(工艺技术)手机金属部件设计及制造工艺
手机金属卡托生产工艺
手机金属卡托生产工艺手机金属卡托生产工艺是指将金属材料加工成适用于手机的卡托部件的过程。
下面是手机金属卡托生产工艺的步骤：1. 材料准备：选择适用于手机卡托的金属材料进行加工。
常用的金属材料有铝合金、不锈钢等。
根据需求，选择合适的材料进行加工。
2. 材料切割：将大块的金属材料切割成适当的大小。
通常使用激光切割机进行切割。
激光切割机能够精确控制切割线路，确保切割出的卡托形状正确。
3. 表面处理：为了增加卡托的美观度和耐用性，需要对切割好的金属卡托进行表面处理。
常见的表面处理方法有阳极氧化和喷涂。
阳极氧化可增加金属卡托的耐腐蚀性和硬度，喷涂则可以增加卡托的颜色和质感。
4. 制造模具：根据手机设计图纸，制作卡托的模具。
模具通常是由金属材料制成，通过模具可以使得卡托的形状更加精准。
5. 冲压：将切割好的金属材料放入模具中，使用冲床进行冲压。
冲压是将金属材料通过模具的压力进行成型，使得卡托的外观和大小与手机要求一致。
6. 折弯：将冲压好的金属卡托进行折弯成手机卡托的形状。
通常使用折弯机进行折弯操作。
折弯是为了使得手机卡托更符合手机的外形。
7. 成型：经过折弯后的金属卡托可能存在一些不平整的地方，为了使得卡托更加平整，需要进行成型。
通常使用成型机进行成型操作。
8. 清洁和检验：经过成型后的金属卡托需要进行清洁和检验。
清洁是为了去除卡托上的灰尘和污垢，检验是为了检查卡托的质量是否合格。
9. 表面涂层：根据需要，可以对金属卡托进行一层保护涂层，如电镀、喷涂等。
这样可以增加卡托的耐磨性和耐腐蚀性。
10. 包装：经过检验和涂层后的金属卡托进行包装。
通常使用泡沫箱或塑料袋进行包装，然后放入纸箱进行运输。
以上就是手机金属卡托生产工艺的步骤。
通过这些步骤，可以生产出符合手机要求的金属卡托部件。
手机制造相关工艺
手机制造相关工艺时间 : 2009.04.21 10:51:00标签: 开始: 一,壳体材料PC聚碳酸酯（ Polycarbonate ） , 不能电镀聚碳酸酯是一种热塑性工程塑料，聚碳酸酯有优良的电绝缘性能和机械性能，尤其以抗冲击性能最为突出，韧性很高，透明度高（誉为“透明金属”）、无毒、加工成型方便。
它不但可替代某些金属，还可替代玻璃、木材等。
日常常见的应用有光碟，眼睛片，水瓶，防弹玻璃，护目镜、银行防子弹之玻璃、车头灯等等 .PC 性能优越，但其价位高 . 手机上多用于壳体塑材 ,和键盘 . ABS 工程塑料适合电镀 .耐热性 / 抗冲击差（透明的 ABS 透明度不高）手机上多用于电镀件 .PC+ABSPC 与 ABS 共混物可以综合 PC 和 ABS 的优良性能，一方面可以提高 ABS 的耐热性、抗冲击和拉伸强度，另一方面可以降低 PC 成本和熔体粘度，改善加工性能，减少制品内应力和冲击强度对制品厚度的敏感性。
手机上多用于壳体塑材 .PMMA 俗称有机玻璃，又叫压克力或亚克力 . 透明度是所有塑料中最高的无与伦比的高光亮度 , 韧性好，不易破损；色彩鲜艳，可满足不同品位的个性追求。
但其耐溶剂性差，且不耐冲击 ,（易碎）我国 PMMA 主要消费领域为广告灯箱、标牌、灯具、浴缸、仪表、生活用品、家具等中低端市场 .手机上多用于屏幕 lens 和 camera lensRubber橡胶 ,质地软 ,可塑性强 . 手机上多用于塞子和键盘金属也有很少型号用金属做外壳 , 拉丝铝合金壳 ,不锈钢电池盖等带颜色的铝合金是表面氧化的作用结果 .二:手机外观效果1,注塑色节省成本免喷漆部件 , 颜色即注塑件母料的颜色 , 常见黑色和白色 , 多用于低端机 .外观纹理有麻面和光面之分麻面 ,即表面模具内火花纹 , 亚光磨砂质感 .火花纹可以控制粗细 ,也可以是规则的图案阵列 .光面 ,即表面模具内抛光 ,高光效果 . 塑壳不适宜表面丝印字符 . 2,喷漆喷漆一般是喷两层 , 特别点的喷三层颜色由底漆决定表面效果由面漆决定喷漆中可添加银粉和珍珠粉等 , 所以比注塑壳的颜色漂亮 . A, 最常见的是 UV 漆UV 漆是 Ultraviolet Curing Paint 的英文缩写。
手机结构件工艺介绍
手机结构件工艺介绍1. 引言手机作为现代社会人们离不开的日常用品，其结构件的制造工艺对于手机的性能和品质起着至关重要的作用。
本文将介绍手机结构件的常见制造工艺及其特点，帮助读者更好地了解手机结构件的工艺过程。
2. 金属结构件工艺介绍手机的金属结构件一般包括机壳、按键等部件，其制造工艺主要有以下几种：2.1 铝合金机壳铝合金机壳是目前手机常见的机壳材料之一，其工艺过程如下：1.壳体切割：首先，根据手机设计图纸，使用数控机床将铝合金板材切割成所需的壳体形状；2.打孔：在壳体上进行孔位打孔，以用于安装其他零部件，如摄像头、按键等；3.表面处理：通过阳极氧化、电镀或喷涂等表面处理工艺，为机壳提供外观和耐磨性；4.焊接：将各个零部件进行精确的焊接，确保机壳的稳固性；5.抛光：通过研磨和抛光工艺，使机壳表面光滑，并提高机壳的触感。
2.2 不锈钢机壳不锈钢机壳是一种通用金属机壳材料，其工艺过程与铝合金机壳类似，但由于不锈钢材料相对较硬，在切割和加工过程中需要更高的工艺精度和设备要求。
3. 塑料结构件工艺介绍手机的塑料结构件主要包括后壳、按键等部件，其制造工艺主要有以下几种：3.1 注塑成型注塑成型是最常见的塑料结构件制造工艺，其过程如下：1.模具设计：首先，设计和制造塑料注塑模具，模具的形状应与手机结构件的形状相匹配；2.原料准备：准备合适的塑料原料颗粒，例如ABS、PC等；3.塑料熔融：将塑料原料颗粒放入注塑机，并通过高温熔融成液态塑料；4.注塑成型：将熔融的塑料通过注射装置喷射进模具中，待塑料冷却凝固后，取出成型的结构件；5.脱模：使用脱模器具将成型的结构件从模具中取出。
3.2 压力成型压力成型适用于厚度较大、尺寸较大的塑料结构件制造，其过程如下：1.塑料片材预热：将塑料片材经过预热处理，使其柔软，易于压制成型；2.放置模具：将预热后的塑料片材放置在加热平台上，并覆盖上模具；3.压制成型：启动压力成型机，通过加热平台的温度和压力，将塑料片材压制成型；4.脱模：待成型的结构件冷却后，将其从模具中取出。
手机中框cnc加工工艺
手机中框CNC加工工艺手机中框作为手机外壳的重要部分，其外观设计和加工工艺直接关系到手机外观的美观度及质量。
其中，CNC加工技术在手机中框加工中扮演着重要角色。
本文将介绍手机中框的CNC加工工艺流程，并探讨其在手机制造中的重要性。
1. CNC加工技术概述CNC加工技术是一种通过计算机数控系统控制机床进行加工的技术。
它具有高精度、高效率、灵活性强等优点，被广泛应用于各种工业制造领域。
2. 手机中框CNC加工流程2.1. 设计与编程首先，设计师将手机中框的CAD图纸输入到计算机软件中，然后通过CAM软件对CAD图纸进行编程，生成加工路径和刀具路线。
2.2. 材料准备选择适合手机中框材料的铝合金坯料，进行切割、热处理等工艺处理，以保证材料的性能符合要求。
2.3. 夹具设计根据手机中框的形状和尺寸设计夹具，用于固定工件，保证加工精度和稳定性。
2.4. 加工操作通过数控机床按照预先设定的加工路径和刀具路线进行切削、钻孔、开槽等操作，将铝合金坯料加工成符合要求的手机中框零件。
2.5. 表面处理对加工好的手机中框零件进行表面处理，包括打磨、抛光、阳极氧化等，增加其外观光泽度和耐腐蚀性。
3. 手机中框CNC加工工艺的重要性手机中框作为手机外观的重要组成部分，其设计和加工质量直接关系到手机外观的美观度和品质。
采用CNC加工技术可以保证手机中框的加工精度和一致性，提高生产效率，降低成本，同时也可以满足个性化定制的需求。
结语通过本文的介绍，我们了解到手机中框的CNC加工工艺在手机制造中的重要性和应用。
只有不断提高生产工艺和技术水平，才能生产出更加优质的手机产品，满足人们对手机外观设计和品质的不断追求。
愿手机中框的CNC加工工艺在未来得到更广泛的应用和发展。
手机金属壳工艺流程
手机金属壳工艺流程
手机金属壳工艺流程是手机生产中的一个重要环节，在确保产品质量和外观的同时，提高生产效率和降低生产成本。
下面是一个手机金属壳工艺流程的简要介绍。
首先，手机金属壳的生产通常从材料准备开始。
常见的金属材料有铝合金、钛合金等。
生产厂家会根据设计要求选择合适的金属材料，并按照要求对其进行加工和切割，得到适合手机壳生产的金属片。
接下来是表面处理。
由于金属材料容易生锈和氧化，需要经过表面处理，提高金属壳的耐用性和外观光泽。
常见的表面处理方法有阳极氧化、化学镀膜和电镀等。
然后是壳体加工。
金属片经过切割和折弯等工艺加工，形成手机金属壳的基本形状。
通常会使用激光切割、冲压和数控加工等先进技术，确保金属壳的精度和一致性。
接下来是壳体组装。
经过加工的金属壳需要进行组装，配合手机的其他部件。
这一过程通常包括开孔、中框组装、天线安装等。
开孔是指在金属壳上开设相应的孔洞，以便安装按键、接口和摄像头等设备。
最后是喷涂和丝印。
金属壳的颜色和图案是通过喷涂和丝印工艺实现的。
喷涂是将彩色的漆料喷洒在金属壳上，形成丰富的颜色。
丝印是将特殊的油墨印在金属壳上，形成文字、图案和商标等。
总结起来，手机金属壳的工艺流程包括材料准备、表面处理、壳体加工、壳体组装和喷涂丝印等环节。
每个环节都需要严格控制，确保手机金属壳的质量和外观。
随着科技的发展和工艺的创新，手机金属壳工艺流程也在不断改进和完善，以满足消费者对高品质手机的需求。
智能手机的生产工艺与工具研究
智能手机的生产工艺与工具研究随着科技的迅速发展，现在每个人都有一部智能手机，这几乎成为我们日常生活的必需品。
而智能手机也成为了手机行业的主流产品之一。
智能手机设计精良，制造流程严谨，生产工艺复杂，使得智能手机市场逐渐得到了飞速发展。
智能手机制造可分为五个主要步骤：设计、工程、生产、组装和测试。
其中生产是最为重要的环节之一。
生产过程中涉及很多工艺和工具，下面从这两个方面进行讨论。
一、生产工艺1.锻造工艺锻造是大型零部件中最常见的生产工艺之一。
在智能手机的制造中，锻造用于生产外壳、屏幕以及芯片的配件等。
智能手机的外壳常用铝合金或不锈钢，其制造涉及到压力、热力和金属材料的加工。
首先，原材料将被加热至所需温度，然后就可以进行锻造操作了。
锻造工艺能够为制造商提供更坚固、更轻便的外壳。
2.注塑工艺注塑是生产熔化塑料制品的一种生产工艺，该工艺通常用于生产手机外壳的小组件。
在注塑过程中，压缩空气将塑料推入模具中进行成型。
3.薄膜工艺薄膜工艺用于生产智能手机的屏幕。
薄膜工艺可以将薄膜材料涂上不同的化学物质，形成仿射膜、导电膜或透明膜等。
所产生的薄膜可以用于制造触控屏幕、保护膜或液晶屏幕。
这项工艺技术质量的影响是肉眼不可见的，但却是对智能手机品质和稳定性的重要保障。
二、生产工具1.丝印机丝印机能够在智能手机的塑料外壳或金属外壳上直接打印。
该工具利用了一种名为丝网的印刷机制，来执行具有高精度要求的塑胶和金属印刷。
丝印机的出现，使得印刷字体更加精细，色彩更加鲜艳。
2.精铣机智能手机的精密组件需要一个高精度的切割工具，这正是精铣机的功能所在。
精铣机可以将大块材料切割成所需要的三角形、梯形或矩形形状，并将其精确打造成户外活动手表或多媒体播放器等组件。
3.光刻机光刻机是生产高清图像的工具之一。
这种工具使用类似于摄影的方式，通过一种称之为光学显影的技术，来制作智能手机的屏幕。
出现光学显影技术后，屏幕的清晰度得到了很大的提高。
综上所述，生产工艺和工具是智能手机制造的两个主要方面。
金属手机壳生产工艺流程
生产工艺流程：铝挤→DDG→粗铳内腔→铳天线槽→T处理→NMT纳米注塑→精铳外腔→抛光→喷砂→一次阳极→高光处理→精铳内腔→二次阳极→铳导电位→热熔螺母→成品检测第一步铝挤将柱形铝材进行切割并挤压，会让铝材挤压之后成为规整铝板方便加工。
第二步 DDG固定铝板，经过DDG环节将铝板精准地铳成规整三维体积。
第三步粗铳内腔使用墙内夹具夹住金属机身使用CNC机床粗铳内腔、以及与夹具结合的定位柱加工好。
第四步铳天线槽按照设计要求使用CNC机床铳出天线槽以便设备接收射频信号，并且保持必要的连接点保证金属机身的强度和整体感。
第五步 T处理将金属机身置于特殊的T液等化学药剂中，使铝材表面形成纳米级孔洞。
第六步 NMT纳米注塑NMT纳米注塑是将高温高压状态下的特殊塑料挤入经过T 处理过的金属材料上，让塑料与金属表层的纳米级细小孔洞紧密结合。
第七步精铳外腔金属机身按照设计要求进行CNC机床精铳3D塑形（包括弧面、侧边等）。
第八步抛光使用顶级高速精密CNC机床，按照设计要求将金属机身加工到表面A0-A2级光洁度。
第九步喷砂使用喷砂设备将金属机身进行“喷砂”处理，呈现磨砂表面效果。
第十步第一次阳极使用天车车床进行第一次阳极，目的是通过阳极氧化让铝本色变为金色，不被汗液等外界因素所干扰。
第十一步高光处理使用最高等级的超高速CNC机床对金属机身的边角进行精密切割。
第十二步精铳内腔使用CNC机床将用于夹具锁止的定位柱等多余件去除，将金属机身内腔整洁。
第十三步第二次阳极使用天车车床进行第二次阳极，目的是将金属机身表面被氧化，形成致密、坚硬的氧化膜。
第十四步铳导电位使用CNC机床去掉局部阳极氧化膜，露出金属连接点。
第十五步热熔螺母使用机械臂将装配螺母嵌入到金属机身内腔准确位置。
第十六步检测成品利用光学仪器对产品进行亚微米级测量。
金属手机外壳的工艺分析及成形模具的设计
摘要本论文主要通过研究获得镁合金板材的冲压性能基本数据，研究镁合金板材冲压成形工艺技术,根据镁合金板材冲压成形极限特点，设计较为合理的冲压模具，用冲压工艺制成了AZ31B镁合金生产手机外壳。
冲压工艺的主要技术为：镁板加热温度250-300℃，模具采用电阻加热，凹模温度250-300℃，采用200目石墨作为润滑剂。
镁合金冲压手机外壳具有一系列性能优势，具有很大的市场优势和广阔应用前景。
关键词镁合金；冲压性能；成形极限；冲压模具AbstractIt is one of major research objects about developing deformation magnesium alloys to study the technology of magnesium alloys sheet pressing.According to the forming limit of magnesium alloy sheet,more reasonable press mould is designed, , the shell of mobile phone using AZ31B magnesium alloys is made.Main stamping technology:temperature of blank is 250-300℃, temperature of the die is 250-300℃,graphite as lubricant.This mobile phone shell has a series of advantages,and its stiffness,strength,resistance to impact have been also improved,produce efficiency is high,which has wide market and bright prospect.Key words magnesium alloy stamping performance forming limit press mould目录摘要.................................................................................................................................................. I Abstract .......................................................................................................................................... II第1章绪论 (1)1.1 模具与模具工业 (1)1.1.1 模具工业的重要性 (1)1.1.2 模具的现状 (1)1.1.3 现在模具制造技术的发展趋势 (2)1.2 我国的模具工业 (3)1.2.1 发展现状 (3)1.2.2 主要差距 (4)1.3 论文的选题背景和意义 (5)1.4 论文研究的主要内容 (5)第2章镁及镁合金的概述 (7)2.1 镁合金的结构性能特点 (7)2.2 镁合金的研究现状 (8)2.3 镁合金成形性能研究现状 (9)2.4 本章小结 (10)第3章AZ31B镁合金板材的冲压性能及工艺技术研究 (11)3.1 AZ31B板材的基本成形性能 (11)3.2 塑性应变比r的测定 (11)3.3 AZ31B板材中高温冲压性能 (12)3.4 拉伸试验 (14)3.5 本章小结 (16)第4章AZ31B镁合金手机外壳的冲压模具和工艺 (17)4.1 手机外壳的冲压生产工艺分析 (17)4.1.1 冲压手机外壳形状与尺寸 (17)4.1.2 冲压工艺分析 (17)4.2 冲压模具的制备 (18)4.2.1 落料模具 (18)4.2.2 拉深模具 (20)4.2.3 冲孔模具 (21)4.3 冲压工艺技术 (23)4.3.1 冲压设备及模具 (23)4.3.2 冲压工序及工艺技术 (23)4.4 本章小结 (26)第五章压力机的液压系统 (27)5.1 概述 (27)5.2 YA32-100型四柱万能液压机液压系统的工作原理及特点 (27)5.3 本章小结 (29)结论 (30)参考文献 (31)致谢 (32)附录1 盒形件的拉深变形特点和毛坯的形状与尺寸的确定 (33)附录2 英文文献 (36)附录3 中文翻译 (38)第1章绪论1.1 模具与模具工业1.1.1 模具工业的重要性模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%~80%的零部件都依靠模具成形。
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手机金属部件设计及制造工艺1.1 前言金属部件在手机结构设计中发挥越来越大的作用.某些手机的翻盖上壳采用的是铝合金冲压成形再进行阳极氧化的制造工艺而翻盖下壳则是采用镁合金射铸工艺成型，由于金属的强度较高，因此可以实现塑件无法实现的结构。
本章将介绍目前手机中常用的金属部件的结构设计及其制造工艺。
1.2 镁合金成型工艺在手机结构件中，镁合金由于其重量轻，强度高等特点已大量的被采用。
镁合金零件目前主要采用压铸(die-casting)和半固态射铸法(thixomolding)进行生产。
本节主要介绍镁合金压铸工艺和半固态射铸工艺特点及设计注意事项。
1.2.1 镁合金压铸工艺压铸机通常分为热室（hot-chamber）的与冷室的（cold-chamber）两类。
前者的优点是：模具中积流的残料少，铸件表面平整，内部气孔、疏松少，但设备维护费较高。
镁合金熔体对钢的浸蚀并不特别严重，因此，除采用热室压铸机制造零部件外，也可选用冷室压铸机。
通常，可根据零部件大小与铸件特性来选择压铸工艺。
如铸造大的与较大的汽车零件；若压铸机的压力较小，则只好用冷室压铸；若压铸机较多，大中小结构搭配合理，还是宜选用热室压铸法。
而铸造轻薄的3C（笔记本电脑，照相机，摄像机）机壳零部件与自动控制阀的细小零件，则可选热室压铸工艺，因其压铸速度快，成品率也较高（此处成品率＝铸件质量/所消耗的熔体质量）。
1.2.2 镁合金半固态射铸工艺半固态射铸是美国道化学公司(Dow chemical Co.0)开发的一种高新技术，在工业发达国家是一项成熟的工艺，在我国台湾省此项技术已趋于成熟。
我国此项技术已经开始进入生产阶段，但是模具国内仍然无法自主设计和开发。
它的制造原理是将镁合金粒料吸入料管中，加热的同时通过螺杆的高速运转产生触变现象，射出时以层流的方式充填模具，形成结构致密的产品。
如图5-1所示为镁合金半固态射铸系统示意图。
图5-1 镁合金半固态射铸系统示意图镁合金半固态射铸法的优点是：1.零件表面质量高，低气孔率，高致密性，抗腐蚀性能优良；2.可铸造壁厚薄达0.7～0.8mm的轻薄件，尺寸精度高，稳定性好；3.强度高，刚性好；4.不需要熔炼炉，不但安全性高、劳动环境好而且不产生热公害；5.不使用对臭氧层有严重破坏作用的六氟化硫气体，不会形成重金属残渣污染；6.铸件收缩量小；7.铸件的表面良品率高，可达50％或更高些，此处所说的良品是压铸工序无表面缺陷的。
一般压铸工序的良品率还不到35％，有一部分存在表面缺陷的次品还可在修补后转入下道工序。
半固态射铸技术的主要不足之处是：1.装备昂贵；2.维护较困难,机械与控制设备故障率较高，维修费用多，比压铸法的高50％左右，产品成本较高；3.原料价格也较高，约比压铸法的高20％，因压铸法用的是镁锭，而半固态射铸法用的是经过加工的镁粒；4.铸件生产周期长，为普通压铸法的2～3倍；5.产能方面，例如：一台220吨的镁合金射铸机一模一穴一个月能生产约60000pcs。
一般的镁合金件加工工艺如下：射出→冲切→抛光→一次检查→振动研磨→machining→机械加工→手工加工→一次加工检查→皮膜化成→涂装→涂装检查→最终检查→出货1.2.3 镁合金半固态射铸工艺设计注意事项1、由于镁合金在成型时模具压力大，对模具的强度要求高，所以镁合金在作为壳件设计时不要使用内抽芯。
2、镁合金在作为外壳设计时，壳件厚度一般大于0.8mm，局部厚度可以在0.5mm，不能小于0.3mm。
3、镁合金在作为翻盖设计时需要装配转轴，当转轴孔的拨模角太大时和转轴的配合不好，当转轴孔的拨模角太小时，镁合金的模具行位不易成型，采用下图的设计方案比较理想，在转轴孔的平行两侧加四个筋位，这种方案即可保证孔的拨模角又可保证转轴的配合松紧度。
4、由于镁合金的刚度比塑料大，不易变形，所以同是镁合金的壳件不能使用卡扣连接，多使用螺钉连接。
镁合金和塑胶壳之间可以使用卡扣连接，卡扣的配合尺寸要比胶壳之间的配合尺寸小，避免造成装配和拆卸的困难和损坏。
1.3 钛及钛合金的特性和用途纯钛是银白色的金属，它具有许多优良性能。
钛的密度为4.54g／cm3，比钢轻43% ，比久负盛名的轻金属镁稍重一些。
机械强度却与钢相差不多，比铝大两倍，比镁大五倍。
钛耐高温，熔点1942K，比黄金高近1000K ，比钢高近500K。
钛属于化学性质比较活泼的金属。
加热时能与O2、N2、H2、S和卤素等非金属作用。
但在常温下，钛表面易生成一层极薄的致密的氧化物保护膜，可以抵抗强酸甚至王水的作用，表现出强的抗腐蚀性。
因此，一般金属在酸、碱、盐的溶液中变得千疮百孔而钛却安然无恙。
液态钛几乎能溶解所有的金属，因此可以和多种金属形成合金。
钛加入钢中制得的钛钢坚韧而富有弹性。
钛与金属Al、Sb、Be、Cr、Fe等生成填隙式化合物或金属间化合物。
钛合金制成飞机比其它金属制成同样重的飞机多载旅客100多人。
制成的潜艇，既能抗海水腐蚀，又能抗深层压力，其下潜深度比不锈钢潜艇增加80%。
同时，钛无磁性，不会被水雷发现，具有很好的反监护作用。
钒具有“亲生物”性。
在人体内，能抵抗分泌物的腐蚀且无毒，对任何杀菌方法都适应。
因此被广泛用于制医疗器械，制人造髋关节、膝关节、肩关节、胁关节、头盖骨，主动心瓣、骨骼固定夹。
当新的肌肉纤维环包在这些“钛骨”上时，这些钛骨就开始维系着人体的正常活动。
钛在人体中分布广泛，正常人体中的含量为每70kg体重不超过15mg，其作用尚不清楚。
但钛能刺激吞噬细胞，使免疫力增强这一作用已被证实。
由于钛合金有很强的金属感和很高的强度，目前在手机上的应用也越来越多。
参见图T5-4、T5-5T5-4T5-51.4 金属屏蔽盖设计与制造工艺金属屏蔽盖薄型结构件一般都采用箔材冲压成形。
作为结构件，屏蔽盖必须保证具有一定的外形尺寸精度要求，并且要按照薄壁冲压件的特点进行设计。
作为屏蔽件，它与电磁场及其频率有关，必须保证一定的电磁性能要求。
在SMT 组装方面，屏蔽盖是作为一个器件（SMD）来完成焊接工作的。
在设计屏蔽盖时，必须同时考虑其结构工艺、电气性能和组装焊接性能等多方面的技术问题。
1.4.1 屏蔽盖材料表5-1 常用屏蔽盖材料材料特点镀锡铁皮（马口铁）价廉，但切口处露铁，易生锈，且切口处难焊接铁箔冲形后镀锡价格较低，但增加电镀工序镀锡黄铜价格一般，较易焊接锌合金（镍白铜）价格较高，易焊接，不需表面处理不锈钢价格一般，外观光亮，但不可焊接，只可用作上盖1.4.2 设计要求设计屏蔽盒时应注意以下几点：1.屏蔽盒的孔主要用来散热和减轻重量。
最大允许孔径与电磁波频率有关。
按手机的频率计算，孔径应不大于φ3mm。
2.屏蔽盒的长、宽尺寸公差一般为±0.10；高度公差为±0.08；平面度误差0.10。
大于35mm时公差值应再加0.05mm。
3.材料的厚度一般为0.13～0.2mm。
4.SMT吸盘尺寸应大于6mm。
5.二件式屏蔽盒的上盖底面应高出下盖底面最少0.5mm，以免SMT焊接时将上盖也焊死。
6.需焊接的底面建议冲成锯齿形，齿间距小于3mm，以使能更好的焊接。
7.最小冲切缝隙为0.8～1mm。
8.上盖尺寸应比下框单边大0.1mm。
9.凹坑与凸起点的作用：一是触点要导电接通；二是锁扣将二件扣住。
其结合要保证既压紧又易取。
跌落试验时，不得脱离。
结合力一般为20～50N。
10.最合理的材料选择为：镍白铜底＋不锈钢盖。
1.5 天线螺母设计要点手机天线螺母由于结构加工工艺的不同，可分为：热压型螺母、挤压型材型螺母、金属压铸型螺母和薄板冲压型螺母等。
1.5.1 热压型天线螺母热压天线螺母的结构简单、性能可靠，应用较为普遍。
这种螺母一般不进行表面处理，必要时可镀金（D•Ni4Au0.2）或镀镍D•Ni5。
主要由自动车床完成切削加工。
生产热压螺母的厂家均可生产热压天线螺母。
常用的天线螺母规格有：M4、M5、M6等细牙螺纹；螺母材料：黄铜H59 或CuZn38Pb2；塑胶压合量一般为0.6～0.7mm（塑胶孔径向差）；螺母抗拉力约为2000N。
目前，科健公司没有制定关于热压天线螺母的技术参数的检测标准。
有关技术参数的确定请参照P.S.M和BOLLHOFF设计指导文件。
1.5.2 挤压形材型天线螺母将铜棒在拉模内拉出具有天线螺母外形的铜条，然后在自动车床上完成天线螺母的全部加工。
由于结构工艺简单，容易保证质量，此类型天线螺母应用非常普遍。
设计中有关技术数据如下：形材材料：黄铜H59配合尺寸公差：（单位：mm）拧入端单面倒角：0.5×45°表面处理：D•Ni4 Au0.2配合表面粗糙度：3.21.5.3 金属压铸型天线螺母金属压铸工艺适于大批量生产的复杂形结构件。
精密的压铸模具价格较高。
螺母材料：铸造锌合金表面处理：D•Ni5或D•Ni4 Au0.21.5.4 冲压天线螺母用铜带冲压成形。
螺纹部分由无切削挤压加工完成。
冲挤成形工艺简单、成本低。
螺母材料：黄铜H59表面处理：D•Ni4 Au0.2或化学钝化1.6 弹片设计要点手机中的弹片主要有天线弹片、电池弹片、SIM卡弹片连接的卡片等。
1.6.1 冷轧碳素钢弹片由冷轧获得弹性。
弹性好、成本低，需表面镀覆。
进行防锈处理。
如镀锡、镉、锌。
主要用于要求弹力大、不需导电的结构件。
1.6.2 不锈钢弹片主要材料有SUS303、SUS304、1Cr18Ni9Ti等。
弹性均由冷轧获得，不需表面处理。
主要用于弹力要求不大，而对外观及防锈蚀要求较高的弹性零件。
1.6.3 磷青铜弹片不能通过热处理来改善弹性，均采用冷轧磷青铜带制作弹片，表面可镀金、银、镍等成本较低，可用于导电弹片。
1.6.4 铍青铜弹片主要特点是可通过热处理提高硬度和弹性。
材料在低弹性下成形，其形状和尺寸更为准确、精密。
经回火（时效处理）后可获得较大弹性。
表面可进行电镀金、银、镍、镉等处理。
工艺复杂、价格较贵，常用于要求弹性较大而稳定的天线弹片、电池弹片等处。
1.7 螺钉、螺母及弹簧设计要点1.7.1 螺钉手机常用螺钉主要有3种：M1.6、M1.4及自攻螺丝。
螺钉生产自动化程度很高，一般工序如下：由盘状钢丝在自动机上冲螺钉头、切断→滚丝机上滚丝→热处理→表面处理→包装1.7.1.1 螺钉用材料手机常用螺钉材料如下：1.低碳钢：一般用于较大尺寸的螺钉（M2以上），可不进行热处理。
2.中碳钢：小螺钉需要有一定强度。
一般采用中碳钢加热处理强化提高硬度（HRC40～45）。
3.不锈钢：耐腐蚀、不需表面处理。
但一般不锈钢均无磁性，不能用带磁性螺丝刀进行装配。
1.7.1.2 螺钉的表面处理钢制螺钉必须进行表面处理以防腐蚀，根据需要可能选择不同颜色和不同的金属镀层。