混凝土试块制作中常见的问题及措施
混凝土常见质量问题原因和处理方法
混凝土结构、构件表面损伤1、混凝土麻面主要表现为混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑,但无钢筋外露;1模块面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；2木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,模板缝拼接严密,如有缝隙,应用油毡条,塑料条,纤维板或水泥砂浆等堵严,防止漏浆；3钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷；4混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振,每层混凝土均应振捣至气泡排除为止；5麻面主要影响混凝土外观,对于表面不再装饰的部位应加以修补,将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或1:2水泥砂浆抹平.2、混凝土蜂窝蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松,砂浆少,石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔润;1混凝土搅拌时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确；2混凝土应拌和均匀,按规范把握最短搅拌时间,确保振捣密实；3混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2米,浇筑楼板混凝土时,自由倾落度,不宜超过1米,如超过上述高度,要采取串筒,溜槽筹措施下料；4浇筑混凝土时,应经常观察模板,支架,堵缝等情况;如发现有模板走动,应立即停止浇筑,并应在混凝土凝结前修整完好;5混凝土有小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1:2左右水泥砂浆修补；如果是大蜂窝,则先将松动的石子和突出颗粒剔除,尽量剔成喇叭口状,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级的细石混凝土修补捣实,加强养护;3、混凝土露筋主要表现在混凝土内部主筋,副筋或箍筋局裸露在结构构件表面;1浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4,且不得大于钢筋净距的3/4,保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m,应用串筒,或溜槽进行下料,以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角；2表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2左右水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实；3振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土,使其下部混凝土溢出与箱梁地板混凝土相结合,然后再充分振捣使两部分混凝土完全融合在一起,从而消除底板与腹板之间出现脱节和空虚不实的现象;4、混凝土孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露;1在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞；2下料时应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块,模板工具等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净；3将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌,捣实;5、混凝土缺棱掉角主要表现在结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷;1木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有一定强度；2拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急,吊运模板时,防止撞击混凝土结构棱角； 3缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:2左右的水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护;混凝土裂缝1、混凝土路面裂缝主要预防措施：1混凝土的水灰比宜小,用水量应小,适当掺入减水剂；2石子不应过粗,减少表面含泥量,确保骨料级配良好；3降低混凝土入模温度,避开高温施工时间；4气温陡然降低采取防护措施,加强施工后养护及保护,切缝及时准确;2、混凝土楼板裂缝主要预防措施：1模板及其支撑系统要有足够的刚度,施工期间不要过早拆除楼板的模板支架,在楼板的混凝土施工完具有一定的强度后才进行下一道工序的施工；2预拌混凝土应严格控制水泥及拌和水用量,减少塌落度,不选用增加混凝土干缩的外加剂,同时力求砂石级配最优；3防止过度振捣楼板混凝土,过度的振捣会使混凝土产生离析和泌水,使其表面形成水泥含量较多的沙浆层和水泥浆层,易产生干缩裂缝;同时要在混凝土沉淀收缩基本完成后才开始楼板的最终抹面；4加强混凝土养护,保持混凝土楼板表面湿润,特别是在混凝土终凝初期,要严格按要求进行浇水养护,养护时间提前至浇筑后4小时以内洒水,在常温下养护不少于两周;养护期后,在施工期间特别干燥时也应进行浇水养护;混凝土表面“起粉砂”混凝土表面“起粉”对其抗压强度等级影响不大,但严重者会破坏混凝土路面或楼地面耐磨性,抗渗性,美观性与长期耐久性,对工程质量不利;1、主要原因分析：1混凝土泌水引起表层水灰比高,表层水化产物之间搭接不致密,空隙率大,结构松散,造成强度偏低；2施工养护不当,施工早期水分散失过快,形成大量的水孔,表层的水泥得不到足够的水分进行水化；3骨料级配不合理,含泥量高,过细的土砂也易导致地面起砂；4为了节省成本混凝土公司加入了过多的粉煤灰做掺合料,导致混凝土表层起砂,起粉； 5压光时间掌握的不好,混凝土表面未达到一定的强度就上人作业,低温下施工混凝土表面受冻等;2、主要预防措施：1混凝土配合比设计要合理,防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大；2砂,石集料要符合国家质量要求,减少细骨料含土量,水泥的凝结时间要适宜；3施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水,在混凝土接近终凝时,要对混凝土进行二次抹面或压面,使混凝土表层结构更加致密；4施工后要注意及时保温保湿养护不少于14天,要防止混凝土表面硬化前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大而使强度降低,又要防止表层水在强度建立起前散失,表层无足够水化产物封堵大的毛细孔,形成水孔；5控制粉煤灰等掺和料的掺入量,避免其由于振捣过度等原因在混凝土表面富集,影响表层混凝土强度并导致起砂;混凝土泌水严重水泥凝结中,密度大的粒子要沉降,产生固体粒子与水的分离,即新拌不可避免的产生泌水现象,严重时用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后,在混凝土表面会产生较多水出现;1、主要原因分析：1混凝土配合比中水灰比大,自由水多,水与水泥的分离时间长,过多自由水在表面,影响表层凝结硬化；2在大磨高效旋粉机的生产工艺下,中细颗粒3-5ūm含量少,不足以封堵毛细孔,水分自下而上运动；3砂石含泥多,颗粒粗,砂率小,混凝土凝结时间长,外加剂中缓凝组分多,在混凝土凝结硬化前,水泥的沉降时间延长,导致泌水；4一般情况下强度等级低的混凝土易出现泌水,其中复合水泥的泌水现象相对严重,水泥中掺非亲水性混合材或使用矿渣,粗粉煤灰等做混凝土掺和料时,泌水量会增大；5施工养护不规范,过度振捣加剧泌水;2、主要预防措施：1减少单位用水量,控制水灰比不过大,凝结时间适宜；2混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥,可掺些粉煤灰,火山灰等掺合料增强混凝土拌合物的保水性;砂石集料符合施工规范,选择合理的砂率,采用连续级配的碎石,且针片状含量小；3施工防止过度振捣,注意养护；4要求混凝土外加剂不过掺,同时改善外加剂性能,使其具有更好的保水,增稠性；5当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比,并将分泌到表面的水分排除出去;当轻微泌水时可不予处理,因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润,同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度;混凝土强度达不到设计要求1、主要原因分析：1未严格按照科学的混凝土施工要求控制水灰比,当用同一种水泥时,混凝土强度等级主要取决于水灰比,而水泥水化时所需的结合水,一般只占水泥重量的25%左右,但为了便于拌制和振捣,使混凝土应具有一定的流动性,施工中需要用较多的水,当混凝土硬化后,多余的水分就残留在混凝土中形成水泡或蒸发后形成气孔大大地减少了混凝土抵抗荷载的实际有效面积,而且可能在孔隙周围产生应力.并且水灰比愈大,水泥浆与骨料粘结为也愈低,因而混凝土中水灰比愈大,强度就愈低;如为求施工便捷随意加水,或虽有配合比设计,但因现场砂,石料含水率过高,施工配合比没有扣除骨料的水分,增大混凝土中的水灰比,将造成混凝土强度严重不足；2和易性欠佳,混凝土拌和不均匀,振捣不密实;混凝土中水灰比小固然从理论上讲可获得较高混凝土强度,但水灰比大小,势必影响混凝土的和易性,致使混凝土拌合物不易振捣密实也会影响混凝土的强度；3混凝土施工时原材料选用不符合要求：水泥混凝土强度的产生主要是由于水泥硬化的结果,使用的水泥品种是否符合要求及是否受潮,水泥贮存时间等都对混凝土强度产生重要影响；骨料,砂、石骨料在混凝土中起骨架作用,如果其质量达不到要求很难配制出强度较高的混凝土；拌和用水质量对混凝土强度会产生影响；4低温的影响,混凝土的强度增长与养护时期的气温有密切关系;当气温在零度以下时,水化作用基本停止；当气温低于-3℃时混凝土中的水冻结,而且水在结冰时体积膨胀近9%左右,从而混凝土有被胀裂的危险,使混凝土强度降低；5混凝土试块取样没有代表性,不按规定制作试块,试块没有振捣密实,或浇筑温度太低；试块养护管理不善或养护条件不符合要求；6施工方法不当,如施工中计量不准,混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够等因素均会造成混凝土强度达不到设计要求;2、主要预防措施：1严格控制混凝土配合比,重点关注水灰比,控制水泥及拌和水用量；2确保混凝土施工用原材料符合规范要求,使用符合施工要求的相应品种,等级水泥,对各种原材料有条件的施工方应送检检验,确保品质符合要求；3规范施工,按顺序上料,施工中加强搅拌,振捣,搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定,确保混凝土均匀性及密实性；4注重养护,确保养护温度及水泥水化速率；5规范混凝土的试块检验,确保试验的代表性,准确性;混凝土外加剂对水泥的适应性不佳1、主要原因分析：1．水泥本身问题,包括水泥中的碱含量,游离钙过高,细度不稳定,掺入的混合材无法有效提高水泥的流动性等;同时熟料矿物组分对水化速率及外加剂的吸附能力直接相关：C3A>C4AF>C3S>C2S, C3A含量较高的水泥,塌落度损失快,保水性好,与外加剂的适应性相对较差；2．水泥生产工艺中熟料急冷措施控制,石膏粉磨时的温度等,造成水泥中矿物组分,晶相状态,石膏形态发生改变,从而影响到混凝土外加剂对水泥的适应性；3．外加剂自身性能欠缺,如减水剂的减水率低,针对不同品种,等级及生产厂家的水泥无较好的适应兼容性等；4．环境温,湿度高低直接影响外加剂对水泥的适应性,水泥存放一段时间后,温度下降,使外加剂高温适应性得到改善；5．配合比中砂,石级配及混凝土配合比也影响外加剂对水泥的适应性;主要预防措施：1．优化水泥性能,加强水泥生产工序控制,严格控制有害组分的含量,确保适宜的熟料矿物组份及水泥粉磨细度,优选混合材掺入品种,寻求与外加剂适用性好的如矿渣,粉煤灰,优质石灰石等混合材；2．优选外加剂品种,施工单位及水泥厂家积极开展对不同外加剂的适应性试验并进行优选,同时外加剂生产厂家要针对水泥性能变化不断优化外加剂性能；3．严格按施工规范控制施工温,湿度,做好砂,石及掺和料的材料选择,合理控制混凝土配合比;七、混凝土塌落度经时损失大主要原因分析：1．混凝土外加剂与水泥适应性不好引起塌落度经时损失大；2．外加剂掺量不够,缓凝,保塑效果不理想；3．气温高,某些外加剂在高温下失效,水分蒸发快,尤其在夏季；4．配合比不当,水灰比小,水泥用量少,造成水泥水化时的石膏溶解度不够；5．选用水泥的需水量大,使用时水泥温度高；6．工地与搅拌站协调不好,压车,塞车时间长,导致塌落度损失过大;主要解决措施：1．调整外加剂配方,确保其与施工用水泥性能相适应,同时施工前必须做外加剂与水泥适应性试验；2．调整混凝土配合比,提高砂率,用水量,将初始塌落度调整到20cm以上,同时适量加大外加剂掺量,延缓凝结尤其在高温时；3．施工中加强养护,防止水分蒸发过快；4．改善混凝土运输车的保水,降温装置；5．关注水泥性能,有条件的可掺加适量粉煤灰,代替部分水泥;八、混凝土凝结时间异常1、凝结时间偏长主要原因分析：1．水泥凝结时间长,在配制成混凝土后水泥凝结时间波动将被放大近5倍,对混凝土凝结影响严重；2．缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大；3．环境养护温度过低,影响水化及凝结；4．掺和料活性未达要求及水泥细度过粗；5．施工水灰比大,水泥用量低;主要预防措施：1．强化工地养护,在低温时延时拆模；2．控制合理的配合比,减少外加剂中的凝剂组分,优选掺和料,确保其活性符合施工要求；3．跟踪水泥凝结时间等性能变化,与水泥厂家及时联系；4．冬夏季应作外加剂调节,环境温度低时不掺缓凝剂;2、凝结时间偏短主要原因分析：1．外加剂掺入不当；2．水泥凝结时间短,生产过程中使用了工业副产石膏或助磨剂；3．施工环境温度高,水化速率快;主要预防措施：1．关注水泥凝结时间等相关指标,对生产厂家生产工艺,材料发生变化的,及时沟通联系；2．控制施工环境温度及水泥温度,降低水化速率；3．优选外加剂品种及掺入量;九、混凝土拌合物和易性不好主要原因分析：1．水泥强度等级选用不当,当水泥强度等级与混凝土设计强度等级数值之比大于时,混凝土配制时水泥用量较少,混凝土拌合物松散；当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小于时,混凝土配制时水泥用量过多,混凝土拌合物粘聚力大,成团,不易浇筑；2．配合比设计不合理,不符合施工工艺对和易性的要求,砂,石级配质量差,空隙率大,配合比中砂率过小,拌合物中水泥砂浆填不满石子之间的孔隙；3．混凝土拌和物配制时用水量偏大,施工坍落度过大,混凝土在运输,浇筑过程中难以控制其均匀性；4．搅拌时间过短,混凝土拌合物拌合不均匀,施工中计量管理不符合规范要求;主要预防措施：1．混凝土配合比设计和试验方法,应按有关技术规定执行,通常配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3,普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于260 kg/m3,泵送混凝土最小水泥用量不宜小于300kg/m3；2．合理选用水泥品种等级,使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在之间;客观情况做不到时,可采取在混凝土拌合物掺加适量混合材如磨细粉煤灰等或减水剂等技术措施,以改善混凝土拌合物和易性；3．加强施工管理,各原材料计量岗位应建立岗位责任制,计量方法力求简便易行,可靠,特别是水,外加剂的计量,混凝土拌和物坍落度控制范围应满足施工工艺要求；4．在混凝土拌合浇注过程中,应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量,特别是砂石骨料中含水量的变化,如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时,应及时检查调整；5．随时检查混凝土搅拌时间,不低于混凝土连续搅拌要求的最短时间;十、混凝土外表面泛白泛白物质基本是不融于水的碳酸钙CaCO3,也有其它碱类泛白;由于这些盐类多数是可融性的,在雨雪的作用下会流去消失;初次泛白一般比较均匀地出现在表面,背风背光处出现的频率要比向阳迎风面小得多,且随着使用时间的延长逐渐减弱.经过外界水分重新渗入混凝土产生的泛白为二次泛白;主要原因分析：与水泥品种,用量,混凝土密实度,吸水率和空隙有关,表面粗糙易积水,内部疏松吸水率大的部位最容易产生多次泛白;主要预防措施：1．在满足施工浇捣允许的前提下,减少施工拌和水量；2．在浇筑结构强度未完全达到干燥前,不应过早停止养护和覆盖,必须移动时也应在逐渐干燥后再移动；3．施工配合比要求级配合理,尤其粗细骨料适当,及时振捣使混凝土内部密实,外部水不宜进入,从而防止二次泛白;。
混凝土试块强度不合格处理措施方案
混凝土试块不合格处理措施方案一、编制说明宁德万达广场项目工程，已全面开工建设，目前现场主要进行建筑结构及砌筑工程施工，经对地下室及主体结构混凝土试块送检情况，汇总统计分析，发现部分试块检测结果，存在离差、强度低于或远高于设计要求的情况。
针对该情况，特编制以下相关处理措施方案。
二、处理措施方案（一）强度不合格原因分析出现混凝土试块强度不合格情况的原因是多方面的，主要原因有：（1）试块成型、养护不规范；（2）混凝土试块制作、送检时，试块强度、部位等标识错误；（3）出具的混凝土试配单不合理；（4）未按混凝土试配单及规范要求进行施工；（5）混凝土原材料性能有变异。
（二）相应的处理措施方案针对混凝土试块强度不合格的情况，特制订以下措施进行处理：根据国家、福建省及宁德市相关规范及标准要求，引进具有相应资质的第三方检测机构，对结构实体进行检测。
对试块不合格的工程部位，按规范要求，随机抽取点位，进行结构实体回弹检测，根据检测结果，统计分析结构实体强度是否满足规范及图纸设计要求，如果符合规范及设计要求，则根据实体回弹检测报告，对该工程部位混凝土强度进行评定。
如果经实体回弹检测，相应部位结构混凝土强度不满足规范及图纸设计要求，则对该部位混凝土构件，采用实体抽芯检测，如果抽芯检测结果符合规范及设计要求，按实体抽芯检测报告，对该工程部位混凝土强度进行评定。
如果实体抽芯检测结果，仍不满足规范及设计要求，则将检测结果报知设计单位，由设计单位重新复核验算，确认该工程部位结构是否安全可靠，如能满足设计使用要求，则请设计单位出具相关书面意见说明，确认该部位结构不做处理；如不能满足设计使用要求，应请设计单位提供书面整改意见，对该部位结构实体做相应补强加固处理。
（三）对相关问题的反思针对混凝土试块强度不合格的情况，在后续工程施工中，项目部应加强混凝土试块及现场施工管理工作，避免此类问题再次发生，对工程结构质量安全产生不利影响。
在混凝土工程施工时，做好以下几点：（1）混凝土配合比设计应根据原材料试验报告进行，并应确保其配置强度；（2）严格按规范规定的、试验室出具的配合比下料，并严格计量；材料品种、规格有变化时要及时反馈，调整配合比；（3）试块制作送检时，送检人员认真仔细核实，以防记录标识错误等；（4）试块应加强养护，成型后应覆盖表面，以防水分蒸发，拆模后，应立即放置标养室（或现场相应部位），进行标准条件养护（或同条件养护）；（5）对已出现的不合格试块，及时按规范要求进行处理。
混凝土浇筑质量控制常见问题及防治措施
混凝土浇筑质量控制常见问题及防治措施混凝土浇筑过程中经常出现各种各样的问题，本文剖析了问题出现的原因，并就加强混凝土质量控制提出了具体的改进建议。
标签：混凝土浇筑质量;问题;措施混凝土浇筑是工程建设中的重要环节之一，浇筑质量的好坏将直接影响到工程整体质量。
混凝土的表观质量，应根据GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》规定作为一个重要分项进行验收，因而，混凝土浇筑质量是目前工程施工中必须严格控制的。
现就混凝土浇筑过中出常出现的问题及其防治措施进行具体解析。
1 混凝土浇筑过程中易出现的问题及其原因分析1.1混凝土外形缺陷，即混凝土跑模，表面不平整，线条不畅。
主要表现为缺棱掉角，棱角不直，翘曲不平，飞边凸肋等。
出现原因：木模板未充分浇水滋润或滋润不够，混凝土浇筑后养护不够，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂。
（2）拆模时，棱角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被粘掉。
1.2麻面。
主要表现是混凝土局部表面出现缺浆或小小凹点、麻点，形成粗糙面，但没有钢筋外漏。
形成原因：（1）模面未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水过多而致麻面等现象。
（2）模板隔离层刷涂不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘合而出现麻面。
（3）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
1.3混凝土表面产生蜂窝，孔洞，气泡，疏松。
主要表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造成混凝土不密实，强度低。
混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外观不美观。
产生的原因：（1）混凝土配合比不当或砂、水泥、石子、用水量计量不准，致使泥浆少，石子多而造成的。
（2）混凝土搅拌时间不够，拌和不均匀，和易性差，振捣不密实而致。
（3）下料不当或者下料过高，未设串通使石子，导致石子砂浆离析而导致的。
（4）混凝土未分层下料、振捣不实、或漏振，或振捣时间不够造成。
混凝土质量检测中常见问题的解决方案总结
混凝土质量检测中常见问题的解决方案总结混凝土质量检测是建筑工程中非常重要的一环，它直接关系到工程的安全性和质量。
然而，在实际操作中，我们经常会遇到一些常见的问题，这些问题可能会影响到检测结果的准确性和可靠性。
本文将对混凝土质量检测中常见问题的解决方案进行总结，帮助读者更好地理解和应对这些问题。
一、混凝土试块破坏情况不理想在混凝土质量检测中，试块强度是评价混凝土抗压强度的一项重要指标。
然而，在试块试验过程中，有时会出现试块破坏情况不理想的问题，比如试块破坏面不平整、剪切破坏等。
这些问题可能会导致试验结果的误差，影响对混凝土质量的准确评估。
解决方案：1. 试块制作时要注意操作规范，保证混凝土配比的准确性和均匀性。
在振捣过程中要注意振捣时间、振捣频率和振捣方式的合理控制，避免产生过度振捣或振捣不足的情况。
2. 试块破坏时，要确保试块的边缘完整无损。
如有受力集中和不均匀载荷的现象，应重新制作试块，并确保应力传递的均匀性和一致性。
3. 当试块破坏情况不理想时，可以采用多次试验的方法，取多组试块数据进行平均处理，以降低由于个别试块破坏不理想而引起的误差。
二、混凝土抗渗性检测结果不稳定混凝土抗渗性是评价混凝土工程质量的重要指标之一，通过混凝土抗渗性检测可以判断混凝土的耐久性和使用寿命。
然而，在抗渗性检测过程中，有时会出现检测结果不稳定的问题，可能会导致对混凝土质量评估的误差。
解决方案：1. 在混凝土抗渗性检测前，要对检测设备进行校准和验证，确保设备的精确性和稳定性。
2. 对于抗渗性检测方法，要选择合适的试验方法和参数，如渗透试验、离心渗透试验等，确保检测结果的可靠性和准确性。
3. 针对混凝土抗渗性检测中结果不稳定的问题，可以采用多次检测的方法，取多组数据进行平均处理，以降低个别检测结果的影响。
三、混凝土含气量检测结果不准确混凝土含气量是评价混凝土的质量和性能的重要参数之一，通过含气量的检测可以判断混凝土的均质性和耐久性。
混凝土试块制作中常见问题及措施论文
浅谈混凝土试块制作中常见的问题及措施【摘要】文章结合实际工作，分析了施工单位在制作混凝土试块和评定混凝土强度时普遍存在的一些问题，有针对性地提出了相关解决措施。
【关键词】混凝土立方体抗压强度；混凝土试块；质量混凝土是一种用量大，历史悠久而又正在蓬勃发展的建筑工程材料，其广泛用于各种工程建设项目，是目前用量最大的建筑结构材料。
混凝土质量的好坏，直接关系到建筑结构的安全性和耐久性，而原材料的质量，选择混凝土配合比的质量，计量的准确程度，混凝土的搅拌与成型的质量以及养护质量等因素决定着混凝土的质量。
其中有任何一项不规范，所测得的混凝土强度值都是不准确的，都不能完全代表混凝土的强度。
1 施工中混凝土试块存在的问题及原因1.1 混凝土试模不规范jg 3019《混凝土试模》第4.3.4和4.3.5条规定: 试模组装后其相邻侧面和各侧面与底板上表面之间的夹角应为直角，直角误差不应大于±0.3°，试模侧板、端板、隔板的内表面和底板上表面的平面度误差，每100mm不应大于0.04mm，定位面的平面度误差不应大于0.06mm。
制作试件前应将试模清擦干净并在其内壁涂上一层矿物油脂或其它不与混凝土发生反应的脱模剂。
而现实中混凝土试模常存在内部尺寸及垂直度和平面度不标准等问题，使得制作的混凝土试件尺寸不符合标准规定，甚至缺棱掉角。
造成混凝土试模不规范的原因主要是施工单位不具备相应的技术条件和经济规模，利用木板钉成大致规格的木模使用，使得制作的试件不符合规范要求。
在试模已经变形的情况下，还继续使用，制作的试块成为平行四边形。
有的在试件制作前试模内部不擦脱模剂，造成拆模困难，尺寸缺损，影响混凝土的强度评定。
1.2 混凝土试块制作操作不规范这主要体现在混凝土的取样，试件制作上。
gb/t 50107-2010《混凝土强度检验评定标准》第4.1.2和4.1.3条规定了混凝土试件应在混凝土浇筑地点随机抽取，取样频率应符合每100盘但不超过100 m3 的同配合比的混凝土，取样次数不得少于一次；另外每一工作班拌制的同配合比的混凝土，不足100盘和100m3时的取样次数不得少于一次。
常见混凝土施工质量问题的处理方法
常见混凝土施工质量问题的处理方法在混凝土施工过程中，常常会遇到一些质量问题，这些问题如果不予以妥善处理，可能会导致工程质量的下降。
本文将介绍常见的混凝土施工质量问题，并提供相应的处理方法。
一、混凝土开裂问题混凝土开裂是施工中常见的问题之一，常见的裂缝有塑性开裂、干缩开裂和温度应力开裂等。
针对这些问题，可以采取以下措施进行处理：1. 控制水灰比：适当降低水灰比，增加混凝土的强度和抗裂性能。
2. 使用抗裂剂：添加适量的抗裂剂，能够改善混凝土的早期强度和延展性，减缓开裂的发生。
3. 加强养护管理：做好混凝土的养护工作，保持适当的湿度和温度，避免出现过早干燥和温度变化过大的情况。
二、混凝土强度不达标问题混凝土强度不达标是很多工程中经常遇到的问题，常见的原因包括配料不当、搅拌不均匀、养护不到位等。
为了解决这一问题，可以采取以下方法：1. 加强原材料的质量控制：严格控制水、胶凝材料、骨料等原材料的质量，确保配料的准确性和稳定性。
2. 加强搅拌均匀性控制：充分搅拌混凝土，确保各种原材料均匀分布，避免出现孔洞和缺陷。
3. 加强养护管理：密切监测混凝土的养护情况，保持适宜的湿度和温度，促进混凝土的早期强度发展。
三、混凝土表面平整度问题混凝土表面平整度是衡量混凝土质量好坏的一个重要指标，常见的问题包括偏差、麻面、坑洼等。
为了提高混凝土表面的平整度，可以采取以下方法：1. 注意摊铺技术：在摊铺混凝土时，注意控制水平度和坡度，保证混凝土能够均匀覆盖在地面上。
2. 加强振捣：在摊铺混凝土后，进行适量的振捣，使混凝土充分密实，避免出现塌落和凹凸不平的情况。
3. 进行修补和研磨：对于已经出现的表面缺陷，可以采取修补和研磨的方式进行处理，使其平整度得到改善。
四、混凝土质量监测方法为了及时掌握混凝土施工的质量状况，可以采用以下监测方法：1. 试块制作：通过制作混凝土试块，进行实验室试验，从而了解混凝土的强度和密实性。
2. 现场非破坏性检测：利用超声波、雷达等检测设备，对混凝土进行非破坏性检测，了解混凝土的内部结构和缺陷情况。
混凝土试块强度检测中常见问题及防治措施
混凝土试块强度检测中常见问题及防治措施摘要：在展开混凝土施工的过程中，其试块强度检测工作对于建筑工程质量而言有着十分重要的作用。
只有保障混凝土试块强度符合标准，才可以正式投入到施工过程中，这不仅是为工程质量提供了保障，也极大程度上提升了施工效率。
因此，本文首先阐述混凝土试块强度检测中的常见问题，并以此为基础论述其防治措施，希望为有关人员带来一些参考。
，关键词：混凝土试块；强度检测；常见问题及防治措施在建筑施工过程中，混凝土是最基本的建筑材料，其强度检测是否符合标准，将直接影响到后续建筑施工的质量和效率。
同时强度检测，也可以证明混凝土本身结构是否合理，只有保障了混凝体内部结构的合理性，才能够保障其在正式投入应用后的建筑稳定性。
但根据实践经验来看，现阶段许多施工单位在混凝土养护、试块制作等环节的工作并不完善，很可能导致超龄期、强度值失真等异常情况的出现，很有可能导致检测数据真实性受到影响。
一、混凝土十块强度检测中的常见问题（一）试件尺寸误差由于混凝土试模缺乏规范性，导致其内部尺寸、垂直平面度等因素较为不标准[1]。
这也导致最终制作出的混凝土试件尺寸，无法完全符合有关需求，甚至出现棱角不全的情况。
有关标准中指出，试件制作过程所应用的试模，应当由钢、铁等共同组成，需要具备足够的刚度，同时保障拆穿过程简单方便，试模内表面部分需应用机械加工的形式进行，并且保障其垂直度、平面度等符合有关标准中的要求，在正式展开试件制作之前，需将对应的试模清洁干净，同时在其内壁部分涂抹上脱模剂或矿物油脂。
对于规范而言，其对于混凝土试模的要求较为严格[2]。
但许多施工单位却并不具备这一类试模，导致试件制作无法满足设计需求。
甚至出现，在试模变形后依然照常应用的情况，导致其制作出的试块成为平行四边形，另外还有一些试件在制作之前，不进行脱模剂的擦拭，导致拆模步骤困难，尺寸短缺，导致混凝土强度评定受到影响。
一般情况下，混凝土试模尺寸取决于混凝土材料中，粗骨料的粒径大小。
混凝土试块的制作方法及注意事项
混凝土试块的制作方法及注意事项一、试块制作方法：1. 确定试块尺寸和数量：根据实际需要和标准要求，确定试块的尺寸和数量，通常为150mm×150mm×150mm或100mm×100mm×100mm的立方体试块。
2.配料：按照混凝土设计强度等级和比例，计算出混凝土配料的用量，并准备好水泥、砂子、石子和水等原材料。
3.搅拌：将水泥、砂子、石子和水按照设定的配比放入混凝土搅拌机中，进行充分的搅拌，使混凝土成为均匀的状况。
4.浇筑：将搅拌好的混凝土倒入试块模具中，每次浇筑的混凝土量不应太多，以免空气被困在混凝土中。
5.敲实：用锤子轻轻敲击模具四周，以排除混凝土内的气泡，使试块内部更加均匀和紧密。
6.养护：浇筑完成后，将试块保留在模具内，放置在恒温恒湿的环境中进行养护，通常为20±2℃的水槽中。
7.脱模：养护期结束后，将试块从模具中取出，注意避免试块的损坏。
二、注意事项：1.配料准确：在制作试块前，应准确计算和称量配料的比例，确保混凝土的强度和性能符合标准要求。
2.搅拌均匀：混凝土的搅拌过程要充分，要确保水泥、砂子、石子和水能够充分混合，以保证混凝土的均一性和稳定性。
3.模具选择：试块模具应符合标准要求，且表面应平整，无损坏和变形。
4.浇筑技巧：混凝土浇筑时，应避免过快或过慢，尽量保持均匀和稳定的速度，以免影响试块的强度。
5.敲实处理：试块浇筑完成后，应用锤子轻轻敲击模具四周，以排除混凝土中的气泡，使试块内部更加均匀和紧密。
6.养护条件：试块养护的环境应恒温恒湿，温度控制在20±2℃，湿度控制在95%以上，以保证试块的强度发展。
7.养护时间：试块养护的时间应根据混凝土设计强度等级和要求确定，通常在28天左右。
8.脱模注意：试块养护期结束后，应谨慎地将试块从模具中取出，避免试块的损坏。
总之，制作混凝土试块过程中，应严格按照标准和规范操作，保持配料准确、搅拌均匀、浇筑技巧得当、敲实处理恰当、养护条件合适和脱模注意细致，以确保试块质量的准确性和可靠性。
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浅谈混凝土试块制作中常见的问题及措施
【摘要】文章结合实际工作，分析了施工单位在制作混凝土试块和评定混凝土强度时普遍存在的一些问题，有针对性地提出了相关解决措施。
【关键词】混凝土立方体抗压强度；混凝土试块；质量
混凝土是一种用量大，历史悠久而又正在蓬勃发展的建筑工程材料，其广泛用于各种工程建设项目，是目前用量最大的建筑结构材料。
混凝土质量的好坏，直接关系到建筑结构的安全性和耐久性，而原材料的质量，选择混凝土配合比的质量，计量的准确程度，混凝土的搅拌与成型的质量以及养护质量等因素决定着混凝土的质量。
其中有任何一项不规范，所测得的混凝土强度值都是不准确的，都不能完全代表混凝土的强度。
1 施工中混凝土试块存在的问题及原因
1.1 混凝土试模不规范
jg 3019《混凝土试模》第4.3.4和4.3.5条规定: 试模组装后其相邻侧面和各侧面与底板上表面之间的夹角应为直角，直角误差不应大于±0.3°，试模侧板、端板、隔板的内表面和底板上表面的平面度误差，每100mm不应大于0.04mm，定位面的平面度误差不应大于0.06mm。
制作试件前应将试模清擦干净并在其内壁涂上一层矿物油脂或其它不与混凝土发生反应的脱模剂。
而现实中混凝土试模常存在内部尺寸及垂直度和平面度不标准等问题，使得制作的混
凝土试件尺寸不符合标准规定，甚至缺棱掉角。
造成混凝土试模不规范的原因主要是施工单位不具备相应的技术条件和经济规模，利用木板钉成大致规格的木模使用，使得制作的试件不符合规范要求。
在试模已经变形的情况下，还继续使用，制作的试块成为平行四边形。
有的在试件制作前试模内部不擦脱模剂，造成拆模困难，尺寸缺损，影响混凝土的强度评定。
1.2 混凝土试块制作操作不规范
这主要体现在混凝土的取样，试件制作上。
gb/t 50107-2010《混凝土强度检验评定标准》第4.1.2和4.1.3条规定了混凝土试件应在混凝土浇筑地点随机抽取，取样频率应符合每100盘但不超过100 m3 的同配合比的混凝土，取样次数不得少于一次；另外每一工作班拌制的同配合比的混凝土，不足100盘和100m3时的取样次数不得少于一次。
而有的施工单位不仅取样不及时，而且没有做到随机取样，试件制作也十分不规范，为节约工程成本不严格按照泥、水、沙的规定比例制作施工。
1.3 混淆混凝土施工强度与合格性评定强度
在混凝土结构工程施工中，根据混凝土强度评定的目的不同，混凝土试块强度可分为两种类型。
一是混凝土施工强度，它在混凝土试件的施工制作过程中，为满足拆模、出池、出厂、吊装、预应力筋张拉或放张，早期结构性能试验等要求而须确定的混凝土控制强度，其目的是为了判定施工阶段要求达到的混凝土强度值。
这两种
强度，在试件制作及养护、强度评定标准等方面都不同。
而有的施工单位，因缺少标准养护室，没有将应该进行标准养护的试件进行标准养护，而是直接用同条件养护的试件进行试验，并以此代表值作为混凝土强度评定的依据。
1.4 混凝土试块养护不足
混凝土试件的制作及养护，要求混凝土性能试验应以三个试件为一组，每组试件所用的拌合物依据不同要求应从同一盘搅拌或同一车运送的混凝土中取出。
而施工单位在实际操作中常常是以不确定的多个试件为一组，或不分组随机进行实验。
另外gb/t 50081-2002中规定的标准成型方法进行制作，在标准条件下养护到28 d，在现实中施工单位常忽视养护龄期，往往少于或多于28d龄期，使得混凝土试块的质量受到严重影响，甚至造成劣质工程或工程事故。
2 解决问题的几点建议
2.1 混凝土拌合物取样
gb/t 50107-2010规定了混凝土试件应在混凝土浇筑地点随机抽取，每100盘但不超过100 m3的同配合比的混凝土，取样次数不得少于一次，每一工作班拌制的同配合比的混凝土，不足100盘和100m3时的取样次数不得少于一次。
不管混凝土供应方式如何, 其所有试样均应在浇筑地点随机抽取，同一组混凝土拌合物应从同一盘混凝土或同一车混凝土取样，一般在同一盘混凝土或同一车混凝土中的约1/4～3/4 处之间取样，从第一次取样到最后一次取
样不要超过 15min。
混凝土拌合物应在浇筑地点抽取，应用统计方法对混凝土强度进行检验评定时，取样频率是保证预期检验效率的重要因素。
2.2 混凝土试模选择
对混凝土试块的管理工作应从根抓起，首先要对建筑材料进行规范、科学的检测和评价，这是保证评价工程质量的关键环节，施工单位应提高混凝土试块制作人员的业务素质，工作责任心，提高质量意识，加强对混凝土试块质量的管理工作。
为杜绝试块管理中存在的问题发生，混凝土试模的选择应严格遵守jg 3019《混凝土试模》第4.3.4和4.3.5条规定: 制作试件用的试模由铸铁或钢制成，应具有足够的刚度并拆装方便，试模组装后其相邻侧面和各侧面与底板上表面之间的夹角应为直角,直角误差不应大于±0.3°，试模侧板、端板、隔板的内表面和底板上表面的平面度误差，每100mm不应大于0.04mm，定位面的平面度误差不应大于0.06mm。
制作试件前应将试模清擦干净并在其内壁涂上一层矿物油脂或其它
不与混凝土发生反应的脱模剂。
2.3 混凝土试块成型
混凝土试件的成型方法宜与现场混凝土结构和构件实际采用的
方法相同，主要有人工插捣、振动台成型和插入式振捣棒成型三种。
采用现场拌制的混凝土时，应在每盘混凝土出料至1/3左右的时候，盛取约一组试模的需用量倒入试模内。
向试模中倾倒混凝土时，要
注意将粒径过大的骨料及混杂在其中的杂物等拣出。
采用人工插捣成型时，混凝土拌合物分两层装入模内，每层装料厚度大致相等。
插捣按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。
插捣底层时，捣棒应达到试模底部；插捣上层时，捣棒应贯穿上层后插入下层20～30mm；插捣时捣捧要保持垂直，每层插捣次数按在10000mm2截面积内不少于12次。
在插捣过程中，还要用抹刀沿试模内壁插拔数次，排出气泡，防止试件表面产生麻面。
采用振动台成型时，混凝土拌合物一次装入试模，试模固定在振动台上，振捣持续至表面泛出水泥浆为止。
采用插入式振捣棒成型时，混凝土拌合物一次装入试模，用直径为￠25的插入式振捣棒，插入试模振捣时，振捣棒距试模底板10～20mm，振捣至表面泛出水泥浆时，将振动棒徐徐向上拔起，一般振捣时间为20s。
2.4 加强混凝土试块的养护
混凝土试块成型后应立即用不透水的薄膜覆盖表面,以防止水分蒸发，尤其是在干燥天气，混凝土试件制作后如果没有立即覆盖而失水，会影响试件的早期1 d、3 d甚至28 d强度值。
采用标准养护的试块,应在温度为20℃±5℃的环境中静置一昼夜至两昼夜，进行编号并在混凝土表面标上“混凝土强度等级、成型日期及工程部位”，然后拆模，拆模时要轻拿轻放，防止混凝土试块出现缺棱掉角和表面裂纹。
拆模后应立即放入温度为20℃±2℃，相对湿度为95%以上的标准养护室中养护，或在温度为20℃±2℃的不流动的
ca(oh)2饱和溶液中养护，标准养护室内的试件应放在支架上，彼此间隔10 mm至20 mm，试件表面应保持潮湿，并不得被水直接冲淋。
采用同条件养护的试件：同条件养护试块的拆模时间可与实际构件的拆模时间相同，拆模后应放置在靠近所对应部分的适当位置，并采取与之完全相同的养护方法，要防止混凝土试件的混杂、丢失、破损。
3 结语
混凝土试块抗压强度是反映一个工程混凝土施工质量的关键指标，试块制作方法和程序是否规范得当在试块质量中十分重要。
为保证工程质量，施工单位在抓工程质量的同时，应加强对混凝土试块质量的管理工作，提高混凝土试块制作人员的业务素质，工作责任心，提高质量意识，认真按规范程序进行混凝土试块的制作及养护，保证混凝土试块的质量，保证工程的后期质量。
参考文献
[1]王国友. 施工现场试块成型的正确方法[j]. 山西建2010,33(17).
[2]李建. 施工现场混凝土试块制作要领[j]. 建筑知识，2008.
[3]张彭丽. 也谈施工现场试块成型技巧[j]. 价值工程，2009,(17).
[4]gb/t 50081-2002 普通混凝土力学性能试验方法。