生产车间各岗位使命.doc
生产车间各岗位职责1
生产部车间各岗位职责明细
拌料工：
1、必须服从上级主管人员的工作安排，积极主动完成主管人员交予的任务；
2、上机前要仔细检查混料设备保护装置的完好；
3、必须严格按照工艺配方进行配料，未经允许（最好有书面通知或签字）不得随意更改配方；
4、经常互相监督，搬运原材料时轻拿轻放，以避免刮坏、刮破原料袋，导致原料洒落。并且要小心倒料，以最大
程度减少原料浪费；
5、所有原料应分区域整齐摆放，任何配料工不得对外公开所用的原材料及所有配方，并时刻注意做好保密工作；
6、做好生产设备日常维护及保养工作；
7、负责对废料进行破碎工作及破碎设备的维护及保养工作，并且负责破碎区域的卫生；
8、破碎后的再生料必须按种类进行区分放置存储，并整齐摆放在指定的区域；
9、认真负责地搞好本岗位的卫生，并且仔细检查后方可与
下一班人员完成交接班手续；
10、经常清点、擦拭劳动用品，并按规定整齐摆放，严格杜绝乱丢乱弃行为，使用完毕后应及时放回原位。
生产员工：
1、必须服从上级主管人员的工作安排，积极主动完成主管人员交予的任务；
2、工作前要仔细检查各保护开关及机械保护装置的完好性，严格按照《生产作业指导书》进行操作；
3、未经上级许可，不得随意更改机台工艺参数；
4、随时注意设备、模具的工作状态，发现异常及时向班长或上级主管人员汇报；
5、负责检测仪器和生产设备的日常维护及保养工作；
6、负责本岗位相应的卫生区，对测量仪器经行清理清查；
7、负责当班相应《质量日报表》及《检测记录》的填写及测量工具的交接班；
8、严格按照《管材的检验标准》和要求质量进行检测；
9、生产过程出现质量问题时，负责及时通知相关人员进行调整；
10、在包装过程中要轻拿轻放，严禁野蛮作业，以避免刮伤、撞坏管材，严格按照要求包装，并按照区域摆放整
冲压车间过程质量控制管理办法
*****汽车集团 冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。 6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。 6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。
“派工单”制度及实施细则(试行)
“派工单”制度及实施细则（试行） 第一章总则 为了提高我公司生产工作的执行力，衡量班组工作绩效提高工作效率，调动员工积极性，提升安全生产水平，保障人员安全，进一步细化措施，明确责任，促进工作效能建设，提高综合管理水平，真实反映员工劳动考勤和工作量，特制定本制度。 第二章适用范围 第一条派工单制度适用于车间全体员工。 第二条派工单制度适用于车间全体生产活动，包括：装配、调试和售后维修等。 第三章派工单内容填写及要求 第三条“派工单”要求依据工作类型及项目进度表，由车间主任、班长及本次派工的组长负责填写相应的内容。 1、组长和参与人员：由车间主任或班长填写。 2、派工类型：由车间主任或班长填写，派工类型分为：装配、调试和维修三种。 3、项目名称：由车间主任或班长填写。 4.派工单编号：由车间主任或班长填写；以年度、月份开头，当月任务进行编号（注：当月第一项任务为001，编号为2017-04-001）. 5、起止时间：由车间主任或班长填写依据依据工作类型及项目进度表为参考依据，车间主任、班长，需要时与项目负责人及参与工程师商议共同划定起止时间，应详细到某日某时（注：2017年4月1日09时至2017年4月1日17时）。 6、工作地点：由车间主任或班长填写； 7、工作内容：由车间主任或班长填写；填写时要明确工作内容和指标。 8、完成情况：由本次派工的组长填写。如实填写本次派工的工作完成情况。 9、问题和解决措施：由本次派工的组长填写。如实填写本次施工过程中遇到的问题、解决措施
10、本次派工总结：由本次派工的组长填写；本次派工总结具体内容为有关本次派工的回顾、检查、分析和评价。 10、上级评语：由车间主任或班长填写；根据实际工作情况和派工总结等综合给出评语，车间主任或班长需要总结本次派工、发现问题并给出建议，以便提高日后的派工质量。 第四章实施细则 第四条派工单按照具体的项目，按照组的方式派发，组长及参与人员有车间主任和班长确定。 第五条派工由本次派工的组长签字确认、班长审核、车间主任批准后，方可执行。 第六条派工组必须将当日派工单于本次派工任务完成后的次日上午9点前报车间负责人。 第七条车间主任对当日上报的派工单必须认真审核，对派工单内容填写不详的，要及时退回相应班组，并要求立即整改。 第五章奖惩办法 第八条车间负责人以派工单为依据，按月考核车间员工。 第九条派工单每年进行总结，做为公司对各车间员工劳动、考勤和工作量考核依据，考评结果作为奖惩依据，具体奖惩办法另行规定。 第十一章附则 第十条本制度由综合办负责解释。 第十一条本制度自颁布之日起开始执行，与本制度不一致或有抵触的，以本制度为准。
车间派工单填写问题及规范2011
车间派工单填写问题及规范 ---2011车间公示版本通过这一段时间对车间派工单和机器效率的检查，发现如下问题： 1.车间管理工作需要增强，员工的纪律性和工作的严谨性需要进一步增强。早上到了上班时间,还在车间外面吃早餐的或中午到上班时间还没睡醒的,希望大家纠正. 2.不按公司要求填写的派工单，当天的计件工资不计算进工资单中 3.机加车间的派工单来看，发现以下几个方面需要改进 a. 设备应写上编号及名称 如：009(6140), 001(SR-32J), 015(仪表车），033（抛光机） 设备清单粘贴一份出去。 b. 工序及工序名称不清楚，同一个人同一工序，有时不同日期写的都不一样 应用公司粘贴出来的计件用的统一格式：如 产品名称：端轴 工序：第四序攻丝（M8） c. 如果不是正常生产，备注一栏应写好明细 如不能仅仅写“处理料头，计时4小时”，做什么产品，做哪序，产出多少都不知道。应写“处理端轴料头，第一序：车，产出100个，计时4小时” 没有写清楚产出产量的一律不计入计时工资。计件还是计时，不是员工来填写，由当班的班组长和主管来填写，并由公司根据产出产量来做出最终判断。 d. 有的甚至连日期都不写，不够认真。不写日期的，不计入工资。 e. 有的所做产品及产量都不写，这不仅是对公司不负责，也是对自己最大的不负责。 什么都不写的，不计入工资。 f.一名员工一天只填写一张派工单，如果开多台设备，则在月初派工的时候就对公司财务部说明。 g. 班组长及所在班组没有认真填写派工单的，发现3次罚班组长50元人民币。 在后面的检查中，如果还发现个人没有填写派工单的，车间主管及班组长签名了不合格派工单的，每发现一张，对车间主管罚款20元。该员工罚款10元。 h.派工单不合格，检验和仓库都不允许签字，如果发现检验和仓库签名了不合格派工单的，每发现一张，对检验和仓库罚款20元。 i. 如检验包庇操作工，派工单上没有如实写明产品不合格和待处理数量的，每发现一次，对检验罚款50元处理。 j.仓库没有如实核对派工单数量的，如发现实际数量与派工单数量不符合没有改正并上报车间主管和办公室的，每发现一次罚款20元。 如操作工虚报加工数量，态度特别恶劣的，做开除处理，如属于计数不清的，累计超过3次，做开除处理，每发现一次，做罚款20元处理。 派工单必须严格按照统一的格式填写，方便统计和核算 新员工必须经过基本的指导培训，包括老员工有的也是写得不规范。 办公室结合车间管理人员对车间的一系列问题进行一次统一的培训，包括员工的积极性、生产效率、车间管理等。 每天一次的生产例会必须开，在每天下午5点开，历时5分钟，由办公室助理刘琼负责纪录并上报给总经理批示。
如何做好生产车间质量管理体系内部审核_李平
2012年第20 期 ● ● 1.机械生产企业的车间质量管理体系的内部审核的流程 1.1做好对审核人员以及受审核部门的培训工作 首先在车间导入质量管理体系，完善质量管理体系文件，包括建立完善的质量管理手册，其中包括质量管理的目标以及方针，确定体系覆盖的范围，明晰体系中各部门应负的职责，对车间操作的步骤进行规范，制定工艺流程图，并制定相应的作业指导书，对不合格的半成品、成品的处理作出相关规定，在对车间的生产流程进行分析的基础之上制定体系计划，分析关键控制点，找到体系的控制方向。根据体系文件的要求进行培训。 在进行车间质量管理体系审核之前要针对体系的要求对内部审核人员再次进行培训，确保内部审核员对体系的运行有一个全面的认识，对体系、对将要审核部门提出的要求非常熟悉，对所要审核部门所涉及的文件以及关键控制点，操作工艺、过程控制进行强化培训，确保内部审核的准确性以及覆盖的全面性，与此同时要对受审的部门进行一次质量管理体系的培训，便于在内部审核过程中双方进行无障碍的沟通，快速进行，节约时间。 1.2做好生产车间质量管理体系内部审核计划 根据体系要求的频率进行内部审核之前，首先要确定质量管理体系内部审核的负责人，负责人挑选合适的内审员组成质量管理体系内部审核小组，内部审核小组需指定《内部审核计划》。计划包括有谁在什么时间审核什么部门的什么条款。制定《内部审核计划》也是一个对整个内部审核体系梳理的过程，这就要求体系运行小组成员对机械生产的工艺、工艺流程的各个环节以及运行参数非常熟悉，对机械生产过程中的危害、分析的步骤有清晰的认识，对影响机械产品质量的关键控制点烂熟于心，对职工劳动防护、劳保设施的健全、劳保用品的佩载要明确，合理设置、安排审核时间，这样才能确保在审核的过程中没有盲区，不漏项，不托延、按时完成，才能够充分发挥每一个内部审核人员的实际意义。 1.3依据体系要求对文件以及现场进行全方位，全覆盖的审核 在明晰了《内部审核计划》之后要召集审核员以及被审核部门的负责人，召开内审的首次会议，对内审计划进行详细的传达，便于审核的顺利进行。首次会议结束后就开始按照《内部审核计划》的顺序开始内部审核，在机械生产车间的内部审核过程中需要审核的主要内容有：机械生产车间的基础文件，例如机械零部件的生产操作规程；加工机械的操作规程；中间产品以及终产品的产品质量标准；不合格品的处理程序；产品的检查检验制度；车间员工管理制度；车间突发状况的处理程序等等。还会涉及到生产的原始记录，尤其是关键控制点的运行记录，例如机械零件加工时所需要的温度，精密零部件的尺寸等等。在现场审核阶段重点关注的是工人是否按照作业指导书的规定进行操作，是否遵照中间产品以及终产品的产品标准对产品进行判定，是否严格执行了车间的工艺操作规程，各项制度；是否按照程序文件的要求进行跟踪检验，对不合格产品是否进行了处理，是否达到要求标准等等。 1.4发现不符合项，完成内部审核报告，并针对不符合项持续改进 在审核过程中要严格按照内部审核计划的要求进行详细的审核，对于每一项的审核都要有内审的记录以及判定，对于不符合项要根据严重程度出具《内部审核不符合报告》，并告知被审核部门不符合项的分布，在全部审核项目完成后召开内部审核末次会议时将报告送达不符合项所在部门。并完成内审报告，但是这并不是内审的结束，内审小组还要根据不符合项报告所提出的问题进行有效纠正措施提出整改要求或纠正措施建议，跟踪督促当事部门进行原因分析，制定解决措施，并进行跟踪验证，以关闭不符合，达到体系要求。 2.机械生产企业的车间质量管理体系的内部审核过程中应注意的问题 2.1生产车间的质量安全体系内部审核往往流于形式 作为生产车间的质量体系内部审核有很多企业以及车间的管理人员没有引起足够的重视，或者是内部审核小组的组长不足以能够调动车间的整个资源，不能履行对车间生产各个环节的审核，或者是对内部审核的问题不能够正确认识，不能够引起高度的重视，没有人能够督促其针对不符合项进行持续的改进，从而使内部审核形同虚设，失去了内部审核应有的意义。由于内部审核的审核以及受审核双方都是同一个企业，部门与部门之间的审核，往往会过于形式话，起不到内部审核的意义，达不到内部审核的最终目的，所以内部质量体系审核的小组长的确定一定能对企业的各个部门都有一定的掌控力，审核员的选择要有针对性。要为人正直、诚实、有管理能力、保持工作能力提出问题的能力、触类旁通、综合分析的能力,以及在复杂多变的环境下的随机应变能力。 2.2生产车间内部质量体系审核不能本部门审核本部门 内部质量体系审核是在企业内部通过别的部门的审核发现本部门的问题，所以在审核员以及审核内容的确定时切忌本部门人员审核本部门，从而失去了内审的意义。同时还要注意的是审核的全覆盖性，这就要求在选择内审员的过程中要兼顾了能本部门审核本部门的问题，还要注意审核员之间专业的互补性以及完整性,以达到全面性。 2.3内审员选择的样本要有代表性 内审员对审核样本的确定应采用随机抽样的方式，要相信样本，要从问题的各种表现形式寻找到判定符合与不符合的依据,进行综合分析,以尽可能地减少审核的风险。科 【参考文献】 ［1］张福胜.开展内部审核改进质量管理体系[J].梅山科技,2006,(S1)． ［2］郭维里.企业实施质量管理体系内部审核的常见问题[J].铁道技术监督,2009, (06). ［3］张浩,宋生和,张维.强化质量意识贯彻新版ISO9000标准[J].山西建筑,2003, (08). ［4］郝春梅.企业质量管理体系内部审核增值探析[J].机械管理开发,2009,(04)． 如何做好生产车间质量管理体系内部审核 李平 （济南玫德铸造有限公司山东济南250400） 【摘要】在生产车间的质量管理体系中内部审核作为内部依据体系要求对体系运行的评判以及进行第三方认证的前提，在质量管理体系的运行过程中起着非常重要的作用，在工序繁多的机械类生产企业内部做好质量管理体系的内部审核就显得更加重要。 【关键词】生产车间;质量管理体系;认证;内部审核 （上接第235页）4.7结算手册审查法 即在日常工作中把工程中常用的构配件等，根据标准图计算整理成结算手册，按照手册对照审查，可以大大减少简单的重复计算量，提高审查效率。另外，随着计算机技术的应用，采用软件进行结算审查也是一种简便有效的方法。 综上所述，竣工结算是工程造价控制的最后一关，若不能严格把关将造成不可挽回的损失。这是一项细致具体的工作，计算时要认真、细致、不少算、不漏算。同时要尊重实际，不多算，不高估冒算，不存侥幸心理。合理的确定工程造价，是预结算人员的职责所在。工程造价的高低，直接影响业主与投资商的经济利益。影响国家、地方基建项目的实施。所以预结算的审核就成为合理的确定工程造价的必要程序和关键环节。对于建筑工程预结算的审核，要根据不同区域，不同对象，不同形式来确定，来选取真正奏效的方法，实事求是，不断总结，不断完 善，不断创新。科 ◇科技论坛◇ 226
车间生产质量管理规范
姓名：部门：成绩： GMP培训试题 注意 1、本试题满分为100分。 2、试卷分为填空题、单选题、多选题、判断题四类。 3、考试时间为50分钟。 4、可以采用圆珠笔、钢笔碳素笔等填写，不得采用铅笔填写。 5、本试卷共40小题
一、填空题：（每空2分，共40分） 1、厂房应当有适当的（）、温度、湿度和（），确保生产和贮存的产品质量以及相关设备性能不会直接或间接地受到影响。 2、应当采取适当措施，防止未经批准人员的进入。（）、（）和（）不应当作为非本区工作人员的直接通道。 3、制剂的原辅料称量通常应当在（）进行。 4、洁净区的内表面（）应当（）、无裂缝、接口严密、无颗粒脱落，避免积尘，便于有效清洁，必要时应进行消毒。 5、更衣室和盥洗室应当方便人员进出，并与（）相适应。盥洗室不得与（）和（）直接相通。 6、生产设备应当有明显的状态标识，标明( )和内容物 （）；没有内容物的应当标明（）。 7、纯化水、注射用水的制备、贮存和分配应当能够防止微生物的滋生。纯化水可采用（），注射用水可采用（）以上保温循环。 8、水处理设备及其输送系统的设计、安装、运行和维护应当确保制药用水达到设定的（）。水处理设备的运行不得超出其设计能力。 9、药品生产所用的原辅料、与药品直接接触的包装材料应当符合（）。药品上直接印字所用油墨应当符合（）标准要求。10、直接接触药品的包装材料最终处理的暴露工序区域，与其制剂生产洁净级别应（）。 二、单项选择题：（每题2分，共20分） 1.口服液体和固体制剂、腔道用药（）、表皮外用药品等非无菌制剂生产的暴露工序区域及其直接接触药品的包装材料最终处理的暴露工序区域，应
生产作业安排管理办法
生产作业安排管理办法 第1条目的。 为确保车间生产任务按时完成，提高车间工作效率，顺利将公司生产计划变成作业人员的具体的生产作业指令，实现均衡生产的目标，特制定本办法。
第14条进行生产派工。 班组长根据班组生产作业计划将生产作业任务落实到每一名作业人员。 第15条生产派工意见反馈。 作业人员针对分配给自己的生产作业任务提岀合理化建议和要求，并及时反馈给生产班组长。第16条消除生产派工异议。班组长就作业人员提出的异议和看法同作业人员进行协商，消除异议，达成共识。 第17条下达生产作业任务派工单。 消除生产派工异议后，班组长下发生产任务派工单，详见下表。 生产作业任务派工单 编号：日期：年月日
拟定人：生产车间主任： 第18条执行分配任务。 1 ?生产作业人员执行落实到个人的生产作业任务，确保生产作业任务按时、按质、按量完成，控制返工和不合格品的数量。 2 ?班组长定期或不定期对生产作业人员的执行情况进行检查和监督。 第5章附则 第19条本办法由生产部负责制定和解释，经生产总监审核、总经理审批后颁布执行。修订、废止时亦同 第20条本办法自颁布之日起开始实施。
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压铸车间生产过程质量控制办法
压铸车间生产过程质量控制办法 工序名称：熔化→装模→模具调试→压铸→脱模 一、熔铝合金 (作业人员:熔化工) 1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。 2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明 炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低. 3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回 炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼. 4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝 液表面的氧化层及杂质刮去。 5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均 每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。 6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清 理一次。 7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质 进入铝液。 8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭 或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。 二、装模 (作业人员:操作工、维修工、班组长) 1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。 2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。 3、 模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。 三、模具调试 (作业人员: 操作工、维修工、带班长) (重点工序) 1、模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。 1 检查螺丝是否有松动。 2 检查设备是否有漏油或其它异常情况。 3 检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油
K3 WISE 12.2生产任务单改制的应用
K/3 WISE 12.2生产任务单改制的应用 一、应用场景 在机加工、压铸等行业，往往会出现由于质量、订单变更等原因导致生产计划的产品的更改，需要全部更改或部分更改为生产其他产品，部分改制时生成新的生产任务，原有的生产任务继续执行，为满足实际业务情况，系统提供产品改制功能。 二、改制的类型 部分改制和全部改制，改制单如下图所示 三、改制的系统参数 【主控台】?【系统设置】?【生产任务】?【系统设置】?【生产任务管理选项】 1、生产任务单部分改制时自动生成生产任务变更单： 当选中该参数时，则部分改制时涉及到原生产任务单改动时，则自动生成生产任务 变更单；当未选中该参数时，则不自动生成生产任务变更单。 2、生产改制时自动生成投料变更单： 当选中该参数时，则部分改制和全部改制时涉及到投料单改动时，则自动生成投料 变更单；当未选中该参数时，则不自动生成投料变更单。 3、生产任务改制单审核时自动改制 当选中该参数后，生产任务改制单审核时自动执行改制动作。
四、改制的前提条件 1、若生产任务单的计划模式为MTO，则不允许改制； 2、若生产任务单的生产类型为工序跟踪启用流转卡，则不允许改制； 3、若生产任务单关联的工序计划单的有关联委外工序转出单，则不允许部分改制 4、若生产任务单关联的非末工序计划单对应的委外工序接收单有关联发票或暂估凭 证，则不允许全部改制； 5、若生产任务单关联的工序计划单末工序是外协工序，末道工序有关联委外工序转出 单，则不允许全部改制 五、改制的影响 5.1部分改制 1、对原有单据的影响 1）生产任务单的反下达 2）关联生产改制单的生产任务单不允许反下达、修改原生产任务单；
生产作业管理简答题
简答题 1、简述生产派工单的主要形式及各自含义？ 答：生产派工单的主要形式有三种：加工路线单、单工序工票和看板。 （1）加工路线单又称长票、跟单、工件转移单等。它是以零部件为单位综合地发布指令，指导生产工人根据既定的工艺路线顺次地进行加工。加工路线单跟随着零件一起转移，各道工序共用一张生产指令。 加工路线单的特点是有利于控制在制品的流转，加强上下工序的衔接；但其因为一票跟到底，周转环节较多，时间长，容易丢失，不易及时掌握情况。 （2）单工序工票又称短票、工序票等。它是以工序为单位，一序一票。 单工序工票的特点是周转时间短，使用比较灵活，可以像使用卡片那样，按不同要求进行分组、汇总和分析，但其因为是一序一票，工作量较大。 （3）看板又称传票卡，它是一张张的卡片，预先填好制品的名称、材质、重星、加工地点、运送地点、工位器具及容址等项目。每张看板固定代表一定数量的制品，例如一张一件，或一张十件等。看板必须随同实物一起流转。 看板的特点是相当于领货指令、运送指令和生产指令，在生产过程中防止在制品的过量制造和储存，帮助作业现场的管理人员掌握在制品的储备状况。 2、简述物质管理的含义和原则？ 答：含义：物资管理是指用最少的投资而适时地提供所需要的适量适质的物资，以提高物资周转速度，减少库存和积压，提高资金周转效益。 原则：以销定进原则；质量原则；经济核算原则；减少库存量原则。 3、简述影响生产能力的因素？ 答：1.固定资产数量2.固定资产的工作时间 3.固定资产的生产效率 4.产品因素 5.人员因素 6.设施因素 7.工艺因素 8.运作因素。 4、简述生产现场管理的动态性和全员性两个特点？ 答：动态性：现场各生产要素的配置是在一定的生产技术组织条件下，在投入与产出的转换过程中实现的，是一个不断变化的动态过程。现场管理应根据变化了的现状，不断提高生产现场对环境变化的适应能力，从而不断提高企业的市场竞争能力。 全员性：现场管理的核心是人，现场的一切活动都要由人去掌握、操作、完成，这就要求与生产现场有关的所有员工参与管理，实行自我管理、自我控制。企业要积极开展各项民主活动，不断提高员工的素质，发挥广大员工的积极性和创造性。5、简述生产与作于管理的任务？ 答：生产管理的任务是运用组织、计划、控制的职能，把投 入生产过程的各种要素有效地组织起来，形成有机整体，按最 经济的方式，生产出满足社会需要的廉价、优质的产品（服 务）。 6、简述全面质量管理的特点？ 答：全面质量管理的特点可以概括为“三全一多”，即全员 的质量管理；全过程的质量管理；全企业的质量管理和多方法 的质量管理。 7、简述按照工艺专业化原则组织生产优缺点？ 答：优点：(1)产品的制造路线有一定的弹性，比较灵活， 能较好地适应产品品种变化的要求。 (2)有利于提高设备利用率，个别设备一时出现故障或进行 维修，对整个生产进程的影响较小。 (3)工人固定操作某一种设备，有利于提高其专业技能。 缺点：(1)产品在加工过程中的运输路线较长，而且路线迂 回复杂，造成运送原材料、半成品的工作量较大。 (2)产品在加工过程中停放、等待的时间增多，延长了生产 周期，增加了在制品，多占用了资金。 (3)各生产单位之间的协作、往来频繁，使生产作业计划管 理、在制品管理以及成品的成套性工作比较复杂。 8、简述按照对象专业化原则组织生产优缺点？ 答：优点:(1)可以大大缩短产品在加工过程中的运输距离， 节省运输的人力、设备和费用，减少仓库和生产面积的占用。 (2)可以减少产品在加工过程中的停放、等候时间，缩短生 产周期，减少加工过程中的在制品库存，节约资金。 (3)有利于按期、按量、成套地生产完工产品。 (4)便于采用先进的生产组织形式，如流水生产线、成组加 工单元等。 (5)减少了生产单位之间的协作联系，简化了生产作业计划 工作和生产控制工作。 (6)有利于强化质量责任和成本责任。 缺点：往往因为使生产单位的工艺或功能相对封闭而需要增 加一些设备，故使这些设备利用率较低，有时一台设备出了故 障会影响到整个生产单位 的工作。 9、简述企业应如何合理使用设备？ 答：(l)根据设备的性能、精度、结构、使用范围及其他技 术特征，科学地安排设备的生产任务和工作负荷。 (2)根据企业的生产过程和工艺特点，合理地配备各种类型的 机器设备，使各种设备在性能和生产效率上相互协调匹配。 (3)使设备在良好的工作条件下工作。 (4)加强对职工的教育培训。 (5)建立健全设备管理的规章制度，并在工作中严格贯彻执行 该制度。 10、简述工作设计的主要内容？ 答：(1)明确工作任务，确定作业过程。 (2)通过分工确定工作内容。 (3)明确每个操作者的工作责任。 (4)以组织形式规定分工后的协调，保证任务的完成。 11、简述设备管理的概念和内容？ 答：概念:根据企业的生产经营目标，对设备全寿命周期的 物质运动形态和价值运动形态进行的计划、组织、协调、控制 等的综合管理工作。 内容: (1)设备规划；(2)设备选购/设备自制； (3)设备安装调试；(4)设备的使用与维修； (5)设备的更新与改造。 12、既定时间标准设定法的优缺点有哪些？ 答：PTS法的优点是: 首先，它可以用来为新设生产线的新 工作设定工作标准，而这种新工作是无法使用时间研究方法的; 其次，不用经过时间研究就可以对不同的新方法进行比较; 再 次，用这种方法设定的时间标准的一致性很高，因为其大大减 少了时间研究中常见的读数错误等所引起不正确结果的可能性; 最后，这种方法不需要易带主观偏见的绩效评价。 13、如何理解生产能力柔性的含义？ 答：生产能力的柔性，它表明了当市场需求大幅波动时，企 业所拥有的生产能力是否具有迅速增加或减少的能力；或者生 产能力从加工一种产品迅速转移到生产另一种产品的能力。 14、简述企业生产现场管理概念和特点? 答：现场管理是指运用科学的管理制度、标准、方法和手 段，对现场的各种要素进行合理地、有效地计划、组织、协 调、控制，使他们处于良好结合状态，以达到优质、低耗、高 效、均衡、安全、文明生产的目的。 特点：1.综合性；2.基础性；3.动态性；4.直观性；5.全员 性。 15、如何做好生产调动工作？ 答：（1）建立健全生产调度机构； （2）建立健全调度工作制度； （3）把实现均衡生产作为主要目标； （4）适当配置和充分利用各种生产调度技术设备 16、现场管理的任务及内容有哪些？ 1）现场管理的任务： (l)以市场需求为导向，生产适销对路的产品，按时完成生 产计划。 (2)生产产品必须符合规格要求，同时在不提高成本的基础 上设法提高产品的质量。 (3)消除生产现场的浪费现象，科学地组织生产，采用新工 艺、新技术，开展技术革新和合理化建议活动，实现生产的高 效率和高效益。
生产车间质量管理办法(最终版)
生产车间质量管理办法（最终版） 第一章：总则 第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例： 第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。 第二章：质量考核处理条例 第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。 第四条加强让步率的控制： 1、按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。 第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。 1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。 2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。
3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。 4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。 5、公司过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，公司过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。 6、过程检开出的缺陷品通知单，部门领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。 7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。 第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。 第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。 第八条凡产品出公司后用户反映无出库单或漏发配件扣责任部门100-500元。第九条部门施工人员、外勤人员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。 第十条供应、采购人员必须在公司确定承包运输方，遇有困难，需另寻其它承包运输方（含物价）必须请示公司生产部门领导批准，否则计扣责任人每次200元 1、凡是供应、采购造成回厂返修、报废，公司一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购员对采购质量负责，凡是供应、采购物资进公司不经检计处检查，私自投入使用，一经发现扣责任者每次100元。
车间质量控制程序
车间质量控制程序 目的 严格把好车间各道工序的产品质量关，提高产品的质量，增强员工质量意识和品质观念。 适应范围 此程序涉及生产部及品管 此程序主要适用于车间产品制程检验、验收和具体的验收过程。 术语 制程检验、生产过程中产品检验。 出货检验：出货前检验。 抽检：按一定比例进行产品质量抽查。 自检：车间内各员工对负责生产的产品自行检查。 互检：车间与车间交接时，车间组长与QC之间的交接检查。 专检：QC根据《沙发产品检验标准》进行的专业化检查。 终检 品质稽查 程序 <一> 制程检查：（按基本工序流动，逐个环节严格控制） 生产前原料检查 生产前，车间组长及QC根据生产指令单和已审核的图纸要求，检查所用 的各种材料是否正确，不正确时，及时向生产部及物控仓库反馈。 开料（开棉）、裁剪进行自检和抽检。 开料（开棉）员、裁剪工根据图纸样板预检确认，开料后自检，再由QC 进行质量抽检、监督，若不符合质量要求，即行返工。 各作业组自检、互检和专检（车间质量控制关键） ①将已通过开料、开棉、裁剪、粗加工后产品按生产交接程序严格进 行工序之间的交接互检，作好签名质量把关工作。 ②车间组长按图纸及指令要求严格进行生产过程质量控制，组长对产 品用料、结构、尺寸等各方面作具体的质量要求和生产指导，车间主管须在车间不断走动，进行严格的现场指导、监督和品质稽查，确保将不良品控制在生产的最初阶段（此为车间质量控制之关键点）。 全检合格后，由包装组长，QC再进行复检，包装后由QA作好检查终检，合格产品进仓，不合格产品返工。 <二> 出货检查 进仓时间短的产品须由QC于出货前抽检后，安排出货，进仓时间长的产品须由QC于出货前三天作好全检，对有质量问题的产品及时返工处理。
车间生产质量管理体系范文
生产车间质量管理体系 一、生产车间质量管理组织机构图 二、职责与分工 （一）、生产部经理职责： 1、负责生产过程中产品质量的管理，即在生产过程中，对产品质量保证实行计划、组织、领导、控制。 2、参与质量部的质量指标制定过程并确认该指标，监督并跟踪质量改进。 3、负责生产中的技术和质量保证的支持性工作，发现问题及时组织解决和处理。 4、按照公司质量管理体系要求，提高部门运作的规范化和科学化，确保生产以质量优先的原则。 5、对员工实施培训和激励，提高员工质量意识，提高员工操作技能，稳定产品质量。 6、组织策划生产现场特别是产品质量的持续改善。 （二）、质量部经理职责 1、负责生产过程中产品质量标准的制定，并监督实施。 2、负责生产过程中产品工艺规程的制定，并监督实施。 3、对生产过程的质量控制不断优化和改进。 4、处理原辅料、包装材料在生产过程中出现的异常情况。 5、负责生产过程中出现的质量问题分析和处理。 6、负责水针剂生产领料和配料工序的监督。 7、负责对生产指令和领料单的审核。 （二）、车间主任工作职责 1、对生产操作过程特别是配料工序进行监督、指导，同时进行生产现场质量控制，保证产品质量。 2、执行生产现场管理制度，并指导培训现场管理知识，推进GMP现场管理制度，实现生产车间标准化管理。
3、严格贯彻工艺规程，落实各项质量标准。 4、检查和讨论产品质量改进措施的有效性。 5、关注物料平衡，防止各种差错和混淆。 6、作好生产现场管理日志，每月形成总结分析报告，针对问题，在月度总结会议上对员工进行培训 （三）、班组长工作职责 1、促进产品质量改进的工作，不断提高产品质量。 2、有责任达到规定的工序产品质量指标，负责将各工序质量指标具体落实到人。 3、控制不合格产品流入下道工序。 4、对制造的不合格产品负主要责任。 5、关注物料平衡和防止各种差错及混淆。 （）、QA工作职责 1、负责生产过程关键控制点的监控及物料管理的监控。 2、负责车间生产工艺管理。 3、负责生产现场的管理符合GMP的管理要求，监督人员卫生、工艺卫生、设备卫生。 4、负责组织建立生产、质量管理文件体系，并监督检查文件的执行情况。 5、负责生产过程中质量偏差、异常情况及时上报。 6、负责原辅料、包装材料，标签说明书、中间产品的在使用中出现的异常情况的及时上报及暂停使用。 7、负责出具质量事故的初步的分析调查报告和提出改进方案。 8、作好生产现场监督日志，每月形成总结分析报告，针对问题，在月度总结会议上对员工进行培训。 (六)、班组员工的职责 1、严格遵守工艺纪律，按质量要求进行规范操作。 2、对本工序质量控制点严格控制，确保产品质量。 2、遇到疑难情况向上级报告，严禁擅自处理。 3、生产过程出现问题应记录并保护原始数据，为改进产品质量提供依据。 三、生产过程质量管理规程 （1）、生产指令的下达 1、车间主任须根据现有安全库存及营销中心临时计划，制订生产车间的工作内容（产 品品种、产品数量）。 2、生产指令应明确给出产品品名、规格、批号、工时消耗、开工时间、完成时间、所 用关键设备等。 3、生产指令中的产量根据设备能力合理制订，不能随意增加。如有一台以上同型设备 时，需指定使用。 4、生产指令中的原料、辅料用量根据工艺规程主处方量给出，不得随意更改。 5、生产指令完成后，由质量部经理审核，生产部经理批准后方可下发。生产指令，一 式三份，生产部留存一份，一份送至生产车间（归入批生产记录）、一份物料仓库。 6、生产指令提前一天下班之前送至各部门，保证各部门有足够的时间做准备。 7、生产指令不得随意变更。若由于异常情况因故不能执行时，执行部门立即书面通知
四个质量控制点
陕西御醇酒业有限责任公司 四个质量控制点的控制程序 1、目的为了对生产质量进行有效控制，是所有过程均处于受控状 态，制定本程序。 2、范围本程序规定了从投粮到成品酒出厂的整个生产过程，适用于 实施部门及人员进行过程控制管理。 3、职责 3.1生产技术部门对全公司生产过程质量负责，负责编制、修订操作规程的工艺技术文件及生产过程控制程序，指导监督实施过程的技术方法，协助车间及时采取对策，解决过程控制中的问题；组织和要求生产过程各实施部门对生产过程质量进行有效控制并相互配合；对生产所需要的资源进行综合调配和保证，并对关键过程控制的相关部门进行直接或间接的监督、检查、考核，直至过程处于受控状态为止。 3.2各车间对过程控制和生产质量负责，要求班组和操作者按操作过程对过程实施有效控制，车间工艺员负责要求过程控制的现场指导和监督。 4措施和方法 4.1过程控制和管理 4.1.1本公司生产过程有一般过程和关键过程。关键过程为：配料、润料、基础酒的生产入窑、发酵、伫存、勾兑调配过程，其他过程均为一般过程。 4.1.2一般过程的管理:
A.各车间组织操作人员、检验人员学习工作操作规程，熟练掌握操作技能。 B.操作人员经考试合格后方能上岗。 C.操作人员严格按照操作规范和操作程序作业，工艺员监督检查过程操作执行情况，进行奖惩教育，严格工艺纪律。 D.过程控制中所用各种计量检测仪器，操作人员和检验人员要按计量要求使用，及时记录检测结果，计量部门进行校准，保证其准确。 E.检验工按照检验和试验程序对半成品化验，各生产车间负责组织各班组进行生产过程控制。 4.1.2关键过程控制:除按一般过程4.1所列五项进行控制外，关键过程还应实施下列控制: A.配料、润料、基础酒质量要达到公司颁发的感官、理化考评标准。 B.过程出现异常波动，进行过程分析，找出主导性因素，并按“纠正和预防措施”程序文件的规定进行纠正。 C.工艺参数按照基础酒生产工艺文件中规定的参数和要求进行控制，车间每月召开过程分析会，运用专业技术知识和长期积累起来的经验，控制好主要参数的范围。 D.半成品的质量考核:每月检验结果与过程操作者的工资相挂钩，公司感官品评小组和检验室，每月对半成品的质量考核出据感官、理化、卫生评价汇总结果，上报技质科、企管科按规定标准予以奖惩。 E.因外界气温、原料等要素发生变化，关键过程的工艺参数不能控制在工艺文件允许界限内，按技术文件要更改程序办理，重新调整或更
生产派工单
生产派工单 派工单又称工票或传票、作业调度，是指生产管理人员向生产人员派发生产指令之单据。派工单是最基本的生产凭证之一。它除了有开始作业、发料、搬运、检验等生产指令的作用外，还有为控制在制品数量、检查生产进度、核算生产成本做凭证等作用。 1简介 工业企业中对工人分配生产任务并记录其生产活动的原始记录。一种面向工作中心说明加工工序优先级的文件，说明工作中心的工序在一周或一个时期内要完成的生产任务。它还说明什么时间开始加工，什么时间完成，计划加工数量是多少，计划加工时数是多少，在制的生产货位是什么，计时的费率，计件的费率，加班的费率，外协的费率。这些没有信息集成系统，这样的报表靠手工管理是不可能实现的。 2定义 派工单中包括生产订单的优先级、物料存放地点、数量及能力需求的详细信息，所有这些信息都是按工序排列的。派工单通常每天产生并按工作中心进行调整，也称为调度表或工长日报表。 派工单的具体形式很多，有投入出产日历进度表、加工路线单、单工序工票、工作班任务报告、班组生产记录和传票卡等。 3格式
施工单位：施工时间： 起止施工负责人： 施工内容： 施工方案（包括相应的安全措施）： 工作要求：（包括质量要求、现场要求、环境要求等内容，目的是不留安全隐患、环境污染，保证现场清洁卫生） 4妙用 “派工单”派出责任与效益 2007-10-12 石油商报 俗话说：管理出效益，浓缩出精品。中原油田采油三厂卫二油藏经营管理区通过开展“查漏洞、定措施、促管理、争效益”活动，在完善油区管理制度的基础上，通过推行“派工单”考核制，以最小投入，实现最大的产出为目的，极大调动起员工的上产积极性。 派工单分为大班派工单和小班派工单两部分组成。小班派工单每天总
生产车间质量管理年终总结三
范文：________ 生产车间质量管理年终总结三 姓名：______________________ 单位：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共6 页
生产车间质量管理年终总结三 光阴荏苒，岁月如梭，xx年已经过去，充满生机与挑战的xx年已经到来，回顾过去，一年来，我生产部在各级领导的大力支持和各部门的密切配合下，全体员工团结奋进，努力拼搏，顺利圆满地完成了公司下达的各项生产任务指标，在此，我对生产部一年来的工作做以下回顾和总结，同时祈愿公司xx年在大家的共同努力下更加美好。 一、工作回顾 1.安全生产方面 一年来，我生产部始终把“安全高于一切、责任重于泰山”的理念当作整个生产工作的首要任务来抓，将安全工作纳入生产日常管理工作之中，按时召开班前会议和安全周会，坚持实行每小时安全检查制度，监督和排除各车间的安全隐患，不断健全和落实安全生产责任制度，重大危险源建档并实行重点监控，因地制宜地向职工灌输安全知识和操作技能，一线职工安全意识稳步提高，全年未发生一起人身伤害和重大设备损坏事故，全年安全事故为“0”。 2.全年生产量和产品质量方面 车间全年合计生产x吨，合计x吨，全年产量总计x吨，生产计划完成率x%，车间全年合计生产x吨，全年生产计划完成率x%，在产品质量方面，一年来，我们加强过程质量控制，严格做到不合格产品不出车间，入库检验合格率x%，x%以上达到或超过国家和行业要求的质量标准。虽然在生产过程中仍然存在一些质量问题，我坚信，只要每位员工 第 2 页共 6 页
增强质量使命感，全力投入到生产的每一个环节，产品质量一定会进一步提高。 3.设备管理方面 在过去的一年里，各车间设备运行良好，没有因为设备故障影响到较大的工作进度，在定期的检修和日常保养下，保证了设备的正常运转，进而确保了生产的稳定和生产任务保质保量按时完成。 4.劳动纪律和人员管理方面 一年来，我们提出“强化劳动纪律，确保安全生产”的理念，对职工加强监督管理和说服教育力度，循序渐进的引导职工向好的方向发展，增强了职工的荣辱观和遵章守纪的思想，一改以往的落后面貌，推动了各项工作更好更快的向前发展。 二、存在的不足和对策 1.在安全方面，职工的安全意识淡薄，处理突发事件的能力仍然不强，一部分职工存在严重的冒险蛮干行为和对安全的漠然视之和侥幸心理，对安全防护用品的作用不能深刻认识，这与培养职工的安全意识、树立安全危机感、落实安全责任制做的不够好、不到位有很大关系。在xx年里，我们会履行自身职责，加大职工的安全教育和培训，定期做好突发事件演练工作，力求把安全工作抓实、抓细、抓出成效，不走过场。 2.在质量方面，缺乏全员参与的质量管理意识，没有完善的质量管理问责制度，个别职工盲目追求产量的思想依然存在，或抱着事不关己、漠然置之的态度，在监管一时不到位的情况下会出现真空。针对此类问 第 3 页共 6 页