《生产管理七大浪费之四---动作的浪费》
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费引言在现代制造业中，高效的生产管理对于企业的竞争力至关重要。
然而，在生产过程中，存在着一些浪费现象，这些浪费会导致资源的过度消耗、时间的浪费以及产品质量的下降。
本文将介绍生产管理中的七大浪费，并提出相应的解决方案，以帮助企业提高生产效率和节约成本。
一、物料浪费物料浪费是指在生产过程中由于物料的错误使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的物料浪费包括过剩的原材料处理、废弃物料的处理以及物料的过度采购等。
这会增加企业的成本，降低生产效率。
解决方案：- 优化物料采购策略，减少过多采购 - 引入物料追溯系统，提高物料使用效率 - 建立合理的废料回收机制，减少废弃物料的处理成本二、人力浪费人力浪费是指在生产过程中由于人力资源的错误分配、人员培训不足或不适当的工作设计等原因导致的浪费现象。
常见的人力浪费包括员工重复劳动、不必要的等待时间以及过度的人员调动等。
这会导致生产成本的上升和生产效率的降低。
解决方案：- 合理分配人力资源，确保每个员工都能发挥其最大的价值 - 加强员工培训，提高员工的技能水平和工作效率 - 优化工艺流程，减少员工的等待时间和重复劳动三、时间浪费时间浪费是指在生产过程中由于工艺缺陷、设备故障或生产计划不合理等原因导致的时间的浪费现象。
常见的时间浪费包括设备停机时间、生产线调整时间以及生产计划变更所引起的时间延误等。
这会导致生产效率的降低和交货期的延迟。
解决方案：- 加强设备维护和保养，减少设备故障和停机时间 - 优化生产计划，避免频繁的调整和变更 - 优化工艺流程，减少生产线调整时间和产品切换时间四、能源浪费能源浪费是指在生产过程中由于能源的不合理使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的能源浪费包括未关闭的电器、过度的加热和制冷以及能源的无效利用等。
这会增加企业的能源成本和环境负担。
解决方案：- 加强能源管理，确保设备的合理使用和节能措施的实施 - 定期检查和维护设备，减少能源的损耗 - 优化生产工艺和设备设计，提高能源利用率五、运输浪费运输浪费是指在物料运输过程中由于不合理的运输方式或过长的运输距离导致的浪费现象。
工厂管理七大浪费
八大浪费1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
七大浪费
七大浪费七大浪费指的是在我们的现实生活中存在的浪费现象，有生活中的，有企业管理中的，这七种浪费，都是横亘在我们面前的敌人，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。
对于这七种浪费，绝对不能半信半疑，否则效果便会打折扣。
敌人就是敌人，一定要想尽办法消灭它！要知道，消灭它的同时，利益就产生了。
一、详解七大浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
七大浪费
6. 库存的浪费：为工厂里万恶的根源，库存会造成 库存的浪费：为工厂里万恶的根源， 下列诸多的浪费 A、不必要的浪费：堆积、占地、搬运、盘点、防 不必要的浪费：堆积、占地、搬运、盘点、 护措施不当之变质找寻。 护措施不当之变质找寻。 B、造成管理没有警觉性。如设备故障、不良品发 造成管理没有警觉性。如设备故障、 换模时间过长不能立即显在化， 生、换模时间过长不能立即显在化，尚包含人 员过剩、设备能力不平衡之问题亦被隐藏， 员过剩、设备能力不平衡之问题亦被隐藏，库 存多就好比水位高，将暗礁（问题）掩没了。 存多就好比水位高，将暗礁（问题）掩没了。 库存发生的理由有：季节变动、积习难改、 库存发生的理由有：季节变动、积习难改、产 能不均、制程瓶颈、假效率化、候鸟作业、 能不均、制程瓶颈、假效率化、候鸟作业、月 底赶货、耗量多给、考虑安全、换摸太慢。 底赶货、耗量多给、考虑安全、换摸太慢。
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1. 等待的浪费：造成的原因不外乎：作业不平衡 等待的浪费：造成的原因不外乎： （作业安排不当）待料、 不良品质监视机器或 作业安排不当）待料、 人机不配合，如此就无个人效率而言了。 人机不配合，如此就无个人效率而言了。 2. 搬运的浪费：包含物品取放、积存、移动、整理， 搬运的浪费：包含物品取放、积存、移动、整理， 工作站间距离过远或以工作站为区分的集中式的 水平布置。 水平布置。 3. 不良品的浪费：未能及早预防或发现不良品之来 不良品的浪费： 源所产生 4. 动作的浪费：无意义工作、无必要的反转、步行、 动作的浪费：无意义工作、无必要的反转、步行、 弯腰、对准、直角转弯及第四或第五级之动作， 弯腰、对准、直角转弯及第四或第五级之动作， 最起码不摇头、不转身、不独臂。 最起码不摇头、不转身、不独臂。 5. 加工的浪费：于加工程序中是否可以重排、简化、 加工的浪费：于加工程序中是否可以重排、简化、 删除、合并、取代。 删除、合并、取代。
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的管理方法。
在这个方法中，七大浪费被认为是导致资源浪费和低效率的主要原因。
因此，精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费来实现生产过程的优化。
以下是精益生产中七大浪费的概述：1. 运输浪费（Transportation）：指在生产过程中不必要的物料、产品或信息的运输。
这种浪费可能是由于生产线布局不合理、物料存放位置不当等导致的。
2. 库存浪费（Inventory）：指在生产过程中过多的存储物料、产品或信息。
高库存不仅占用了宝贵的空间，还导致资金被束缚，增加了物料管理的复杂性。
3. 过程浪费（Process）：指生产过程中的任何不必要的任务、步骤或动作。
这些浪费可能是由于不必要的检查、重复的手动操作或不必要的文件处理等原因造成的。
4. 动作浪费（Motion）：指工人在生产过程中做出的不必要的动作或移动。
这些浪费可能包括在工作站之间来回移动、长时间等待或不必要的物料搬运等。
5. 等待浪费（Waiting）：指在生产过程中由于等待而导致的停滞或不必要的停机时间。
这种浪费可能是由于生产过程中的停机、设备故障或不平衡的任务分配等原因造成的。
6. 蒙眬浪费（Over-processing）：指在生产过程中对产品进行过度加工或处理，超出了产品要求或客户需求的范围。
这种过度加工不仅浪费资源，还可能导致产品成本增加。
7. 缺陷浪费（Defects）：指生产过程中产生的不合格产品或错误。
这些缺陷可能导致产品退货、修复或重新制造，增加了成本和时间。
通过识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率和质量，减少资源浪费和成本。
这种方法不仅适用于制造业，也可应用于服务业和其他组织。
通过优化流程，改进布局和减少浪费，组织可以实现更高的生产效率和更满意的客户。
精益生产是一个追求效率和质量的管理方法，它的目标是通过消除七大浪费来优化生产过程。
该方法最初由日本丰田汽车公司引入，并且已被广泛应用于不同的行业和组织。
如何消除七大浪费中“动作的浪费”
如何消除七大浪费中“动作的浪费”
精益生产中的七大浪费的第四种浪费：动作的浪费。
其主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？动作的浪费在企业生产过程中大量存在，但是由于动作分析太过细微，而且又显得不太重要，所以，很少有人去关心和改善；但是，随着人员成本越来越高，人员效率的提升就变得更重要起来。
公司注意运用“动作经济”的思想原则来消除多余动作浪费的现象，具体如下：
1、缩短距离
具体说，就是把零部件放在手指动一动就可以够到的地方。
为此，工作台上的物料、工具等要摆放成为弧形，放在伸手可拿到的位置；
2、两手同时使用
一只手辅助另一只手工作是不能被称作“同时使用”的。
这时，首先需要研发出用一只手就能进行组装的夹具。
然后再双管齐下，就可以用两只手同时做两样东西；如果两手可以同时对称并灵活使用的话，就会成为单手工作效率的两倍。
并且这样一来，作业就会有条不紊地进行，工作也会变得容易起来。
3、减少多余的动作
除了临时放置、倒换左右手等显而易见的动作浪费之外，如过分谨慎地变换方向、目不转睛地查看、担心疏漏而过分操心等也属于动作浪费现象。
要以一种想方设法地让作业人员能够更加轻松地工作的心情来观察、改善作业环境。
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（4）合并一些没有办法减少的动作
将很多人的工作合并到一个人身上，一个人的工作量就会很大， 就可以采取设备来提高工作效率。
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“教育是为美好生活作准备！” ——斯宾塞
Thanks！
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对产品不产生附加价值的任何人员和设备的动作，都是浪费
工作 劳动
无用功 （活动）
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二.动作浪费的表现
（1）人找工具 （2）大量的弯腰，抬头和取物 （3）设备和物料距离过大引起的走动 （4）需要花时间确认或辨认 （5）人或机器“特别忙”
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四.对策
（1）动作分析
1.作业必要的动作 2.这一类动作的存在会延迟工作的进度 3.完全浪费，没有必要的动作
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动作改善的原则
1排除 2.组合 3.重排 4.简化
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合作经济原则的四项基本原则
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《生产管理七大浪费之四---动作的浪费》
讲师：张江涛
聚成华企在线商学院
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一.什么是动作的浪费
大野耐一：“我们当作工作的事情，只有一半是有用的，其中的 一半时间都只是在“活动身体”，而不是劳动，管理者必须努力把员
” 工的活动转化为劳动，以减少工数和人员。
常见的12种浪费动作
（1）两手空闲 （2）单手空闲 （3）作业动作停止 （4）动作幅度过大 （5）左右手交换 （6）步行多
（7）转身角度大 （8）移动中变换动作 （9）未掌握作业技巧 （10）伸背动作 （11）弯腰动作 （12）重复/不必要动作
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三.起 因
（1）办公室，生产场地和设备规划不合理 （2）工作场地没有组织 （3）人员及设备的配置不合理 （4）没有考虑人机工程学 （5）工作方法不统一 （6）生产批量太大
1.减少动作的数量 2.追求动作的平衡 3.尽量使移动的距离短一点 4.使动作保持一个轻松，自然的节奏
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（2）做5S是生产管理的一个基础
5S的作用：减少不必要的浪费、走动、分辨和寻找。
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（3）开发适当的夹具
开发合适的工具，提高工作效率。