VDA6.3_评分矩阵表(2010版)
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VDA6.3(中文)2010版
P6.1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？﹡在开发和生产之间定义并且控制了一个过程，旨在落实责任的交接。
在首次量产交货前，必须首先完成生产过程认可以及产品认可，所有所需的文件均到位。
PPF是对产品，生产和运输规划过程的最终验证，如果结果合格，就将促成量产放行。
针对批量生产的认可条件，与客户进行了协商沟通。
经过认可了的基准件要根据客户要求加以保管。
对投产保障的过程加以了描述和落实，一方面缩短量产爬坡阶段，另一方面则可以确保稳定的生产过程。
对要求进行首批样件认可的新零件和更改的零件，必须落实投产保障。
根据客户要求开展了测试，并且评价合格。
在生产测试过程中制定的措施都按时得到了落实。
生产资料/新零部件均通过了零件认可。
定义并且规范了一个过程，旨在对过程/产品-FMEA开展管理及更新。
为所有特殊特性证明了MFU。
所需数量的模具，检验和测量工具均已经到位。
项目团队将批量生产的责任移交给了负责生产的厂区。
-项目状态记录-交接记录-里程碑记录-确定的措施和落实时间计划-批准的供应商-过程-FMEA和措施-产品-FMEA，包括措施-交接记录-生产批准记录-材料安全说明书IMDS-客户认可（产品认可，过程认可）-必要情况下，一定期限内的特别认可-PPF记录标准化生产体系的方法：-产品-FMEA-过程-FMEA-VDA 第2卷-VDA 第4卷-VDA 文献：新开发零部件成熟度保障-VDA文献：稳定的生产过程P6.1.2 在约定的时间，所需数量/生产订单的原材料是否能够被送至指定的仓库/工位？正确的产品（原材料，零部件，组件，…）必须以约定的质量，以正确的数量，在正确的包装中，随附正确的文件，并且在约定的时间交付给约定的工位。
必须在指定的仓储位置/置放位置上，准备好零部件/组件。
对上述的过程必须加以管理（看板，JIT，FIFO）。
必须考虑到委托的产量/批量，从而确保在各个工位上供应的零部件/原材料能够满足需要，同事还要和上游的过程进行确认。
VDA6.3-2010_过程风险评分表
4
--产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致 使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的 制造） --没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --缺陷将导致严重的过程故障 --在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷， 从而加以筛选或者返工 --报废率高，或者需要开展大量的单独返工
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
过程审核的评分风险评分表
评分 10 产品风险
--产品没有任何缺陷，满足技术要求 --产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或者在 过程中的进一步制造），需要加以改进
过程风险
--满足了技术要求/产品和过程的技术规范要求 --生产流程中存在轻度的故障 --过程中存在薄弱环节，管理体系 --满足了目标要求 --在个别方面的要求/结果的记录存在漏洞 --需要对个别检验要求/生产参数开展整改 --在个别情况下不能满足目标要求 --没有自始至终根据要求落实质量管理体系 --没有自始至终开展过程控制 --没有对措施的有效性开展检验 --没有向管理部门提供足够的信息 --达到了企业目标，在内部目标方面存在严重偏差
8
6
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊 特性仍满足技术规范要求 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --整个材料流转过程中存在过程风险 --检验和测量工具不适用于发现缺陷 --员工的培训不够 --产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊 特性部分超差 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --零部件混合/错误的安装导致过程故障 --用于发现缺陷的检验和测量工具不适用 --员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障 模式也不了解
VDA6.3检查表-2010版(评分矩阵+要素说明+评审提问表)
供方管理 是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？ 是否在供应链上考虑了顾客要求？ 是否与供方就交付绩效约定了目标协议，并加以了落实？ 对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/放行？ 是否确保了外包产品和服务的质量？ 是否对进厂的货物进行了适宜的储存？ 人员资质是否能够满足不同任务，并定义了其职责？
3.4 针对产品的过程开发，是否考虑到了所需的资源？
3.5 针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？
P4 产品和过程开发的实现
4.1
是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进程中进行了更新，同 时确定了纠正措施？
4.2 产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效落实？
4.3 人力资源是否到位并且具备资质？
P6 6.1 6.1.1* 6.1.2
6.1.3 6.1.4 6.1.5
过程分析/生产 什么进入过程？（过程输入） 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？ 是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产 批次数的原材料？ 是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与原材料的 特殊特性相适应？ 必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材料进行适宜的对应？
过程实现的效果如何（有效性、效率、减少浪费） 是否为产品和过程设定了目标要求？ 对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审？ 当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了原因分析，并检查了纠 正措施的有效性？ 是否定期进行了过程和产品审核？
过程应该产出什么？（过程结果/输出） 在产品的过程方面，是否符合顾客要求？ 数量/生产批次数是否满足要求，并且被以适当的方式提供给下道过程 步骤？ 是否用适宜的方式对产品/零件地蚝了仓储，所使用的运输设备/包装方 否是否与产品/零件的特殊特性相适应？ 是否对必要的记录/放行进行了管理，并且进行了适宜的存档？
3.4 针对产品的过程开发，是否考虑到了所需的资源？
3.5 针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？
P4 产品和过程开发的实现
4.1
是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进程中进行了更新，同 时确定了纠正措施？
4.2 产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效落实？
4.3 人力资源是否到位并且具备资质？
P6 6.1 6.1.1* 6.1.2
6.1.3 6.1.4 6.1.5
过程分析/生产 什么进入过程？（过程输入） 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？ 是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产 批次数的原材料？ 是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与原材料的 特殊特性相适应？ 必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材料进行适宜的对应？
过程实现的效果如何（有效性、效率、减少浪费） 是否为产品和过程设定了目标要求？ 对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审？ 当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了原因分析，并检查了纠 正措施的有效性？ 是否定期进行了过程和产品审核？
过程应该产出什么？（过程结果/输出） 在产品的过程方面，是否符合顾客要求？ 数量/生产批次数是否满足要求，并且被以适当的方式提供给下道过程 步骤？ 是否用适宜的方式对产品/零件地蚝了仓储，所使用的运输设备/包装方 否是否与产品/零件的特殊特性相适应？ 是否对必要的记录/放行进行了管理，并且进行了适宜的存档？
VDA-6.3-2010过程审核评分表联动(三个表)
EG
EPN EPN EPN EPN
落实程度
100%
评级
A
98%
A
0
0
0
确定 / 要求:
O是
O否
审核部门
#REF! #REF! #REF! #REF!
结果 #REF! #REF! #REF! #REF!
日期: #REF!
委托编号:
#REF!
参与人员： 审核人员:
审核负责人:
#REF!
改进计划第一阶段的时间安排:
Auditierte Organisation (Lieferant): 被审核的组织（苏州启威电子有限公司）
#REF!
Standort: #REF! #REF!
地点：
过程 / 产品
P2 至 P7 的总体过程
产品组
#REF! #REF! #REF! #REF!
评级分档: A = 90 - 100% 具备质量能力； B >= 80 - 90% 有条件的具备质量能力； C = 0 - < 80% 不具备质量能力。
是否含有和评测有关的，对于VDA问卷的补充问题？
审核历史 / 证书
审核基础
#REF! #REF! #REF! #REF!
分发人：
日期
#REF! #REF! #REF! #REF!
VDA 6.3 审核报告 质量能力评价
组织（供应商）：
供应商编号: #REF!
委托方:
#REF!
委托原因: #REF!
评价索引
---
措施参见“改进计划”或者“应急措施”
是否同意向第三方传递: O 是 OБайду номын сангаас否
组织签名:
#REF!
VDA QMC
EPN EPN EPN EPN
落实程度
100%
评级
A
98%
A
0
0
0
确定 / 要求:
O是
O否
审核部门
#REF! #REF! #REF! #REF!
结果 #REF! #REF! #REF! #REF!
日期: #REF!
委托编号:
#REF!
参与人员： 审核人员:
审核负责人:
#REF!
改进计划第一阶段的时间安排:
Auditierte Organisation (Lieferant): 被审核的组织（苏州启威电子有限公司）
#REF!
Standort: #REF! #REF!
地点：
过程 / 产品
P2 至 P7 的总体过程
产品组
#REF! #REF! #REF! #REF!
评级分档: A = 90 - 100% 具备质量能力； B >= 80 - 90% 有条件的具备质量能力； C = 0 - < 80% 不具备质量能力。
是否含有和评测有关的，对于VDA问卷的补充问题？
审核历史 / 证书
审核基础
#REF! #REF! #REF! #REF!
分发人：
日期
#REF! #REF! #REF! #REF!
VDA 6.3 审核报告 质量能力评价
组织（供应商）：
供应商编号: #REF!
委托方:
#REF!
委托原因: #REF!
评价索引
---
措施参见“改进计划”或者“应急措施”
是否同意向第三方传递: O 是 OБайду номын сангаас否
组织签名:
#REF!
VDA QMC
VDA6.3过程审核教材2010版
运用过程方法的审核方式： 过程分析：
过程输入（你需要什么？） 过程活动（你做什么？） 支持过程（谁支持？如何支持？） 管理过程（谁管理？如何管理？） 联结、接口？ 过程输出？ 测量 （过程的有效性和效率）
8
VDA6.3过程审核
P1：潜力分析：
潜力分析的目的： 其目的是通过一次范围缩小的过程审核，对具备量产交付资质的潜在供应商开展评价。 由于涉及的是潜在供应商，因此，评审需要其他过程/产品为参考标准。但这类过程/产品 应试与具体涉及的产品之间有可比性。 潜力分析作为决定是否发包的准备工作，其作用是对新的不了解的供应商（申请方）， 生产基地和工艺技术开展评价，必要时，还可能需要对申请方的研发和过程潜力开展评价。 潜力分析涉及的是由采购部门特别指定的零部件以及特别指定的过程。需评价的内容 则包括供应商加工制造相类似产品的经验，以及实现产品和过程的潜力。 什么时候使用“潜力分析”： 不了解的供方 不了解的场所 不了解的技术 需要进行快速审核的时候 在合同发出之前，投标之前
6
4 0
部分满足要求，有较大偏差
小部分满足要求，有严重的偏差 完全不满足要求
18
VDA6.3过程审核
定量评分定级方法：
评分 产品风险 -产品没有任何缺陷，满足技术要求 过程风险 -满足了技术要求/产品和过程的技术 规范要求 质量管理体系相关性 -在生产实践中落实了质量管理体系 -满足了目标要求 -产品上有缺陷（但不影响到功能，使 用或者在过程中的进一步制造），需 要加以改进 8 -生产流程中存在轻度的故障 -过程中存在薄弱环节，但被及时发 现和排除 -在个别方面的要求/结果的记录存在 漏洞 -需要对个别检验要求/生产参数开展 整改 -在个别情况下不能满足目标要求 -产品上有缺陷（但不影响到功能，缺 陷会导致使用时或者在过程中的进一 步制造时发生故障） -没有满足过程能力要求（特殊特性） -在接下来的过程中将对缺陷加以返工 6 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件 -产品的生产不能满足过程可靠性要 求，但特殊特性仍满足技术规范要求 -对特殊特性没有开展系统的监控 -需要开展筛选行动 -需要开展返工 -零部件有受到损伤的风险 -整个材料流转过程中存在过程风险 -检验和测量工具不适用于发现缺陷 -员工的培训不够
过程输入（你需要什么？） 过程活动（你做什么？） 支持过程（谁支持？如何支持？） 管理过程（谁管理？如何管理？） 联结、接口？ 过程输出？ 测量 （过程的有效性和效率）
8
VDA6.3过程审核
P1：潜力分析：
潜力分析的目的： 其目的是通过一次范围缩小的过程审核，对具备量产交付资质的潜在供应商开展评价。 由于涉及的是潜在供应商，因此，评审需要其他过程/产品为参考标准。但这类过程/产品 应试与具体涉及的产品之间有可比性。 潜力分析作为决定是否发包的准备工作，其作用是对新的不了解的供应商（申请方）， 生产基地和工艺技术开展评价，必要时，还可能需要对申请方的研发和过程潜力开展评价。 潜力分析涉及的是由采购部门特别指定的零部件以及特别指定的过程。需评价的内容 则包括供应商加工制造相类似产品的经验，以及实现产品和过程的潜力。 什么时候使用“潜力分析”： 不了解的供方 不了解的场所 不了解的技术 需要进行快速审核的时候 在合同发出之前，投标之前
6
4 0
部分满足要求，有较大偏差
小部分满足要求，有严重的偏差 完全不满足要求
18
VDA6.3过程审核
定量评分定级方法：
评分 产品风险 -产品没有任何缺陷，满足技术要求 过程风险 -满足了技术要求/产品和过程的技术 规范要求 质量管理体系相关性 -在生产实践中落实了质量管理体系 -满足了目标要求 -产品上有缺陷（但不影响到功能，使 用或者在过程中的进一步制造），需 要加以改进 8 -生产流程中存在轻度的故障 -过程中存在薄弱环节，但被及时发 现和排除 -在个别方面的要求/结果的记录存在 漏洞 -需要对个别检验要求/生产参数开展 整改 -在个别情况下不能满足目标要求 -产品上有缺陷（但不影响到功能，缺 陷会导致使用时或者在过程中的进一 步制造时发生故障） -没有满足过程能力要求（特殊特性） -在接下来的过程中将对缺陷加以返工 6 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件 -产品的生产不能满足过程可靠性要 求，但特殊特性仍满足技术规范要求 -对特殊特性没有开展系统的监控 -需要开展筛选行动 -需要开展返工 -零部件有受到损伤的风险 -整个材料流转过程中存在过程风险 -检验和测量工具不适用于发现缺陷 -员工的培训不够
VDA6.3-2010中文版
66
8.5
供应商管理（P5）
75
8.6
批量生产（P6）
82
8.7
客户支持，客户满意度，服务（P7）
112
8.8
服务（PD）
119
9
评价表和一览表（示例）
144
9.1
物质类产品过程评审
144
9.2
服务过程评审
150
9.3
潜力分析
151
10
最佳实践/教训
161
10.1
供应商自陈报告示例
161
10.2
评价指导方针
170
10.3
知识储备库
172
11
概念定义
175
12
下载
176
1 前言
对经过考验的评审标准 VDA 6.3（1998 年版）进行了全面的改版。目的是对过程评审进行 重新编排、细化以及调整，使其适应汽车制造业变化了的要求。
对过程开展的分析的目的，是为了在工作流程以及它们之间的归口当中，发现存在的风险 以及薄弱环节。
为此，必须对企业的过程开展连续的监控以及改进。这样一来，一方面可以保证过程的可 靠性，另一方面，一旦出现偏差，也就能够借助合适的反馈反应机制，投产整改措施。
过程评审是实现过程监控的一种非常重要的工具。 正如下图所示，过程评审是“德国汽车工业联合会质量标准（VDA 6）”战略的组成部分。
德国汽车工业联合会质量标准（VDA 6）
其他的目的包括考量发布的其他 VDA 文献，尤其是“新开发零部件成熟度保障”和“稳 定的生产过程”。
2 应用注意事项 2.1 过程评审的应用范围 在整个产品生命周期中，过程评审既可以应用于内部，也可以应用于外部。问卷目录的编 排，确保了其不仅适用于大型的集团企业，同样也适用于中小型企业。从插图 1 中可以了 解到，在供应链中，针对产品生命周期的理解及认识会随着阶段的不同而发生变化。
VDA6.3过程审核评分准则
--零部件有受到损伤的风险
--零部件混合/错误的安装导致过程故障
--用于发现缺陷的检验和测量工具不适用
--员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障
模式也不了解
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 步的制造）
--机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 到位
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
--没有为人员提供必要的资格培训
--于有关要求的落实情况不足，导致顾客那 里发生功Biblioteka 缺陷过程审核的评分风险评分表
评分 10 8 6
4
0
产品风险 --产品没有任何缺陷，满足技术要求
过程风险 --满足了技术要求/产品和过程的技术规范要求
--产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或者在 过程中的进一步制造），需要加以改进
--生产流程中存在轻度的故障
--过程中存在薄弱环节，但被及时发现和排除
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊 特性部分超差
--没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --对特殊特性没有开展系统的监控
--缺陷将导致严重的过程故障
--需要开展筛选行动
--在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷， 从而加以筛选或者返工
--需要开展返工
--报废率高，或者需要开展大量的单独返工
VDA6.3评分表1
库房） 44444
工序5
工序6
工序7
工序8
工序9
2.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 10 10 4 5 5 6 10 4 4 6 10 10 10 10 10 6 10 4 10 0 10
4660666
3.1 .2 .3 .4 .5 8 10 6 10 10 4 10 10 10 10 10 10 10 8 10 64646
82.50
12345
8 8 6 6 6 E k 68
Epg(%)
80.87
按产品组计算的总符合率
批产开始 前
YES
批产开始时/以后
注：未进行评分的提问用nb填
87.83
88.70
Ede+Epe+Ez+Epg+Ek
E p( %) =
已评要素数
49.57
0.00 产品组
符合率Ep(%) 68.18
123456789
10 6 6 8 6 4
Ep
e
63.33
1 分供方/原材料
10 8 8 6 10 nb 6 6 10
Ez
80
2 生产 (对各道工序评分)
人员/素质
生产设备/工装
运输/搬运/贮存/包 装
缺陷分析,纠正措施,持续改进(KVP)
1.1 .2 .3 .4 .5 工序1(A车间)
10 10 8 10 10 工序2（D车间） 10 10 8 6 10 工序3（C车间） 1工0序140（1营0销科6 、10
1 .2 .3 .4 .5
2.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
99879
7775869
3.1 .2 .3 .4 .5 79889
工序5
工序6
工序7
工序8
工序9
2.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 10 10 4 5 5 6 10 4 4 6 10 10 10 10 10 6 10 4 10 0 10
4660666
3.1 .2 .3 .4 .5 8 10 6 10 10 4 10 10 10 10 10 10 10 8 10 64646
82.50
12345
8 8 6 6 6 E k 68
Epg(%)
80.87
按产品组计算的总符合率
批产开始 前
YES
批产开始时/以后
注：未进行评分的提问用nb填
87.83
88.70
Ede+Epe+Ez+Epg+Ek
E p( %) =
已评要素数
49.57
0.00 产品组
符合率Ep(%) 68.18
123456789
10 6 6 8 6 4
Ep
e
63.33
1 分供方/原材料
10 8 8 6 10 nb 6 6 10
Ez
80
2 生产 (对各道工序评分)
人员/素质
生产设备/工装
运输/搬运/贮存/包 装
缺陷分析,纠正措施,持续改进(KVP)
1.1 .2 .3 .4 .5 工序1(A车间)
10 10 8 10 10 工序2（D车间） 10 10 8 6 10 工序3（C车间） 1工0序140（1营0销科6 、10
1 .2 .3 .4 .5
2.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
99879
7775869
3.1 .2 .3 .4 .5 79889