高速线材生产中的产品缺陷分析
高速线材产品表面“裂纹”成因及判定
浅谈高速线材产品表面“裂纹”的成因及判定摘要：表面裂纹是高速线材产品缺陷最为常见的表现形式之一，本文对高速线材产品表面“裂纹”缺陷的成因及判定进行了细致的分析，总结以往工作中遇到的情况，为高速线材产品表面裂纹的判定提供借鉴。
关键词：裂纹；检验判定；分析一、引言当前，在钢铁行业总体产能明显过剩、市场形势严峻的背景下，提升产品质量，减少质量损失，树立品牌形象显得尤为重要。
杭钢高速线材生产线（以下简称高线）作为精品生产线，主推弹簧钢、crmo钢系列优特钢产品，优特钢生产比例已超过80%，而通过质量异议反馈以及用户走访了解到，高线盘条产品表面质量缺陷在外观形状上以“裂纹”为主，在质量检验过程中，只有清楚表面的形貌特征，明白缺陷产生的原因，才能及时做出正确的判断，严格把关。
二、高线公司工艺及设备简介高线公司采用150mm*150mm*12000mm、160*160*12000mm两种坯料组织生产，有抛丸机、磨修机、磁粉探伤仪，可以对坯料进行表面磨修、检验，保证了坯料质量，为顺利生产提供了有力的基础；采用步进梁式加热炉，加热温度稳定、均匀；粗中轧机组（14架）采用帕米尼公司的短应力线轧机，90度平立交替布置，预精轧、精轧、减定径机组（16架）采用顶交45度摩根轧机，整条生产线采用在线测径，轧制规格可达φ5.5—20mm，年设计产量60万吨；整条轧线设置有3把飞剪，起到剪切头尾及故障时的剪碎的作用，同时配备5段冷却水箱，控制轧件温度；散卷冷却采用斯泰尔摩控制冷却线，最后通过集卷机集卷后上p/f输送线，完成打包、称重、贴牌入库。
主要工艺流程如下：坯料准备→入炉、加热→出炉→高压水除鳞→粗轧→1#飞剪→中轧→2#飞剪→预精轧→1#水箱→3#飞剪→精轧→2、3#水箱→减定径→涡流探伤→4#水箱→测径仪→5#水箱→吐丝机→斯泰尔摩运输线→集卷→p/f输送线→检验、取样、切头尾→打捆→称重、挂牌→入库三、缺陷分布及检验情况高线盘条产品涉及16个规格，40多个钢种，以弹簧钢、crmo类钢等优特钢为主。
高速线材表面质量缺陷的产生原因及排除方法
高速线材表面质量缺陷的产生原因及排除方法摘要:对高速线材常见表面质量缺陷裂纹、折叠、耳子、划痕等进行了原因分析，并提出了相应排除方法。
关键词:高速线材、表面质量缺陷、原因分析、排除方法。
概述：在高速线材的生产中，成品的表面缺陷是影响产品质量的一个重要因素，其大致有以下几种:裂纹、折叠、耳子、划痕、碳化钨辊环的破裂和掉肉、麻面、结疤(翘皮或鳞皮)。
2原因分析及排除方法2.1裂纹裂纹是指线材表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲，或以一定角度向线材内部渗透的缺陷。
裂纹长度和深度不同，在线材的长度方向上都能发现。
有的裂纹内有夹杂物，两侧也有脱碳现象。
2.1.1线材表面产生裂纹的主要原因在于钢坯上未消除的裂纹(无论纵向或横向)、皮下气泡及非金属夹杂物都会在线材表面造成裂纹。
连铸坯上的针孔如不消除，经轧制被延伸、氧化、溶解就会造成成品的线状发纹。
针孔是连铸坯的重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应特别予以注意。
高碳钢线材轧制后冷却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还能出现横向裂纹。
轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，裂纹中一般无氧化铁皮。
另外坯料清理不好也会产生此类问题。
轧制过程中形成裂纹的原因主要有以下几点:(1)轧槽不合适，主要是尖角和轧槽尺寸有问题。
(2)轧槽表面太粗糙或损坏。
(3)粗轧前几道导卫的划伤。
(4)粗大的氧化铁皮轧进轧件表面及内部，而且这通常在粗轧前几道产生。
(5)导卫使用不当主要是尺寸太大。
2.1.2若产生裂纹，应从以下几方面进行检查，排除故障:(1)高压水除鳞是否正常工作，是否某架轧机轧辊的冷却水路被堵塞或偏离轧槽。
(2)导卫是否偏离轧制线，有无氧化铁皮堵塞在某个导卫中。
(3)轧槽是否过度磨损或因处理堆钢事故时损伤了轧槽。
(4)精轧机是否有错辊，导卫是否对中及尺寸是否对应于所轧的规格。
2.2折叠线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，以任意角度渗入线材的表面内，在横断面上与表面呈小角度交角状的缺陷多为折叠，通常折叠较长，但亦有间断的不连续的，并在线材的长度方向上都有分布，折处的两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折叠中间常存在氧化铁夹杂。
高速线材产品外部质量控制
高速线材产品外部质量控制路炜温东张家口宣龙高速线材有限责任公司075100摘要：简述高速线材产品外部质量要求，分析高速线材产品质量要求中精度、耳子、折叠、麻面、划痕、分层、裂纹、结疤等缺陷产生的原因，并根据生产实际提出相应的防止措施。
关键词：高速线材外部质量要求缺陷防止措施1 前言高速线材热轧盘条是热轧型钢截面尺寸最小的一种，由于截面积小、轧制道次多、盘卷供货、控冷工艺复杂，所以给产品的质量控制增加了难度。
宣钢高线厂从2001年第一条生产线投产，发展到今天拥有两条“精品线材”生产线、一条高强度大盘卷棒线材生产线。
在企业发展壮大的同时，积累了丰富的生产技术经验。
以下对线材产品外部质量控制及一些措施进行论述。
2 产品外部质量要求2.1精度：直径偏差和不圆度（见附表）附表：直径偏差和不圆度2.2表面质量钢材的表面是否有不允许存在的冶金缺陷，不得有耳子、折叠、麻面、划痕、分层、裂纹、结疤等缺陷。
3 缺陷产生的原因3.1 产品尺寸精度超差3.1.1允许直径偏差超标：(1)换辊、换槽后试轧时，成品架次压下量不足（辊缝值过大）及成品前架次的辊缝值调整不当都会使直径偏差过大。
(2)钢坯加热温度不均匀，轧件温度过低（主要指头、尾部）也会时允许偏差超差。
3.1.2不圆度超差：(1)换辊、槽后试轧时，成品架辊缝设定不当及成品前来料尺寸不合适，造成成品孔槽轧件未充满。
(2)试轧时，粗、中轧机架速度不匹配，造成机架间拉钢，也会使不圆度超差。
(3)轧制过程中，成品架入口滚动导卫轮烧坏及长时间轧制后轧槽磨损。
(4)成品架次错辊。
3.2 表面质量3.2.1 耳子线材表面平行与长度方向的条状凸起，产生于一侧为单边耳子，双侧尾双边儿子，断面上、下两个半圆错开的叫错边耳子。
3.2.1.1耳子产生的根本原因有以下几点：(1)过充满：前孔来料尺寸过大，到后架轧机充满轧制而形成耳子，调整时应把我好各架轧机的充满度，正确合理的调整辊缝，对于精轧机应该合理调整首架辊缝。
高速线材表面质量缺陷及控制措施
总第171期2009年第3期河北冶金H EBE I M ETALL U RGYT o tal1712009,N u m ber3收稿日期:2009-03-08高速线材表面质量缺陷及控制措施王风才,李红霞,张洪春,邢永顺(邯郸钢铁公司线棒材厂,河北邯郸056015)摘要:介绍了高速线材产品的表面质量缺陷、产生原因,提出了控制措施。
关键词:高速线材;表面缺陷;控制;措施中图分类号:TG335.6文献标识码:B文章编号:B1006-5008(2009)03-0047-02 S URF ACE QUALITY DEFECT ANDITS CONTROL MEAS URES OF H IGH-SPEED W I RE W ang Fengca,i L iH ongx i a,Zhang H ongchun,X ing Y ongs hun(W i re and R od P lan,t H andan Iron and S tee l C o m pany,H andan,H ebe,i056015)Ab strac:t The surface quality defec,t its cause a re i n troduced,control m easures proposed.K ey W ord s:high-speed w ire;contro;l m ea sures1引言随着高速线材的规格和品种不断扩大,已广泛应用于建筑、制绳、制钉和其他深加工领域,有效地减少和控制线材的表面缺陷,不仅可以减少废品,还可以提高线材的金属收得率。
2高速线材表面缺陷形成的原因及控制措施高速线材常见的表面缺陷有尺寸超差、耳子、折叠、结疤、划痕、麻面等。
2.1尺寸超差线材(除头尾外)的直径或椭圆度超出标准规定的允许公差叫尺寸超差。
(1)形成原因。
高速线材轧机产品尺寸精度基本上能满足GB/T14981)2004标准的A级精度,但实际生产中尺寸超差仍是表面缺陷较为常见的一种,因为影响因素较多,主要有:轧件温度不均;张力变化;调整不及时或方法不当;轧辊车削精度低、安装不到位、导卫安装错误;自动检测、自动控制、仪表失准、失灵等。
线材质量常见五大问题及措施.doc
线材质量常见五大问题及措施线材在生产过程中会存在表面裂纹、脱碳、划伤、麻面、折叠与结疤等质量问题,需要分析并采取相应该进措施。
1、表面裂纹表面裂纹的特征是:存在于表面,深度大小不同,有平直、弯曲和折曲的形状,以一定角度向线材内部渗透。
应采取措施:提高铸坯质量,防止非金属夹杂物、气泡、偏析等缺陷产生,同时加强堆冷效果;定期检查导卫是否对中,导卫中有否存在氧化铁皮堵塞;定期检查轧槽是否过度磨损或因处理堆钢事故时损伤了轧槽。
2、脱碳脱碳会使钢的表面硬度、耐磨性、冲击韧性、使用寿命等方面性能降低。
减缓脱碳应:进行快速加热,缩短钢在高温区域停留时间,正确选择加热温度,避开易脱碳钢的脱碳峰值范围,适当调节和控制炉内气氛,对易脱碳钢使炉内保持氧化气氛,使氧化速度大于脱碳速度等。
3、划伤划伤主要特征是沿轧制方向上呈现直线形沟状的缺陷,在线材全长上呈现连续或不连续分布。
主要措施为:及时检查和维护设备损耗情况,及时调整和更换配件4、麻面麻面是线材表面上有许多细小凹点组成的片状粗糙面,产生麻面缺陷主要是轧槽冷却不当或严重磨损,应及时检查轧辊冷却和轧槽表面磨损及锈蚀情况,并按计划更换轧槽。
5、折叠和结疤折叠是线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线,通常与盘条表面呈某一角度分布,很长且形状相似。
产生折叠的因素有:孔型过充满或欠充满,轧制张力不稳以及导卫不对中或磨损严重,认真检查辊环、轧槽的使用情况,定期检查红坯尺寸和导卫,如有问题及时更换。
结疤是线材表面黏结金属片而形成的疤皮,一般呈舌头形或指甲形。
结疤产生的原因有:轧槽严重磨损;外界金属落在轧件表面;辊环“掉肉”或导卫有毛刺等。
因此在轧制前认真检查轧槽是否有缺陷,定期更换轧槽;认真清理导卫间的金属碎屑。
专业论文《高速线材生产中的产品缺陷分析》
高速线材生产中的产品缺陷分析摘要XXXX年元月X钢公司高线工程项目投产。
该生产线建成投产后，对X钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。
如何生产出优质高速线材产品，实现降低成本，提高效益，增强竞争能力，促进企业的发展和壮大，是我们关注的问题。
因此，认真对待高速线材产品在生产过程中产生的缺陷，分析引起这些缺陷的原因，并消除这些缺陷，就具有非常重要的现实意义。
高速线材产品生产中常见缺陷有外形及尺寸精度；表面质量；截面质量及金相组织；化学成分及力学性能；关键词：高速线材产品缺陷原因XXXX年元月X钢公司高线工程项目投产。
该生产线建成投产后，对X钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。
如何生产出优质高速线材产品，实现降低成本，提高效益，增强竞争能力，促进企业的发展和壮大，是我们关注的问题。
因此，认真对待高速线材产品在生产过程中产生的缺陷，分析引起这些缺陷的原因，并消除这些缺陷，就具有非常重要的现实意义。
高速线材产品生产中常见缺陷有外形及尺寸精度；表面质量。
本文着重阐述这些缺陷的特征、形成原因及消除措施。
一、X钢高速线材生产现状XXXX年12月18日，X钢公司精品高线工程点火一次成功，高线项目工程进入烘炉阶段。
精品高线工程作为承接总公司长材产品的基础性工程项目，是X 钢公司产品结构调整，实现产品升级换代的重要工程之一。
该生产线建成投产后，对X钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。
轧机选用了高刚度、短应力线轧机，采用平立交替布置，全线实行远程自动化控制，工艺装备达到了国际先进水平。
加热炉采用蓄热式高温燃烧技术，双层框架斜坡滚轮式炉底步进机械，热工自动化控制系统采用了国内先进技术，比常规加热炉节能45%。
轧机机组传动采用Siemens 的SIMOREC-K全数字直流传动装置，所有传动电器均采用变频控制节能技术和无功补偿技术，节电率达35%以上，工业用水100%循环利用，实现零排放。
该工程项目于XXXX年元月份投产，可实现年产110万吨精品线材，主要产品品种有φ5.5—25mm全系列精品线材及中碳钢、高碳预应力钢丝及钢绞线、冷镦钢、爆破线、合金焊线等线材产品，可实现工业产值75亿元以上。
高速线材生产中的质量控制策略分析
高速线材生产中的质量控制策略分析摘要：随着我国社会经济的发展和工业化进程的加快，在基础工业建设过程中对于线材产品的需求量与日俱增。
在进行线材生产加工的过程中，与传统生产工艺相比，高速线材更具有高速度轧制、高效率、低能耗等特点，能够更好满足当前的市场需求。
但是在高速线材生产线推广和实际操作的过程中，由于生产线质量管理不到位和生产技术运用不成熟，使得高速线材生产中仍然存在一定的质量问题，为此本文就主要针对高速线材生产中的质量影响因素及质量控制措施展开分析和研究，旨在推动我国高速线材产品质量提升和技术优化改进。
关键词：高速线材；生产；质量控制引言线材产品被广泛应用于各行业当中，伴随我国制造业的不断发展和工业建设项目的增多，线材产品呈现出供不应求的情况，为了满足市场对于线材产品的实际需求，高速线材生产工艺应运而生。
高速线材生产具有生产速度快、生产连续化、成品精度高、使用性能优等的特点[1]，目前高速线材生产线已经取代了传统的生产线。
但是在实际操作过程中，由于高速线材生产流程和生产工艺比较复杂，涉及的操作环节众多，因此很容易出现质量问题。
再加上科学技术的不断进步，在进行高速线材生产的过程中，也需要打破传统单一的生产技术方式，加强数控技术、自动化技术等的应用，以现代技术手段促进产品质量提升。
一、高速线材生产中的质量影响因素1、生产线因素目前我国在进行高速线材生产的过程中，由于高速生产平台引进时间相对较短，因此在生产线管理方面存在一定问题和不足，影响着线材的生产质量。
具体来看一是生产的线材产品其力学性能不够稳定，不同批次产品之间的含碳量和合金含量存在较大差异，同时轧线堆钢故障问题频发[2]。
二是在高速线材生产线上所使用的线材轧机和控冷设备比较陈旧，使得所生产的高速线材存在表面质量问题，这种表面缺陷主要是由于机械设备清理不到位、胚料检查不严谨、加热轧制以及精整工艺不到位造成的。
三是生产线人员专业能力及综合素质有待提升，高速线材生产对于相关岗位工作人员提出了更高的要求，人员的操作技能水平直接影响着高速线材的生产质量，但是就实际情况来不少工作人员存在操作不规范等的情况，一定程度上增加了产品的质量控制风险。
线材表面缺陷原因分析及对策
线材表面缺陷原因分析及对策摘要：从设备管理的角度，分析设备问题影响材线表面的各种原因，针对设备存在的问题提出改进措施，表面缺陷得到有效控制。
关键词：线材;表面质量;设备前言线材表面质量是用户对公司实物的第一认知，直接影响到用户对公司产品的满意度。
线材在轧制过程中，设备与线材接触面状况对成品材表面影响极大。
1影响线材表面质量的因素1.1 钢坯表面氧化铁皮影响线材表面质量的原因分析炉温控制不合理，导致钢坯在高温段的停留时间长，钢坯表面氧化严重，经各架轧机轧制后，表面氧化铁皮不能及时脱落，最终嵌入线材表面，形成次材。
空燃配比控制不合理，炉膛为氧化气氛，钢坯表面氧化严重，最终导致线材表面产生缺陷。
高压水除鳞压力不足或是喷嘴安装不正确，不能将钢坯表面的氧化铁皮彻底清除，最终引起成品表面形成麻点、铁皮等缺陷，进而造成次品。
1.2 导卫影响线材表面质量的原因分析由于导卫装配原因，导卫导辊转动不灵活或是导辊对轧件不能起到有效的支撑作用，最终导致轧件表面有划伤、折叠等缺陷。
由于油气润滑以及冷却水系统故障，造成导辊碎裂、粘钢、烧轴承等现象发生，进而导致轧件表面出现划伤。
由于导辊材质原因，在生产过程中有“掉肉”现象发生，进而导致线材表面出现划痕、结疤等缺陷。
由于导卫上线安装原因，导致轧件导入下游轧机时，不能对中相应轧机的孔型，进而导致线材表面出现耳子等缺陷。
1.3 轧辊、辊环影响线材表面质量的原因分析由于轧辊、辊环的质量问题，导致轧辊、辊环在生产过程中有“掉肉”现象发生，进而导致线材表面出现划伤、结疤等缺陷。
由于轧辊、辊环的上线装配原因，各架料型控制不合适，最终导致线材表面出现折叠、耳子等缺陷。
1.4活套轮影响线材表面质量的原因分析活套轮直接与线材表面接触，每条线装机量29个，其运行状态与红钢接触面光洁度对成品线材表面影响非常大。
活套轮高度参数不正确或设定变化范围大，活套轮安装偏离轧制中心线过多，造成辊轮表面磨损不光滑，造成线材表面出现划痕、划伤等问题。
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高速线材生产中的产品缺陷分析摘要2013年元月首钢长钢公司高线工程项目投产。
该生产线建成投产后，对首钢长钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。
如何生产出优质高速线材产品，实现降低成本，提高效益，增强竞争能力，促进企业的发展和壮大，是我们关注的问题。
因此，认真对待高速线材产品在生产过程中产生的缺陷，分析引起这些缺陷的原因，并消除这些缺陷，就具有非常重要的现实意义。
高速线材产品生产中常见缺陷有外形及尺寸精度；表面质量；截面质量及金相组织；化学成分及力学性能；关键词：高速线材产品缺陷原因2013年元月首钢长钢公司高线工程项目投产。
该生产线建成投产后，对首钢长钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。
如何生产出优质高速线材产品，实现降低成本，提高效益，增强竞争能力，促进企业的发展和壮大，是我们关注的问题。
因此，认真对待高速线材产品在生产过程中产生的缺陷，分析引起这些缺陷的原因，并消除这些缺陷，就具有非常重要的现实意义。
高速线材产品生产中常见缺陷有外形及尺寸精度；表面质量。
本文着重阐述这些缺陷的特征、形成原因及消除措施。
一、首钢长钢高速线材生产现状2012年12月18日，首钢长钢公司精品高线工程点火一次成功，高线项目工程进入烘炉阶段。
精品高线工程作为承接总公司长材产品的基础性工程项目，是长钢公司产品结构调整，实现产品升级换代的重要工程之一。
该生产线建成投产后，对首钢长钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。
轧机选用了高刚度、短应力线轧机，采用平立交替布置，全线实行远程自动化控制，工艺装备达到了国际先进水平。
加热炉采用蓄热式高温燃烧技术，双层框架斜坡滚轮式炉底步进机械，热工自动化控制系统采用了国内先进技术，比常规加热炉节能45%。
轧机机组传动采用Siemens的SIMOREC-K全数字直流传动装置，所有传动电器均采用变频控制节能技术和无功补偿技术，节电率达35%以上，工业用水100%循环利用，实现零排放。
该工程项目于2013年元月份投产，可实现年产110万吨精品线材，主要产品品种有φ5.5—25mm全系列精品线材及中碳钢、高碳预应力钢丝及钢绞线、冷镦钢、爆破线、合金焊线等线材产品，可实现工业产值75亿元以上。
提出“高速线材生产中的产品缺陷分析”这一课题的目的是：提高高速线材产品的质量，打造优质高速线材产品，实现降低成本，提高效益，增强竞争能力，促进企业的发展和壮大的目的。
二、首钢长钢高速线材产品的主要特点2.1品种规格范围宽得宜于合理的孔型系统和高适应性的机电设备及布置形式，高速线材的产品规格范围远比普通线材要大（φ5．5 ～16 mm），配以棒材生产线，还可以生产φ20 ～60 mm的棒材（以盘条的方式收集）。
在钢种上可以生产几乎所有的钢种；在品种上，可以生产相应规格的螺纹钢、方钢、内六角钢等。
2.2 盘重线材生产中，轧制过程中轧件的温降是限制单盘重量的决定因素，而温降主要受制于轧制速度；高速线材有着数倍于普通线材生产的轧制速度，温降已不成问题，理论上讲，高速线材可以生产无限大盘重的线材。
大盘重有利于提高生产厂家的生产效率和成材率，也有利于增加用户的效益。
2.3尺寸精度精确的孔型设计、合理的轧制时张力及活套控制、单线无扭轧制方式、足够的轧机刚性和耐磨的轧辊材质，使得高速线材的断面尺寸精度达到比较高的水平，也是普通线材轧机所达不到的，一般尺寸精度可达到±0．1～±0．2 mm。
精轧机组后面如使用减定机组则尺寸精度还可以提高。
2.4内部质量控轧控冷技术的使用，可以得到所想要的内部组织形式和性能。
产品性能高度一致，同条抗拉强度波动≤±2．5 %，同牌号线材抗拉强度波动≤±4 %。
2.5 表面质量合理的孔型系统、耐磨轧辊和轧后控冷技术使得高速线材的表面质量十分优良，表面缺陷很少，表面氧化铁皮少,且是易溶于酸而被清除的FeO组织。
三、高速线材产品的种类和用途（举例长钢生产的高线产品）3.1线材种类按照用途线材可以分为两类：一类是直接使用的，多用作建筑钢筋；另一类是深加工后使用的，用于做拉丝或冷镦做钉的原料。
3.1.1软线一般指普通低碳钢热轧盘条，（有）现用的牌号主要是碳素结构钢标准中规定的Q195、Q215、Q235和优质碳素结构钢中所规定的10、15、20号钢等；3.1.2硬线一般指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，针织布钢丝用盘条，轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条，硬线一般含碳量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢、40Mn~70Mn、T8MnA、T9A、T10等；3.1.3焊线指焊条用盘条，包括：碳素焊条钢和合金焊条钢；3.1.4合金钢线材指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。
如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。
低合金钢线材一般划归为硬线，如有特殊性能也可划入合金钢类。
3.3高线产品用途及对产品质量要求一般线材交货技术条件规定的内容有：外形及尺寸精度；表面质量及氧化铁皮；截面质量及金相组织；截面是指垂直于线材中心线的断面；化学成分及力学性能（包括深加工的工艺性能）；盘重；包装及标志。
线材的用途不同其质量要求也各有侧重，如冷墩材除对力学性能有严格要求外，最主要的是要求冷墩不开裂，而要想保证不开裂就要严格控制夹杂及表面裂纹、折叠、划伤等会造成开裂的缺陷。
焊条钢盘条的质量要求主要是对化学成分及偏析的严格控制。
1、精度高精度的线材作钢筋使用可以减少钢筋允许受力的离散差值从而节约钢材。
高精度的线材用于拉拔加工可以提高金属的拉拔性能，减少拉拔中的不均匀变形和由不均匀变形引起的模压差，从而减少断丝、改善钢丝的表面质量。
高速线材轧机的产品直径偏差达到±0.1mm毫无困难，甚至可以达到±0.05mm，但是对热轧产品要求极高的精度是不经济的。
极少量的高精度产品只能在轧机良好的状态下生产，保证高精度需要常更换轧槽。
而过高精度的要求在使用中不一定都有明显的作用。
如对软线、焊线，用直径偏差为±0.15mm与±0.25mm的原料进行拉拔比较，发现冷拉产品的质量、生产效率，加工成本几乎没有什么区别。
既是要求冷拉性能很高的制品，对线材精度的要求也不甚高。
当热轧生产高精度的产品而增加的费用高于在冷拉工序增加一次热处理的费用时，就不再要求用热轧的方法提高精度来适应拉拔需要了。
高速线材轧机产品实际交货精度表注：需要在实习中收集相关资料。
2 表面线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。
线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。
至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。
用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。
几种线材表面缺陷的深度限量注：需要在实习中收集相关资料。
线材的表面氧化铁皮越少越好，这不仅可以提高金属收得率而且可以缩短酸洗时间，减少酸耗，甚至可以用机械除鳞取代酸洗，根除环境污染。
从易于去除可抗锈蚀性好的要求出发希望氧化铁皮的成分以FeO为主。
要求氧化铁皮的总量＜10kg/t,国外一般可达8kg/t.控制高价氧化铁皮（Fe2O3、Fe3O4）的生成要严格控制终轧温度、吐丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间.3 截面质量及金相组织通常质量没有截面质量之称。
但将缩孔、中心疏松、夹杂等缺陷完全归于表面缺陷并不十分科学，这类缺陷不进行截面检查有时很难发现。
有些缺陷如脱碳、过热等不借助金相显微镜也不能定量正确判定。
而这类缺陷在评价线材质量中占重要的地位。
当碳含量在0.3%以上的线材，应严格控制其表面脱碳层的深度，脱碳是表面形成犬牙状的铁素体嵌入基体中，将严重影响线材的抗拉强度，尤其影响其疲劳强度。
用于冷拉的线材由于内外组织差异还会增加变形抗力。
所以重要的直接用作冷拉材和高强螺栓、冷墩的线材都要求严格控制脱碳层的深度。
下表是一些厂家实际控制脱碳层深度。
（注：需要在实习中收集相关资料）冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。
过烧有可能是钢坯带来的，也可能是钢坯在加热过程中温度过高（接近熔点），氧进入金属内部，氧化并部分地溶解金属的晶粒界和其间的杂质，使晶粒之间的结合削弱，金属力学性能很差，局部过烧在加工时会造成金属部分脱落或出现严重龟裂。
过热是加热温度过高或高温停留时间长，晶粒长的过大、晶粒结合减弱的一种现象，当加热不当时可能出现，过热钢轧制时出现裂痕和龟裂。
过热虽较过烧程度轻并可经热处理予以消除，但都是线材不容许有的缺陷。
为了保证线材的力学性能特别是工艺性能必须对线材的金相组织予以控制。
因为金属材料的化学成分、晶体结构和金相组织与线材的性能存在着对应关系。
只强度化学成分与性能不了解材料的金属结构、组织状态就不能全面正确地评价材料。
有些缺陷如非金属夹杂的成分、分布、形态非借助于显微组织不能观察，所以许多重要用途的线材提出金相检查内容和判定的技术条件。
线材的金相检查项目通常包括非金属夹杂、晶粒度及显微组织。
钢中存在的非金属夹杂对拉丝的短头率、断面收缩率乃至拉拔速度都有影响，特别是在加工过程中不变的非金属夹杂对拉丝影响更大。
当拉细丝时在细小的断面上非金属夹杂就是一个断裂源，拔的愈细影响愈大、愈容易断裂。
另外，如自攻螺丝如有非金属夹杂可能造成丝扣的残缺。
非金属夹杂对线材深加工影响很大。
我国通用标准对非金属夹杂未作具体规定，只是在特别要求中提出双方协议。
国外布莱顿公司对制绳丝及弹簧钢丝用盘条的夹杂物都有严格的规定。
对优质碳素钢及制绳钢丝用盘条的晶粒度一般都有严格的规定，国际市场对晶粒度要求更为严格，只允许有一个“级”的波动，因为出现大小不均的混合晶粒，就对拉拔和冷墩非常不利。
线材的显微组织对力学性能、工艺性能影响最大。
硬线盘条、合金钢盘条不允许出现淬火组织(马氏体、屈氏体和马氏体区)。
中、低碳钢盘条不允许出现魏氏组织。
锰钢中如有较多的奥氏体组织对拉拔也非常不利。
对含碳量较高的钢来说，其游离铁素体不得大于1.5%，可分辨珠光体量不得大于20%，要求细片层珠光体即索氏体，这种组织有利于拉拔，可以省掉预处理工序。
4 化学成分及力学性能化学成分是线材质量控制的主要内容之一。
化学成分、表面缺陷、偏析、钢的洁净度是线材生产判断炼钢工序、连铸工序产品质量的四项内容。
其中化学成分要求最为严格，它是判定钢材质量的主要依据。
为了保证线材质量均匀，性能一致，其含碳量波动的范围应当尽可能少，不仅要求同一浇注批号的碳含量波动小，而且要求同一钢号的含碳量都相同，以保证同一钢号的线材质量稳定。