高速线材生产工艺技术.
高速线材生产工艺技术【轧钢厂培训资料】-建筑设计规划-在线
2）15º/75º的德国德马克（Demak） 型；
3）顶交45º的英国阿希洛（Ashlow） 型；
4) 0º/90º平－立布置的达涅利 （Danili）型。
各种机型各有优点，但基本工艺特点 差异不大，其中摩根机型应用最广泛。
现代高线轧机技术新进展
( l ） 无扭精轧机组。其发展趋势如下： 降低机组重心，降低传动轴高度，减少 机组的震动；强化轧机，增加精轧机组 的大辊径轧机的数量；改进轧机调整性 能。
控制冷却是分阶段控制自精轧机轧出的成品轧件的冷 却速度，尽量降低轧件的二次氧化量，可根据钢的化学 成分和使用性能要求，使散卷状态下的轧件从高温奥氏 体组织转变成与所要求性能相对应的常温金相组织。
高线轧机问世后，大盘重自然冷却使产品质量恶化 极为突出，这就使轧后控制冷却工艺被广泛采用，并随 用户对产品日益提高的要求而逐渐完善。轧后控制冷却 工艺已成为高速线材轧机不可分割的组成部分，是高线 轧机区别于老式线材轧机的特点之一。
线材表面不得有裂缝、折叠、结疤、夹层等缺陷，允 许有轻微的划痕。对冷镦、高碳钢丝和琴钢丝用线材，表 面质量要求更加严格，一般必须作酸洗检查。
含碳量在0.3％以上的线材，应严格控制其表面脱碳， 否则脱碳后的线材表面变软，疲劳强度降低。
质量控制手段
各种高质量的线材在质量控制上需要各工序 都具备生产高质量线材的能力，即：
颗粒最长达133μm，一般为≥50μm，进口国外线材最大≥30μ m，一般8μm左右。
(5）钢中气体含量也普遍比国外线材高，〔H〕、〔O〕、 （N〕一般比国外线材高1～2倍甚至更高。
其它差距
主要表现为线材在钢材中的比例、控 冷线材比、硬线比、合金线材比、制品用 线材比、线材直径、大规格盘条、盘重、 减面率、氧化铁皮量、散捆率、尺寸偏差、 不圆度、通条屈服应力差、含碳量、含磷 量、含硫量等方面。
高速线材生产工艺技术的难点分析
高速线材生产工艺技术的难点分析摘要：文章简单分析了高速线材生产工艺的主要流程，对主要操作内容进行了概述。
在此基础上，以加热炉工序、轧制工序、精整工序为切入点，对高速线材生产工艺的关键技术要点展开了详细阐述，以期为同类生产工作的优化展开提供参考，推动高速线材生产工艺的升级。
关键词：高速线材生产；工艺技术；生产工序引言：现阶段，国内外的线材产业迅速发展，在生产工艺技术方面也有所更新，需要全面了解、掌握，促使国内线材产业竞争力不断提升。
特别是在钢铁材料工业视域下，线材在钢铁轧制方面占据着极为重要的作用，基于此，对高速线材生产工艺技术展开全面探讨、优化更新极为必要，且具备相对较高的现实价值。
为实现上述目标，全面分析高速线材生产工艺技术的难点、要点是必然选择。
一、高速线材生产工艺的主要流程分析在进行的过程中，其工艺步骤可以分为三大部分（流程图如图1），各个部分的主要操作内容如下所示：（1）钢坯准备和加热，该环节按炉号将坯料堆放在原料仓库，检验是否符合技术要求，坯料的质量和加热的稳定性直接关系着后续工序的生产效果。
（2）轧制工序，必须严格按工艺要求生产，并对控冷现场数据定期校准，以确保成品质量满足标准要求。
（3）精整工序，严格控制线圈在散冷线的冷却参数，把控圈型的外观质量及包装质量，最后对各炉号成品进行抽样检测对线材是否达标实施综合性判断[1]。
图1高速线材生产工艺的流程图二、高速线材生产工艺的关键技术要点探究（一）加热炉工序在此工序中，要求着重保证加热炉的操作符合标准要求，具体如下：在展开开炉操作前，必须要提前展开对炉体、烟道、供风系统、冷却水系统、汽化冷却系统、煤气管路等位置的检查，在检查结果达标后实施对加热炉的点火升温；开启煤气盲板阀、煤气点火阀，随后将点火烧嘴的嘴前空气调节阀、点火嘴前的煤气调节阀转入开启状态，促使相应点火烧嘴进入点燃状态；严格参考现实加工需求展开升温，在加热炉温度提升至600℃后，将换向程序转入启动状态，并对蓄热箱烧嘴展开依次性的点燃；严格检测、控制温度，确保出炉钢坯温度切实满足开轧温度要求，具体要求如表1所示（不同钢种控温工艺要求不同）。
高速线材生产工艺技术
高速线材生产工艺技术
一、前言
高速线材是一种重要的金属产品，在现代工业生产中扮演着重要的角色。
本文将介绍高速线材的生产工艺技术，包括材料选取、生产工艺流程、设备及技术要点等方面的内容。
二、材料选取
高速线材的生产需要选用优质的原材料，通常是优质碳素钢、合金钢等。
这些原材料需要具备良好的硬度、强度、韧性和耐磨性等特性，以确保生产出高质量的线材产品。
三、生产工艺流程
1.原材料准备：将选用的原材料进行清洗、除铁等预处理工序。
2.热处理：通过加热、保温、冷却等工艺，调整原材料的组织结构，
提高其机械性能。
3.坯料加工：将经过热处理的原材料进行拉拔、锻造等加工，使其形
成符合要求的线材坯料。
4.精整加工：通过轧制、精整等工艺，将坯料进行细致加工，使其直
径、表面质量等达到要求。
5.检验与包装：对成品进行检验，保证质量合格后进行包装。
四、设备及技术要点
1.轧机：高速线材的生产需要使用高效的轧机设备，以保证生产效率
和产品质量。
2.管控系统：通过先进的管控系统，实现对生产过程的精确把控，保
证产品质量的稳定性和可靠性。
3.冷却技术：采用合适的冷却技术，可以有效控制产品的温度和晶粒
结构，提高线材的硬度和强度。
五、结语
高速线材的生产工艺技术是一个复杂而精密的过程，需要依靠先进的设备和技术手段，才能生产出高质量的线材产品。
同时，生产过程中的质量管控和技术创新也是至关重要的。
希望本文所介绍的内容能够为相关行业提供一定的参考和帮助。
摩根六代高速线材工艺介绍
MEMS
CC
意大利 DANIELI公司
液面控制 保护浇注
等离子枪
线材产品的一贯制造过程简介(11)
2、工艺特点
• 钢水杂质元素含量低。 • P、S含量低。P≤ 0.010%， S≤ 0.005%。 • O、N低。O≤20ppm， N≤60ppm。
八、线材产品介绍(1)
1、预应力钢丝钢绞线
• 目前的产品规格为Φ7.0 -13.0 • SWRH82B、SWRH82B-1 • 按盘条的原始强度选择不同钢种 • 面缩率高 • 微合金化技术 • 2000MPa级钢绞线用钢 • SWRS82B镀锌钢丝用钢 • 盘条每月出口韩国、泰国和美
2000 240500
15000 15000 30000
24500
70000
25000
15000
15000 20000 400000
摩根高线生产情况(2)
2000年 及 2001年 上 半 年 宝 钢 高 线 分 钢 种 线 材 产 量 实 绩
钢种大类
用途
弹簧钢
高级弹簧钢 普通弹簧钢
轮胎钢丝钢帘线
辊道线速度范围0.1～2m/s 冷却速度范围0.3～20℃/s 冷却风机14台 每台风机风量154000 m3/h
集卷站
上集卷 • 线圈分配器
下集卷 • 双芯棒式 • 收集卷高2400mm
P/F线
• 钩式运输线 • 全线长度约560m • 60个钩子 • 运输速度为0.25m/s
打捆机
• 卧式 • 最大压紧400KN • 压紧后最大高度1.8m • 钢带捆扎4道
线材产品介绍(3)
3、弹簧钢
• 55SiCr、50CrV、60Si2Mn、60Si2Cr、65Mn • 用途：气门簧、悬挂簧、普通用途 • 夹杂物控制技术 • 夹杂物最大宽度控制在15μm以内 • 盘条表面脱碳控制技术 • 60Si2Mn疲劳寿命≥20万次 • 55SiCr疲劳寿命≥1000万次
高速线材生产工艺技术
高速线材生产工艺技术首先是原材料准备，高速线材主要由铁、碳和少量的其他合金元素组成，生产过程中需要使用高质量的原料，保证产品的物理和化学性能符合要求。
接下来是熔炼，原材料先要进行熔炼，将其化为液态金属，再通过连续铸轧机将其凝固成坯料，以便后续的加工操作。
然后是坯料制备，通过热轧将坯料轧制成所需尺寸的线材坯料，接着进行拉拔，将坯料通过多道次的冷拉拔加工，使其达到所需的线材规格和表面光洁度。
随后是热处理，对拉拔后的线材进行热处理，通过控制温度和时间来调整其组织结构，增强其机械性能。
再者是表面处理，通过酸洗、光亮或镀锌等工艺对线材表面进行处理，提高其表面光洁度和抗腐蚀性能。
最后是包装，将生产好的高速线材根据规格和要求进行分捆、打包和标识，以方便运输和使用。
总的来说，高速线材的生产工艺技术需要经过多道工序，需要严格控制每个环节的技术参数和质量要求，才能保证产品质量和生产效率。
未来随着科学技术的不断进步，高速线材的生产工艺技术也将会不断完善，为满足市场需求提供更好的产品和服务。
高速线材是一种用于汽车制造、船舶建造、机械制造等领域的重要材料。
其生产工艺技术对产品质量和生产效率起着至关重要的作用。
随着技术的发展，高速线材的生产工艺技术不断得到改进和完善，以适应市场需求和产品品质的要求。
原材料准备是高速线材生产工艺的首要环节。
高速线材通常由碳素钢、合金钢等原材料制成，要求原材料符合一定的化学成分和物理性能要求。
高质量的原材料是保证产品质量的关键因素之一。
熔炼是原材料加工的第一步，采用电炉、炼钢炉等设备将原材料熔化，然后通过连续铸轧机将其凝固成坯料，为后续的加工操作做准备。
坯料制备是通过热轧将坯料轧制成所需尺寸的线材坯料，以便进行后续的加工。
同时在这一步骤中需要对坯料的表面进行清洁处理，以确保坯料表面的质量。
接下来是拉拔工艺，通过多道次的冷拉拔加工，将坯料形成高速线材的规格和尺寸。
此工艺需要严格控制温度、拉拔速度和拉拔力度，以确保线材的性能和表面光洁度。
高线工艺及设备选用
高线生产工艺及设备选用1.工艺流程说明1.1上料和加热热装：连铸坯由热送辊道送至热送跨内的旋转辊道，经转向后送至提升机上，提升机将钢坯提升至5.0m平台上的入炉辊道上。
不合格的钢坯在入炉辊道上由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经测长后，由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉。
冷装：冷连铸坯在连铸车间冷却、存放。
按生产计划，用吊车将坯料吊至连铸车间的冷坯上料台架上，由热送辊道送至热跨内的旋转辊道，经转向后送至提升机上，提升机将钢坯提升至5.0m平台上的入炉辊道。
不合格的钢坯在入炉辊道上由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经测长后，由炉外和炉内辊道逐根送入步进梁式加热炉加热。
钢坯在炉内加热至1000~1150℃出炉。
1.2轧制采用全连轧方式组织生产。
钢坯出炉后，经辊道将轧件送入由8架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的粗轧组进行轧制，轧件出粗扎机组经1#飞剪切头后，再进入由四架平立交替布置的短应力线二辊轧机组成的中轧机组继续轧制。
轧件出中轧机组由导管经侧活套器进入四架平立交替布置的悬臂辊环式预精轧机组，预精轧机组机架间设有立活套器，对轧件进行无张无扭轧制。
从预精轧机组轧出的轧件经中间水箱冷却，以保证进精轧机组所需的轧件温度，再经2#飞剪切头、侧活套进入无扭精轧机组。
1.3控制冷却线材自精轧机组出后，进入控制冷却线的水冷段，进行控制水冷，以控制合适的成圈温度和氧化铁皮的生铁量。
然后由夹送辊送入吐丝机吐丝圈，均匀分布到辊式散卷冷却运输机上，进行控制空冷。
冷却后的线环在集卷站收集成盘卷。
1.4精整盘卷经芯棒旋转翻平后由挂卷小车运至打捆跨挂到P/F运输机横钩上，在运输过程中继续进行冷却，同时进行外表质量、外形尺寸检查；取样；切头、切尾及修剪，经压紧打捆后运输至成品跨进行称重、标记、卸卷，再由吊车将盘卷吊至成品库，呈梯形堆放。
1.5废钢及氧化铁皮清除切头和碎断了的废轧件落至平台下废料筐，由叉车送至堆料场整理存方，由汽车运出。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化随着社会经济的不断发展，钢铁行业也在不断壮大，特别是高速线材的生产，其需求量不断增加。
随着生产的规模和速度的提高，对于高速线材的质量要求也越来越高。
因此，对于高速线材的轧制工艺的提升与优化显得更为重要。
高速线材的轧制工艺包括预处理、配合比调整、轧制和冷却四个关键环节。
预处理环节主要针对原材料进行处理，将其表面的杂质清除干净。
配合比调整则是根据生产要求和产品性能进行合理的比例调整以达到预期目标。
轧制环节是整个工艺的核心环节，决定着产品的质量和性能。
在该环节中，需要掌握好轧制参数的调整，如轧辊形状、前后轧制力、轧制速度等，以达到最优的效果。
最后，冷却环节则能够加强产品的宏观和微观结构，使产品达到更高的强度和韧度。
为了提升高速线材的轧制工艺，需要将以下几个方面进行优化。
首先，选用高品质的原材料，减少表面杂质和氧化物对高速线材性能的影响。
其次，针对性地控制轧制温度、轧制速度、压制力以及轧辊的形状和质量等关键参数，以达到更优的产品性能。
此外，调整轧制配方，适当增加含量，改进合金元素配比以提高材料的塑性和韧性。
最后，针对高精度、高质量的需求，更加注重生产过程中的质量控制和监管，保证每个批次的产品质量稳定。
总的来说，高速线材的轧制工艺提升和优化需要从多个方面入手。
不仅要关注单一环节的优化调整，还要关注整个工艺链的优化和整合。
只有通过更好的工艺流程和更高的质量控制，才能满足市场对于高速线材产品的需求，并让企业在激烈的竞争中占据更好的市场地位。
高速线材生产工艺技术教材课件
详细描述
04
高速线材生产质量控制
Chapter
03
生产环境控制
保持生产环境的清洁、卫生，防止灰尘、杂物等对产品质量的影响。
01
工艺参数控制
严格控制各项工艺参数，如温度、压力、时间等，确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
02
设备维护与保养
定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运行，延长设备使用寿命。
详细描述
连铸连轧设备将连续铸造和轧制工艺相结合，实现了从熔炼到成品的连续生产。这种设备具有高生产效率、低能耗、高成品质量等优点，是现代高速线材生产的重要发展方向。
总结词
热处理设备用于对高速线材进行加热、冷却等处理，以改善其机械性能和表面质量。
热处理设备通常包括加热炉、冷却装置、热处理介质等。通过合理的热处理工艺，可以改变高速线材的内部组织结构，提高其强度、韧性、耐腐蚀性等性能，以满足不同领域的需求。
循环经济
节能减排技术
感谢观看
THANKS
热处理技术是高速线材生产中的重要环节，通过合理的热处理工艺，可以调整线材的显微组织和机械性能，提高线材的综合性能。
总结词
热处理技术包括淬火、回火、退火等工艺，通过控制加热、保温和冷却等参数，实现对线材显微组织和机械性能的精确调控。合理的热处理工艺可以提高线材的强度、韧性、耐腐蚀性等性能，满足不同领域的需求。
高速线材生产发展趋势与展望
Chapter
采用先进的连铸工艺，提高钢水收得率和连铸坯质量，降低能耗和生产成本。
高效连铸技术
轧制新工艺
合金化技术
研究开发新的轧制工艺，如高速轧制、低温轧制等，提高线材产品的尺寸精度和表面质量。
通过添加合金元素，改善线材产品的机械性能和耐腐蚀性能，满足不同领域的需求。
高速线材轧机工艺要求及应用
高速线材轧机工艺要求及应用摘要：现在我国的新型工业正在进行快速化的发展,发展最快的就是钢铁材料的工业。
线材是钢铁轧制的重要之一,高速线材的生产工艺技术就是非常重要的一项发展内容。
本文所介绍的高速线材精轧机组采用了摩根第五代10机架布置形式；该线的工艺特点和轧制速度轧辊辊缝的设定、调整原则,成品精度目前已达到国标C级精度要求。
关键词：高速线材；轧机工艺；应用1、绪论高速线材生产线其预精轧机、精轧机、夹送辊和吐丝机等关键设备是从摩根公司引进的，电控系统编程由北京钢铁设计总院完成，轧机电控系统的硬件是从西门子公司已引进的。
设计年产量为63万吨，坯料为150mm×150mm×12000mm连铸方坯。
产品大纲为：￠5.5~￠20.0mm光面盘条和￠6.0~￠16.0mm带肋钢筋盘条。
生产钢种为碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、冷墩钢、弹簧钢、焊条钢和建筑用钢。
2、工艺特点2.1工艺设计特点：高速线材轧机由全连续无扭28架轧机组成，其中粗中轧区共有12架闭口轧机，直流电机单独传动，平立交替布置，轧机组成为：￠550mm×4＋￠450mm×5＋￠350mm×3;预精轧机组为2架￠350mm闭口轧机和4架￠285悬臂式轧机组成，直流电机单独传动;精轧机由5架￠230轧机和5架￠160mm轧机组成，由一台交流电机通过一台增速箱驱动。
2.2孔型系统特点：1）粗中轧1~12架采用了平箱——立箱——椭圆——圆孔型系统。
以￠6.5为例，平均延伸率为1.3028,具有以下特点：a、第1道次采用了平箱孔型延伸率数较小，压下量小，便于钢坯的咬入；第2道次采用立箱过渡孔型，延伸率数较小。
b、第3~第10道次采用了较小的延伸系数，使轧件获得最大的延伸效果；第3道采用平椭孔，进入下道次圆孔较单弧椭圆孔稳定性好。
c、第11~12道次采用了相对较小的延伸系数，以满足摩根公司提供的断面精度要求，摩根公司要求第14架轧机出口四个断面520mm2、580mm2、616mm2和690mm2各断面的偏差不大于±1.25﹪,经采用520mm2（￠5.5系列）和690mm2（￠6.5系列）轧制,取样结果证明完全可以满足此要求。
大盘卷高速线材生产线工艺与设备简介
2021/1/17
27
输入数据
CCT (Controlled Cooling Technology ,控制冷却技术) 模拟控制冷却、生成控冷程序
CCT-Offline
温度曲线
模拟
控冷程序
CCT-Online System
控制冷却基础自动化系统
计算TTT 曲线
2021/1/17
28
CCT (Controlled Cooling Technology ,控制冷却技术)系统配置与构成
2021/1/17
12
• CL预精轧机组（PFBL）
– CL预精轧机组共两 架CL224型轧制机 架，为平立交替布 置，机架之间还有 立活套，实现无张 力轧制
主要设备性能
2021/1/17
13
主要设备性能
• CL预精轧机组（PFBL）技术参数表
型号
224UHD
最大轧制力
166KN
最大轧制力矩
3.8KNm
300 mm 水柱
0.1-1.5m/s
Max 0.5m/s~Min 0.1m/s
Max 1.5m/s~Min 0.1m/s
Ф120mm
127/203mm
900℃
170mm
Min 1.5℃/s~Max 20℃/s
22
主要设ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ性能
• 布线器
• 布线器安装在集卷站的入口处。控制系统根据不同的轧制工艺和速度要求，控制集卷筒 内环壁上的6只爪子顺序伸缩动作，在集卷筒内形成一个光滑的内壁。使环形线卷落入集 卷筒内，在鼻锥和外壁之间，以自由落体的速度被均匀地分配集卷，改善线卷集卷质量、 外观，无参差地重叠，降低线卷高度，为整齐打包线卷提供保证。
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一般将轧制速度大于 40m/s 的线材轧机称为高 速线材轧机。
速轧制是最 主要的工艺特点（此外，单线、微张力、组合结构、 碳化钨辊环和自动化 ）。 高速线材产品特点：
盘重大、精度高、性能优。
线材在国民经济中的作用与地位较重要，是不 可或缺的重要品种。 首先，线材产量占钢材总产量的比例很大，一 般线材产量占钢材总产量的8～10%，而我国占20％以 上； 其次，线材用途遍布国民经济各个部门，除直接 用作建筑钢材外，线材的深加工产品用途更为广泛和 重要，例如各类商品钢丝及专用弹簧钢丝、焊丝、冷 激钢丝、镀锌钢丝、通讯线、轮胎钢丝及钢帘线、高 强度钢丝及钢绞线、轴承钢丝、工具钢丝、不锈钢丝、 各种钢丝绳、钢钉、标准件等等。发达国家线材加工 比在70％左右，我国为30％左右。
【轧钢厂培训资料】
高速线材生产工艺技术
一、线材生产发展历程
概
述
线材一般是指直径为5～16mm的热轧圆钢或相 当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线 材或盘条。国外线材规格已扩大到Φ50mm。常见线 材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺 纹形等，但生产数量很少。 线材品种按化学成分分类，一般分为低碳线材 （称软线）、中高碳线材（硬线），还有低合金与 合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材（轴承、工 具、精密等）几大类。量大面广的品种属碳素钢线 材，占线材总量的80～90％。
轧制速度是高速线材轧机发展水平的标志， 按照轧制速度可将现代轧机分为如下几代： 第一代，1966～1969年，轧制速度43～50m/s； 第二代，1970～1975年，轧制速度50～60 m/s； 第三代，1976～1978年，轧制速度61～75m/s； 第四代，1979～1980年，轧制速度75～80m/s； 第五代，1981～1985年，轧制速度80～100m/s； 第六代，1986年以后，轧制速度100～120m/s。
其它差距
主要表现为线材在钢材中的比例、控 冷线材比、硬线比、合金线材比、制品用 线材比、线材直径、大规格盘条、盘重、 减面率、氧化铁皮量、散捆率、尺寸偏差、 不圆度、通条屈服应力差、含碳量、含磷 量、含硫量等方面。
二、高速线材轧机的发展
高线轧机的诞生
高速线材轧机与其他先进技术一样也是时代的产物， 是冶金技术、电传电控技术、机械制造技术的综合产物。 据记载，世界上第一台线材轧机问世于17世纪，当时 是用锻坯轧制线材。18世纪中期出现了比较正规的线材轧 机，由粗轧及精轧两列横列式轧机组成，其轧速不超过 8m/s。 20 世纪初，开发了半连续式轧机。粗轧及中轧采用 连轧，精轧机组仍采用横列式轧机（复二重轧机是半连续 式轧机的一个特例）。轧制速度提高到16m/s ，盘重增加 到 100kg 左右，尺寸精度较横列式为好，但品种及质量未 有根本好转。
目前我国拥有线材轧机近 110套， 其中复二重轧机占一半，横列式线材 轧机有近30套（将逐步被淘汰）；其
余40多套属于高速线材轧机，其中从
国外引进的高水平线材轧机有 20多套， 国产高速线材轧机有近 20套。2004年， 全国线材生产中 ，高线比已经超过 55%；但优质硬线比约 10%，精炼比不
到30％ 。
品种质量差距
我国虽然是线材生产大国，但还 不能说是线材生产强国。目前我国还 有部分线材品种仍然依靠进口维持生 产、如钢帘线、高应力弹簧钢、不锈 钢、冷镦钢等线材。在重要用途线材 实物质量方面，与发达国家仍有较大 差距。
理化性能差距
差距主要表现在以下方面： （l）化学成分。国外线材波动小且稳定，[C]%一般波动在3 个范围；国内在6～8个范围，头尾偏析更严重。 （2）表面质量主要表现在脱碳层深度方面，国产一般为 0.023～0.14mm，最深为0.23～0.35mm；国外一般0.02～0.05mm。 (3）金相组织。进口线材实测奥氏体晶粒度为5～6级，很均 匀，索氏体一般85％以上。国产线材奥氏晶粒度2～7级，很不均 匀，索氏体一般达不到85%， (4）非金属夹杂。国产线材夹杂多且颗粒很大，尤其是A12O3 颗粒最长达133μm，一般为≥50μm，进口国外线材最大≥30μm， 一般8μm左右。 (5）钢中气体含量也普遍比国外线材高，〔H〕、〔O〕、 （N〕一般比国外线材高1～2倍甚至更高。
（ l ） 1986 年前，无高速线材轧机，高线比为零；线 材自给率为 60 ％。国内线材缺口很大，每年进口线材 200 ～ 300 万吨。国产线材质量较差，盘重小、化学成分 不稳定、表面质量差、尺寸公差大、性能也较差等。 （ 2 ） 1988 ～ 1992 年，国产线材有很大改观，高线比 近30%，线材自给率达 100%，进口逐年减少，出口逐年增 加，历史性变化的1991年，线材出口大于进口。 （3）1993～1994年，国产线材大幅增长， 但满足不了国民经济迅猛增长的需求， 造成线材大量进口，线材自给率降到 历史最低点57％。 （4）1995～1999年，国产线 材年净增长200万吨以上，高速 线材产量逐年大幅度提高， 到1999年高线比达46.7%， 这又是一个可喜变化。
国内外线材生产现状
据不完全统计，目前世界上有近300条高速线材轧 机，其中高速无扭线材轧机约 260 套（摩根式占 170 套），年产线材约7000万吨。其中高线产量约占80％ 以上，线材产量占钢材总产量 9 ～ 10 ％。各国的输出 量与输人量平均在20％左右。美国是世界上最大的线 材输人国，每年线材消费量约 800 万吨，而本国每年 只生产 400 ～ 450 万吨，输人量占 40 ～ 50% ；日本是世 界上线材输出量最大国，每年线材产量约 750 万吨， 输出量约 200 万吨；世界上线材产量最大的国家是中 国， 2004 年线材实际产量为 4940 万吨（其中 1/3 以上 的线材，是复二重轧机生产的）
20世纪60年代是线材生产技术发展的 兴盛与创新时期，最高轧制速度达到了 35m/s ，盘重达到了 550kg ，精度达到了 ±0.25mm 。 在轧制速度不断提高的同时也解决了 大盘重线材的控制冷却问题，因此从根本 上解决了盘重增大后，内层的线材长时间 在高温下停留生成粗大的晶粒，使内外圈 线材的力学性能差别很大、表面氧化铁皮 厚等问题。