(设备管理)浅谈设备“零故障“管理
设备零故障管理制度
设备零故障管理制度一、制度目的设备是企业正常生产运营的基础设施，设备零故障管理是保障设备正常运作、提高生产效率的重要环节。
本制度旨在建立健全的设备零故障管理机制，规范设备维护和修理工作，最大限度降低设备故障率，提高设备的可靠性和稳定性。
二、适用范围本制度适用于所有涉及设备维护和修理工作的部门和人员，包括生产、设备维修、设备管理等相关岗位。
三、基本原则1.预防为主，防患于未然。
强调设备运行正常和长期稳定的重要性，提倡预防性维护和定期检查，及时发现并排除潜在故障。
2.技术为基础，保障设备质量。
要求设备维护人员拥有专业技能，不断提升技术水平，确保维修工作符合技术规范和标准。
3.规范程序，严格执行。
明确设备维护和修理的流程和要求，确保操作规范、科学、高效。
四、制度内容1.设备维护计划制定与执行(1)每年制定设备维护计划，明确维护项目、频次和责任人。
(2)维护计划执行，按时进行维护保养工作，记录维修内容、维修时间以及维修人员等相关信息。
(3)针对设备生产周期或使用寿命较长的，制定设备定期检查和维护计划，及时发现并处理设备运行中的问题。
2.定期巡检与保养(1)定期巡查设备，检查设备运行状态和外观，发现异常情况及时上报。
(2)定期清理设备，保持设备清洁整洁，防止灰尘、杂物等进入设备影响正常运行。
(3)检查设备润滑情况，确保润滑系统正常工作，减少设备摩擦、磨损。
3.异常故障处理(1)发现设备故障，及时停机并上报，确保设备安全。
(2)设备维修人员及时到达现场，及时排除故障，恢复设备正常运行。
(3)对于设备频繁故障或难以解决的问题，必要时可以联络设备制造商或专业维修公司进行技术支持和维修。
4.设备维修记录与分析(1)对设备维修、保养工作进行记录和归档，建立完整的设备档案。
(2)定期对设备故障、维修记录进行统计和分析，找出故障的原因和规律，提出改进设备的建议。
(3)根据设备维修分析结果，改进设备维护计划和工作流程，减少设备故障率。
浅谈设备零故障管理体系建设的目标
浅谈设备零故障管理体系建设的目标摘要：在我国经济发展日益蓬勃的背景下各个行业竞争也越来越激烈，保证生存运行效率与生存质量至关重要。
为此树立设备零故障管理理念。
以设备现场管理为重点，狠抓设备管理基础工作，并充分利用集团公司“点检定修制”，“5S”管理成果，重点讨论了企业开展零故障管理体系建设的预期目标、基本原则等。
关键词：设备管理；“5S”管理；零故障管理理念引言在当前的工业社会，工业生产备受重视，如今的生产活动已经改变了过去只是依靠人工方法进行生产管理的局面，而是迈向机械化和现代化，特别强调运用先进机电设备推进生产经营活动。
随着企业现代化建设水平的提升，机电设备也在逐步优化升级，对设备进行管理和利用的要求逐步提高，当然对设备进行有效的管理和维修也变得非常重要。
做好机电设备的管理与维修工作，不单单能够大幅度节省成本，还能够维护设备使用者的安全，解决生产当中设备使用不良的问题。
新时期，为进一步推动机电设备的应用和发展，体现设备应用价值，应该把关注点放在设备的管理和维修方面，加强对相关策略的研究，以便为有关行业的发展和创新提供参考。
1自动化管理系统的重要性1.1提高设备管理效率和管理手段通常来说，企业对设备的管理流程主要包括设备的编号、设备的使用时间、设备的维护与保养、设备故障诊断与维修、设备报废等几个方面：。
设备管理与维护是制造安装生产企业管理工作的重要环节，依靠人工点检的设备管理模式不仅无法胜任智能化管理的需要，也不符合企业的利益需求。
因此，将以信息技术为基础的通讯、检测、维护等技术手段与企业设备管理融为一体，实现企业设备管理的信息化、智能化是企业发展的必然趋势。
随着企业经营环境的变化，设备维修部门所处地位日益提高，随着设备自身质和量变化，设备管理模式也需有质的变革，现在企业建立以信息化为核心的设备管理体制是非常有必要的。
1.2顺应经济迅速发展的要求在现代工业生产背景下，经济事业正在朝着全面机械化的方向发展，逐步利用机械设备替代人力减少人工资源的使用。
零故障设备管理
零故障设备管理引言现代企业使用大量的设备来支持其日常运营和业务需求。
然而，设备故障对企业运营造成了严重的影响，导致停工时间、生产延迟和额外的维修成本。
为了降低故障率，提高设备的可靠性和效率，零故障设备管理被广泛采用。
本文将介绍零故障设备管理的概念、优势以及一些实施的最佳实践。
什么是零故障设备管理零故障设备管理是一种设备维护和管理方法，旨在实现设备持续可靠运行的目标。
它重视预防性维修和实时监控，以及快速响应和透明的故障处理。
通过使用先进的技术工具和数据分析来跟踪设备状态和运行状况，企业可以提前预测潜在故障，并采取措施进行预防性维修。
零故障设备管理的优势1. 提高生产效率通过使用零故障设备管理，企业可以减少设备故障造成的停工时间和生产延迟。
及时的维护和预防性维修可以避免设备突然停止工作的情况，确保生产线的正常运行。
2. 降低维修成本预防性维修和实时监控可以减少维修时间和成本。
及时替换磨损的零部件，可以防止更严重的设备故障，并避免维修过程中的生产线停工时间和停产损失。
3. 提升设备可靠性零故障设备管理通过监控设备状态和运行状况，有助于提前发现潜在故障，并采取适当的措施进行修复。
这可以提高设备的可靠性和寿命，减少计划外的停机时间。
4. 增强安全性通过定期检查和维护设备，可以确保其符合安全标准和要求。
预防性维修可以修复可能导致事故或伤害的潜在问题，提高工作环境的安全性。
5. 提高数据可视化和分析能力零故障设备管理依赖于数据采集和分析。
通过实时监控设备运行数据和使用先进的数据分析工具，企业可以了解设备的工作状况、运行趋势和潜在故障。
这些数据可以用于制定更好的维护策略和优化设备使用。
实施零故障设备管理的最佳实践1. 设备的预防性维护定期进行设备的预防性维护是零故障设备管理的关键实践。
制定维护计划和检查清单，并按照预定的时间表进行设备维护。
这包括润滑、清洁、校准、更换磨损的零部件等活动，以确保设备的正常运行。
2. 实时监控和远程诊断使用先进的监测和控制技术来实时监控设备的状态和运行状况。
零故障管理介绍
零故障管理介绍设备“零故障”管理事实上是设备精细化管理的延伸，通过对设备的精细化管理、维护、标准化操作、维修分类、改造等工作实现设备作业期间“零故障”。
首先是管理方面，车间必须要有坚定的实施精细化管理的决心，然后通过对工人实施大量的培训，使工人逐步接受这种管理理念，具备较强的责任心及工作技能，通过严格的管理考核使其对自身设备具有责任感。
其次是对岗位人员的要求。
第一通过实施规范详细的设备点检手指口述，来排查隐患，这一过程必须严格按照要求进行，不得停顿。
第二，设备维护，设备维护保养是设备正常运转的基础，因此，必须保证每班具有一定的维护保养时间，包括润滑、紧固、除尘、卫生、填写记录等，同时通过严格检查来保证设备维护的质量，这一要素同样不可或缺。
第三，设备标准化操作，设备标准化操作必须具有量化的、可操作性的指标和判断依据，通过会议讨论结合现场实际制定出合理且唯一的操作方法，要求工人熟练掌握，，不得按照自己想法随意操作。
再次，维修方面，第一通过前期大量的投入，包括资金、人力等方面投入，使设备恢复正常状态，同时，考虑设备存在一些不适应现场生产要求，故障率较高的部位，根据实际情况对其进行改造。
第二，将设备维修分类，包括计划检修、设备零修、故障维修、自检自修等。
计划检修以设备组提前下发的检修计划为标准，如无检修计划则不属于计划检修，设备零修为在设备未运转状态下，通过点检发现的一些小型的故障或隐患，且急需修理的项目，岗位直接通过调度进行安排维修。
故障修理，指设备在正常作业过程中，突然发生的足以导致设备必须停机，并且因此而影响生产的维修项目，自检自修，指岗位无需依靠专业修理人员，自行排除故障的修理，注意自检自修项目如具备故障修理因素也应算入故障率中。
通过以上细化工作，使故障率仅指运行中发生的影响生产的故障所占比率。
工作的目标转变为通过各种手段降低故障率，最终实现“零故障”。
当前露天矿“零故障”管理明确实施于电气方面，机械方面暂未实施，但正在往该方向推进，且两方面均已取得较好的效果。
设备管理怎样实现零故障
设备管理怎样实现零故障1. 引言设备管理在现代工业中起着举足轻重的作用。
良好的设备管理是实现生产线零故障运行的关键。
本文将探讨设备管理的重要性以及如何实现零故障运行。
2. 设备管理的重要性设备管理对于企业的生产流程至关重要。
一个高效的设备管理系统可以帮助企业提高生产效率、降低成本，并确保产品质量的稳定性。
2.1 设备故障对企业的影响设备故障会导致生产线停工，带来生产延误和订单推迟交付的问题。
此外，故障还会增加维修成本和工时消耗，对企业的利润率产生不利影响。
而且，设备故障还可能导致产品质量下降，从而影响企业的声誉和市场地位。
2.2 设备管理的好处良好的设备管理可以支持生产线零故障运行的目标。
以下是设备管理的几个重要好处： - 预防性维护：通过定期检查和保养设备，可以避免意外故障的发生，提前发现并解决潜在问题。
- 设备调度优化：合理安排设备的使用和维修，降低设备超负荷工作和磨损的风险。
- 数据分析：通过收集和分析设备运行数据，预测设备故障，提前采取措施，避免故障发生。
- 培训和技能提升：进行设备操作培训，提高员工的设备操作技能，减少操作错误和设备损坏的风险。
3. 实现零故障运行的方法要实现设备的零故障运行，企业应该采取一系列有效的管理措施。
以下是一些实践方法：3.1 建立合理的设备管理计划企业应该建立一个完善的设备管理计划，包括设备检查、维护和保养的时间表。
根据设备的特性和工作环境，合理安排设备的维修周期和保养频率，确保设备的可靠性和耐久性。
3.2 实施预防性维护预防性维护是预防设备故障的有效方式。
定期对设备进行检查，及时更换磨损的零件，提前发现并解决潜在问题。
此外，根据设备的使用情况和历史数据，进行相应的改进和优化，避免重复的故障发生。
3.3 数据驱动的设备管理通过收集和分析设备运行数据，企业可以实现基于数据的设备管理。
建立设备故障数据库，追踪故障的发生原因和频率。
根据数据分析的结果，做出相应的决策，例如调整设备维修周期、优化设备调度、购买替代零件等。
浅谈设备零故障管理及几大途径措施
浅谈设备零故障管理及几大途径措施引言设备在生产和运营过程中，常常会出现各种故障，严重影响生产效率和产品质量。
设备零故障管理是指通过预防、检测和维修等手段，有效降低设备故障率，提高设备可靠性和稳定性的管理方法。
本文将从设备管理的角度，浅谈设备零故障管理的几大途径措施。
一、定期维护保养设备定期维护保养是设备零故障管理的重要环节。
通过定期检查和保养可以发现设备潜在的故障隐患，并采取相应的修复和改进措施，避免设备故障的发生及其可能带来的不良后果。
具体的定期维护保养措施包括： - 清洁设备：定期清洁设备的内外部，避免灰尘、油污等物质的堆积影响设备正常运行。
- 润滑设备：定期对设备的润滑部位进行润滑保养，以降低摩擦和磨损，延长设备的使用寿命。
- 检查设备：定期检查设备的各项指标和参数，如温度、压力、振动等，确保设备处于正常工作状态。
- 更换易损件：及时更换设备的易损件，如O型圈、密封件等，以减少设备故障的发生。
二、故障预警和预防故障预警和预防是设备零故障管理的重要手段之一。
通过采用先进的监测和检测技术，实时监控设备的运行状态，及时发现潜在的故障，进行预警和预防。
具体的故障预警和预防措施包括： - 设备监测系统：安装设备监测系统，实时监测设备的运行状态，通过数据分析和报警功能，提前发现可能发生的故障。
- 预防性检修：根据设备的使用寿命和工作条件，制定相应的预防性检修计划，定期对设备进行检修和改进，降低故障率。
- 维修记录分析：对设备的维修记录进行分析，找出故障的共性和规律，制定相应的改进措施，预防类似故障的再次发生。
三、培训和技能提升设备零故障管理需要具备一定的专业知识和技能。
通过培训和技能提升，提高设备操作和维修人员的专业素质，增强他们对设备故障的识别和解决能力，从而降低设备故障的发生率。
具体的培训和技能提升措施包括： - 培训课程：组织设备操作和维修的培训课程，包括设备原理、常见故障和维修技巧等内容，提高操作人员的专业知识和技能。
浅谈企业设备的“零故障”管理
（ 实 行标准化管理 。减少缺陷的活动 是一个螺旋式 上升的过 ２）
（ ） １ 零故障并非 设备 真的不发生故 障 ，而是全 力杜绝故 障的发 生 ，维持 稳 定的生 产和 经 营秩 序 ， 零也 并 非绝 对 值为 零 ，而 是 以 “ 零” 为 目标 来制 定 设备 管理 目标 。推行 零 故障 管理 并不 能 保证 １０ ０ ％不 发生 故 障 ，但 通 过 这 一 过 程 ，可 以使 故 障 减 少 到接 近 于 “ 零”的程度 （ ２）零 故障是 一个 系统性的概 念 ，单台 没备或 机组实现零故 障 并不难 ，但如何使它的停 饥检 修对生产的影响降至最低点 ！是 一个 复 Ｊ ！ Ｉ Ｊ 杂的问题 ，必须综合考 虑生产流水线 没备的整体状 况和生产系统 的综
本 文 介 绍 了设 备 管理 “ 故 障 ” 的 慨 念 ，分 析 了设 备 故 障 发 生 的 原 因 ，并 论 述 了实现 设 备 “ 故 障 ” 管 理 的 途 径 零 零 设备零故障 管理 途 径
设备管理 是企业管理 不可 缺少的重要组成 部分，对提高企业竞 争
力发挥着重要作 用。没备 “ 零故障 ”是零概念 的一种 ， 而非绝对值 为 零 。设备 “ 零故障”管理是 以 “ ”为 目 ， 没备故障发生之前 ， 零 标 在
备零故 障要从 减少设备缺陷开始 。减少 没备缺陷的活动如下 ：①３ 活 Ｓ 动 （ 基本活动 ：整理 、整顿 ．清扫 ；②５ 活 动 ：整理 、整顿 、清 最 ｓ 扫 、清洁 、素养 ；③６ ｉ 动 ：整理 、整顿 、清扫 、清洁 、素养 、安 ｓ￣ ｉ
运 用适当的维修策略消除故障 隐患和没备缺陷 ，使ｉ备始终 处于完好 殳
全 ；④ “ ｓ ８ ”活动 ：整 、整顿 、清扫 、清洁 、修身 、安全 、 务 、 服 效率 随着时代 的发展 ， “ ”的数量会越来越 多 ，但 最基本 的活动 ｓ 是整理 、整顿和清扫等 ，所以也有 人ｉ工 厂管理 “ 兑 始于整理 、整顿 ，
什么是设备“零故障”管理
什么是设备“零故障”管理？设备“零故障”管理作为一种新的管理理念，已作为一种新的管理方法在很多公司范围内推广，现就管理的特点、设备故障原因、管理举措作进一步的深入探讨。
什么是设备“零故障”管理设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。
设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。
设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，时后果也很严重，企业效益最大化既是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。
设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使它的停机本系统乃至整个公司的生产链的影响降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。
设备“零故障”管理的特点（1）坚持以预防为主的方针。
它的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生。
（2）实行全员管理。
要求参加生产过程的每一位员工都要关心和参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备管理的基础。
（3）突出为生产服务的观念。
整个设备管理的每个过程（包括运行与检修）都按“一切规范和规范一切”执行，这样既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修要求，体现了生产与设备的统一性和协调性。
（4）倾向性管理。
依据设备状态来确定检修时间和内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，从而预测设备零部件的寿命周期，确定检修项目，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳定运行状态。
（5）管理目标集中。
一是减少设备故障，二是降低维修费用。
（6）规范一切。
从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。
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浅谈设备“零故障”管理设备“零故障”管理作为一种新的管理理念，在马钢已作为一种新的管理方法在全公司范围内推广，现就管理的框架、体系作一深入探讨。
一、什么是设备“零故障”管理设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。
设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。
设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。
计划外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，时后果也很严重，企业效益最大化既是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。
设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使它的停机本系统乃至整个公司的生产链的影响降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。
二、设备“零故障”管理的特点1、坚持以预防为主的方针。
它的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生。
2、实行全员管理。
要求参加生产过程的每一位员工都要关心和参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备管理的基础。
3、突出为生产服务的观念。
整个设备管理的每个过程（包括运行与检修）都按“一切规范和规范一切”执行，这样既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修要求，体现了生产与设备的统一性和协调性。
4、倾向性管理。
依据设备状态来确定检修时间和内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，从而预测设备零部件的寿命周期，确定检修项目，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳定运行状态。
5、管理目标集中。
一是减少设备故障，二是降低维修费用。
6、规范一切。
从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。
其中强调的是点检标准，设备点检就是将设备可能发生劣化和故障的部位设定若干点，实行定点、定标、定期、定法、定人的点检标准、维修技术标准、给油脂标准及检修作业标准。
7、采用PDCA工作方法。
各级设备管理部门应定期召开实绩分析会，逐级提供资料，用数据和图表来分析故障情况、检修实施情况及维修费用使用情况，并提出改进对策和实施措施。
8、维护工人的多能化。
由于设备现代化水平和维修技术的日益发展，对维修人员的素质要求也愈来愈高，必须具有相当丰富的实际经验、一定的基础理论水平和较强的管理能力。
从改变精神面貌、提高工作技有的角度倡导不断学习的企业文化精神。
随着技术的发展，以及设备设计与制造水平的提高，一些设备是可能实现终生无大修的，而实现寿命周期维修为零也是完全可能的。
三、设备故障发生的原因设备故障产生的原因很多，简单地可以分为两大类：先天性故障和使用性故障。
1、先天性故障：由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷而引发的故障。
严格来讲，设备的先天性故障除了受科学技术发展的阶段性制约外，其设计制造者的水平、责任心以及设备运行后操作、日常管理都是人为因素，也就是说这些都是可以能通过人的行为予以控制的。
2、使用性故障：由于安装维修、运行操作及设备自然劣化等因素引发的故障，又可分为：误操作、维护不当和失修。
四、如何推进设备“零故障”管理体系1、建立适应设备零故障管理的企业文化首先设备“零故障”管理是建立在全员设备管理体系下的管理方法，必须培育适应设备“零故障”管理的企业文化，包括：通过营造学习氛围，创造学习条件，形成学习型团队；端正工作态度，承认能力差别，但要求做出自已最好的；造就企业人才，关注员工前程；要求每位员工按标准规范工作等。
2、一切规范、规范一切要求每位员工按标准规范工作，就必须建立相应的标准体系。
应包括：①技术基准、标准规范化；②管理方法标准化；③行为动作标准化；④时间系列标准化；⑤工作秩序标准化；⑥环境、礼仪标准化；⑦标志标准化。
这些标准涵盖了设备前期、使用期、后期等各方面的工作，并建立各类相应的管理台帐及相应的考核办法，强化目标考核管理（标准的制订、执行、检查、考核）。
3、建立与之相应的设备维修策略设备的维修策略就是要解决“何时修，如何修”的问题。
马钢的设备维修策略是以预防性维修为主，辅之以状态维修，同时实施以综合经济效益为中心的多种维修方式并存的设备维修策略。
各单位应按各自的实际情况制订、完善本厂的维修策略，对所有设备进行分类并建立各类设备的维修模式。
4、强化设备的缺陷管理设备存在缺陷并不可怕，关键是早期发现设备存在的缺陷，掌握其劣化趋势，在设备缺陷成为设备故障之前，通过适时适当的检修予以消除。
因此工作重点是：发现缺陷、分析缺陷和消除缺陷。
5、建立设备安全、高效运行的防护网（1）操作人员的日常点检。
通过日常点检，一旦发现异常，除及时通知专业点检人员外，还能自已排除异常，进行小修理，这是预防事故发生的第一防护网。
（2）专业点检员的专业点检。
主要依靠五官或借助某些工具和简易仪器实施点检，对重点设备实行倾向检查管理，发现和消除隐患，分析和排除故障，这是第二层防护网。
（3）专业技术人员的精密点检及精度测试检查。
在日常点检，定期专业点检的基础上，定期对设备进行严格的精密检查、测定、调整和分析，这是第三层防护网。
（4）设备故障诊断。
在运行或非解体状态下，对设备进行定量测试，帮助专业点检作出决策，以防止故障和事故发生，这是第四层防护网。
（5）设备维修。
通过上述四层防护网，可以模清设备劣化的规律，减缓劣化进度和延长机件的寿命。
但建立一支维修技术高，责任心强的维修队伍和一套完善的维修标准和管理制度是设备零故障管理的一个重要环节，这是第五层防护网。
6、如何进行故障事故处理设备故障事故发生后，要迅速组织抢修或处理，尽快恢复生产，并按公司的事故管理办法处理，坚持故障事故原因和责任不清不放过；故障事故责任者和有关人员没有真正受到教育不放过；防止和处理故障事故的措施不落实不放过。
对涉及功能、精度要求的设备发生故障事故时经检修恢复后，应对设备（系统）的功能、精度或产量（速度）进行能力验证。
强化重复故障事故的管理，专业点检员是重复故障的直接责任人，也是落实纠正措施的责任人。
综上所述，设备“零故障”管理工作如能扎实有效地在马钢全面展开和取得成效，将会为公司的生产经营提供更为坚强有效的支撑。
设备零故障管理及其对策近一个时期，设备处领导在各种相关会议上一再倡导设备零故障管理，要求公司内凡与设备相关的人员都应转变观念，要从"设备总是要出故障的"观点转变为"不让设备产生故障"，"故障能降为零"的观点。
纵观公司近几年内各生产单位设备运行情况，我们可以发现，公司内有的单位如第一线材厂、第一小型厂、烧结公司已基本实现了零故障管理，而另有很多单位已接近零故障管理。
设备零故障的基本观点就是：设备的故障主要是人为造成的（或人对隐患重视不够造成的）；人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；要从"设备必然会产生故障"的观念转变为"不让设备产生故障"、"能实现零故障"。
为了实现设备零故障管理，应从以下几个方面努力：1. 从加强设备基本维护入手。
所谓基本维护，就是指正确调整、清扫、加油、紧固等。
故障是由设备劣化引起的，只要加强设备操作及维护，使设备在良好的状态下运行，设备的使用周期及寿命就会成倍增加。
2.应严守设备使用条件。
设备在设计时就预先决定了使用条件。
根据该使用条件而设计的设备，如果严格达到这些使用条件，就很少产生故障。
比如，载荷、转速、安装条件及温度等，都是根据设备的特点而决定的。
盲目地操作设备或拼设备，也许短时间内产量会有所增加，但长期来看只会适得其反，得不偿失。
要做到设备零故障，就应严守设备本身使用条件。
3.强化预防维修，使设备恢复正常。
所有设备，即使恪守基本条件、使用条件，设备还会发生劣化，产生故障。
因此，使隐患的劣化明显化，使之恢复至正常状态，这就是防故障于未然的必要条件。
这意味着应正确地进行检查，进行使设备恢复至正常的预防修理。
分析一下故障是怎样产生的，这是因为我们在产生故障之前没有注意到故障的种子缺陷。
这样，我们没加注意的故障的种子就叫做潜在缺陷。
根据零故障的原则，就是将这些"潜在缺陷"明显化，在未产生故障之前加以重视，这样，在这些缺陷形成故障之前即予处理，就能避免故障。
设备处一再强调的预防维修，是实现零故障的重要保证。
4.改进设计上的欠缺点。
有些故障即使是采取了上述几种对策后仍无法除去，而且有时因这些故障而提高了生产成本。
这一类设备大多是在设计或制作施工阶段而产生的技术力量不足或差错等缺点。
因此，应认真分析故障，改善这些缺点。
只有不断地从根本上改进制约设备安全运行的部位，零故障才能实现。
5.提高职工业务技能。
实现零故障管理，根本上在于人，最大的问题是，即使采取了对策，还会产生操作差错，修理差错等。
防止这类故障，只有靠提高操作人员及保全人员的专业技能。
上述达到零故障的对策，必须由运转部门和保全部门的相互协作。
即，在运转部门，要以基本条件的准备，使用条件的恪守，技能的提高为中心。
保全部门的实施项目有使用条件的恪守，劣化的复原，缺点的对策，技能的提高等。
细化设备管理环节实施设备分级管理胜利油田石化总厂机修车间积极探索创新工作方法，细化设备管理工作环节，实施设备分级管理，提高维修质量，确保了设备及操作人员的本质安全。
他们不断强化设备管理，推行设备预知性维修。
加强设备运行管理，尤其是关键机组、重点机泵及DCS等控制系统的状态监测和维护，大力开展隐患排查和隐患治理；开展了“做设备‘贴心医生’”活动，深化设备预知性维修，实行“精密维修”，提高设备长周期运行水平；实施装置现场24小时保运抢修制，做到处理突发问题不过夜，实现了设备操作标准化，设备本质安全化，设备运行合理化；突出“严、细、精”管理，努力提高设备运行质量，确保设备完好率保持在96%以上，泄漏率在0.3‰以下。
他们进一步强化服务意识，提升维修质量和服务水平。
严格执行总厂动设备大、中、小修质量标准，做到“应修必修，修必修好”。
加大设备巡检力度，制定了设备抢修应急预案、干部24小时跟班制度；围绕“我的设备我负责”活动，加大设备巡检和状态检测力度，并建立了设备明细台帐；利用周二生产例会对疑难问题，先由班组与车间技术员共同研讨、分析并拿出实施方案；每月召开一次维修质量分析会，对生产中出现的有关质量问题进行分析、研讨。
每月按时做好设备质量回访，回访满意率达到98％以上。
他们实施设备分级管理，提升设备运行水平。