.2 计划维护
●设备的计划维护与实施：
➢设备大修按计划由设备制造商或有资质的维修公司进行设备大修；
➢生产技术根据设备供应商提供的设备维护说明书或设备的使用情况，于每年12月制定下年度预防性《设备维修、维护保养计划》，经部门主管审核，工厂最高管理者批准后下发实施；
➢工程师依《设备维修、维护保养计划》，组织维修工按计划实施，维修维护情况记录在《设备维护保养记录》中；如果无法按计划安排实施维护保养，需在保养计划上予以注明，并说明推迟原因及补充保养时间，推迟时间不允许超过1/4保养周期；
➢月检查：设备工程师基于车间设备故障统计和点检统计数据的分析编制设备的《月份检查维护记录表》，维修工每月进行检查维护并做好记录；
●工装的计划维护与实施：
➢生产技术需根据工装履历、故障情况及使用频次等因素，在每年12月份建立下一年度《工装维修、维护保养计划》，经部门主管审核，工厂最高管理者批准后下发实施；
➢工程师依《工装维修、维护保养计划》，组织维修工按计划实施，维修维护情况按保养等级记录在《工装维护保养记录》中；如果无法按计划安排实施维护保养，需在保养计划上予以注明，并说明推迟原因及补充保养时间，推迟时间不允许超过1/4保养周期；
5.5 故障统计与分析
5.5.1 生产技术需要统计设备、工装所有维修，备件更换记录并统计：平均故障间隔时间（MTBF)、
平均维修时间（MTTR)；
5.5.2 设备工程师每月将设备故障信息汇总分析，建立“设备维修维护分析表”；
5.5.3 工装工程师每月将工装故障信息汇总分析，建立“工装故障率分析表”；
5.5.4 工程师需要识别设备、工装80%主要故障，制定整改方案；同样可视其故障情况修订、
添加维护保养内容，保证维护保养有效性。
6记录
6.1 设备维修、维护保养计划
6.2 工装维修、维护保养计划
6.3 固定资产设备/工装报修单
6.4 作业点检记录表
6.5 委外保养/维修验收记录
6.6 设备维护保养记录
6.7 月份检查维护记录表
6.8 设备维修维护分析表
6.9 工装故障率分析表
7 相关文件
7.1 生产设备控制程序
7.2 工装管理控制程序
7.3 作业指导书
7.4 安全操作规程
8 附录
无。