炼焦工艺基本内容
简述炼焦车间生产工艺流程及内容
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焦炉炼焦工艺
焦炉炼焦工艺1. 焦炉炼焦工艺概述焦炉炼焦工艺是一种将冶金煤转化为高品质焦炭的过程。
焦炭是冶金、化工和能源行业的重要原料，用于生产钢铁、铝和其他有机化学产品。
本文将详细介绍焦炉炼焦工艺的流程、设备和关键参数。
2. 焦炉炼焦工艺流程2.1 原料准备在焦炉中，主要使用冶金煤作为原料。
冶金煤通常经过粉碎和筛分处理，以获得适当的颗粒大小。
2.2 装料与点火在装料过程中，将精选好的冶金煤按一定比例装入焦垛，并按特定顺序堆叠成垛形。
随后，在底部点火，引入空气进行初次氧化反应。
2.3 预加温与干馏阶段在预加温阶段，通过底部风口引入空气进行预加温，并使垛体逐渐达到高温状态。
然后，通过上部风口加入烟气，进行干馏反应。
在干馏过程中，冶金煤中的挥发分和可燃物质被释放出来，生成焦油和煤气。
2.4 焦炭生成阶段在焦炭生成阶段，垛体中的冶金煤逐渐转化为焦炭。
焦油和煤气通过管道收集起来，并进一步处理。
2.5 焦垛压实与蒸汽吹扫在焦垛形成后，需要对其进行压实以提高焦炭的强度和密度。
随后，使用蒸汽对焦垛进行吹扫，以去除其中的灰渣和杂质。
2.6 卸料与冷却最后，在一定时间内完成焦化过程后，将形成的焦炭从焦垛中卸出，并送入冷却塔进行快速冷却。
冷却后的焦炭即可用于下游工艺。
3. 焦炉设备3.1 焦垛焦垛是用于装载冶金煤并进行干馏反应的装置。
它通常由耐火材料构成，具有一定的孔隙结构，以便于煤气和焦油的顺利流出。
3.2 风口风口用于控制空气的进入和排出。
它分为底部风口和上部风口，分别用于预加温和干馏阶段的空气供应。
3.3 管道系统管道系统用于收集焦油和煤气，并将其送往后续处理设备。
它包括主管道、分支管道和收集器等组成部分。
3.4 冷却塔冷却塔用于将炼焦过程中产生的煤气快速冷却，以使其中的焦油凝结并收集起来。
冷却塔通常由多级塞式冷却器组成。
4. 焦炉关键参数4.1 温度在焦炉炼焦过程中，温度是一个重要的参数。
适当的温度可以促进冶金煤中挥发分的释放和焦炭生成反应的进行。
炼焦工艺技术
炼焦工艺技术炼焦是指将冰煤或薄煤中的低挥发份、高挥发份及固定碳等物质通过一定的加热、干馏和冷却过程，使之分离和转变为焦炭的技术过程。
炼焦工艺技术是钢铁行业非常重要的生产工艺之一，下面我将就炼焦工艺技术进行详细介绍。
首先，炼焦过程需要使用到高炉。
高炉是利用焦炭和铁矿石进行还原反应，生产熔融铁的设备。
高炉内的焦炭是通过炼焦工艺技术生产出来的。
炼焦工艺技术主要包括煤炭的破碎、筛分、干馏和冷却等过程。
首先是煤炭的破碎和筛分。
煤炭是通过破碎机将块煤破碎为一定粒度的颗粒，然后通过筛分机将颗粒煤进行筛选，分离出不同粒度的煤炭，以便后续工艺的进行。
接着是干馏过程。
将筛分好的煤炭进入干馏炉，进行加热和分解。
在干馏过程中，煤炭中的挥发分会先蒸发出来，形成气态的煤气，然后通过冷却装置将煤气冷却成液态，分离出焦油。
而干馏残渣则变成了焦炭。
最后是冷却和收集。
在干馏过程中产生的焦气、焦油和焦炭都需要进行冷却和收集。
焦气通过冷却装置冷却成液态，然后通过分离塔分离出焦炉煤气和天然气。
焦油则进入焦油分离系统，通过分离、冷却、脱硫等工艺，分离出不同等级的焦油产品。
焦炭则通过锁风炉进行冷却，冷却后进入焦炭仓。
炼焦工艺技术中有一些关键的工艺参数需要控制，如煤炭的粒度、煤炭的含硫量、干馏温度、冷却速度等。
这些参数的控制将直接影响到炼焦过程中产生的产品质量以及炼焦工艺的能耗和环保性能。
总的来说，炼焦工艺技术是一项复杂而重要的工艺。
它不仅直接关系到高炉的高效运行和铁水的质量，同时也与环境保护和能源消耗密切相关。
因此，对于炼焦工艺技术的研究和改进具有重要意义，可以提高钢铁行业的生产效率和环保水平。
炼焦工艺流程简介
炼焦工艺流程简介
炼焦工艺流程分为备煤和炼焦两个主要步骤。
备煤步骤是将各种精煤制备成配比准确、粒度适当、质量均一、符合炼焦要求的煤料。
备煤流程包括以下三种：一是将各种煤先单独粉碎而后配比混合的单独粉碎流程；二是将硬度相近的各煤种配比成组，分别粉碎，再进行混合的分组粉碎流程；三是先将粉碎到一定程度的煤过筛，再对粗粒级组分继续粉碎至细的选择粉碎流程。
炼焦步骤是将备好的煤料送装入炼焦炉，升温干馏炼焦。
煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。
在炼焦过程中，干馏产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。
约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右。
荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。
炼焦工艺流程概述
炼焦工艺流程概述炼焦是指通过加热煤炭来除去其中杂质，从而提取出纯净的焦炭。
炼焦是制备高级煤化工产品和冶金原料的重要工艺步骤之一。
下面将对炼焦的工艺流程进行概述。
炼焦工艺流程主要包括炼焦煤准备、煤气化、焦炭生产和焦炭处理四个主要步骤。
首先，炼焦煤准备阶段是将煤炭进行破碎、筛分和混合等预处理工序。
这一步骤的目的是将原始的炼焦煤经过物理和化学处理，将煤种、粒度、挥发分和发热量等指标按照要求进行调整，使其适合进行后续的煤气化和焦炭生产工艺。
接着是煤气化阶段。
煤气化是将煤炭在高温和压力下与一定量的氧气和水蒸气反应，生成一种富含一氧化碳和氢气的气体混合物。
煤气化过程主要分为干燥、热解和气化三个步骤。
在干燥过程中，通过加热煤样将其中的水份蒸发掉；在热解过程中，煤炭结构发生变化，产生可燃气体和焦炭；在气化过程中，通过煤粉与氧气和水蒸气的反应，生成一氧化碳、氢气和烟气等。
然后是焦炭生产阶段。
焦炭生产是将炼焦煤在焦炉内进行高温热解，从而得到焦炭和副产品的过程。
焦炭的制备主要包括装煤、加热、升温、厌氧热解、冷却、卸炭等几个步骤。
焦炉内的炉料在高温下加热解热，煤中的挥发分逸出，生成焦油和煤气，残留下来的纯净炭素则形成焦炭。
最后是焦炭处理阶段。
焦炭处理是指对焦炭进行筛分、破碎、精煤、脱硫、脱尘等工艺处理，以满足不同行业对焦炭质量的要求。
焦炭处理工序可以根据需要进行调整，例如对焦炭的颗粒大小进行筛分，对含硫量较高的焦炭进行脱硫等。
总的来说，炼焦工艺流程是一个复杂的过程，包括煤炭准备、煤气化、焦炭生产和焦炭处理等多个环节。
通过这些工序的不同操作和处理，最终可以得到符合不同用途要求的高质量焦炭产品。
这些焦炭产品可以广泛应用于冶金、化工、能源等领域，对社会经济的发展具有重要的意义。
土法炼焦知识点总结
土法炼焦知识点总结一、土法炼焦的原理土法炼焦的原理是通过高温热解，将煤或木炭中的挥发性成分和杂质去除，得到固定碳含量高的煤焦炭。
土法炼焦主要包括两个过程，即加热和干馏。
在加热过程中，煤或木炭在高温下被加热，使其中的挥发性成分逸出，从而得到焦炭。
而在干馏过程中，煤或木炭中的残留物质经过加热后分解，产生气体、液体和固体三种产物。
通过这两个过程，就可以得到高质量的煤焦炭。
二、土法炼焦的工艺流程土法炼焦的工艺流程包括原料制备、焦炉装料、点火、加料和取焦等多个环节。
具体步骤如下：1. 原料制备：煤或木炭是土法炼焦的主要原料，需要事先进行筛分、清洗和干燥等处理，以保证原料的质量。
2. 焦炉装料：将处理好的煤或木炭装入焦炉中，一般采用逐层堆积的方法，以保证炼焦的质量。
3. 点火：将焦炉中的原料点燃，使其开始加热，并逐渐提高温度，以促进挥发性成分的分解和逸出。
4. 加料：在炉内的原料逐渐热解后，可适当加入新的原料，保持炉内煤层的连续性，促进炉内煤的煤化过程。
5. 取焦：当炉内的原料热解得到焦炭后，即可打开炉门，取出炉内的焦炭。
以上是土法炼焦的基本工艺流程，整个生产过程主要依靠火焰燃烧来提供热能，因此工艺流程相对简单。
三、土法炼焦的设备构造土法炼焦的主要设备包括焦炉、加热设备、热风管道和炉冷设备等。
其中，焦炉是土法炼焦的关键设备，其构造包括炉体、炉门、炉体支撑、炉底、炉排、炉衬、烟道等部分。
1. 炉体：焦炉的炉体是焦炭炼制的主要场所，其建造材料一般为耐火材料，以抵御高温、高热负荷。
2. 炉门：焦炉的炉门是用于装料和取焦的地方，其密封性能和操作便利性对焦炉的生产质量有直接影响。
3. 炉体支撑：焦炉的炉体支撑用于支撑炉体结构，保证焦炉的稳定性和安全性。
4. 炉底：焦炉的炉底是用于集中煤气的地方，一般设有除渣孔，提高炉膛的利用率。
5. 炉排：焦炉的炉排是用于支撑煤层的地方，一般采用可升降的方式，以方便操作和煤化过程。
6. 炉衬：焦炉的炉衬是用于减轻炉体热损失，提高炉内温度的地方，一般采用陶瓷衬里。
炼焦工艺及流程
炼焦工艺简介1.备煤2.捣固炼焦由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用排锤移动捣固机分层捣实, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。
煤饼在950～1050℃的温度下高温干馏, 经过～22.5小时后, 成熟的焦炭从炭化室推出，经干熄焦系统冷却后由专用皮带运输机运出。
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管,经吸气弯管和吸气管抽吸至冷鼓工段。
在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。
推焦过程中逸散的粉尘由管道抽吸至设在焦侧的预留出焦地面除尘站, 经站内的布袋除尘器除尘后排入大气。
装煤过程中逸散的荒煤气由设在炉顶的消烟除尘车抽吸至车上的燃烧室燃烧, 燃烧后的废气经车上的文丘里洗涤器, 将废气中的粉尘洗下来,排入大气。
洗涤水送至除尘车下水槽至粉焦沉淀池沉淀分离后回用。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环,使火焰加长, 使高向加热更加均匀合理,燃烧烟气温度可达～1200℃, 燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
3.熄焦4.筛贮焦焦炉生产的焦炭，经干熄焦后由带式输送机送至筛焦楼。
焦炭通过筛分，分为＞40mm和＜40mm二级，＞40mm的焦炭经过溜槽由带式输送机及可逆配仓带式输送机卸入焦仓内贮存。
＜40mm 的焦炭则直接经过溜槽进入1530双层振动筛，将其分为40～25mm、25～10mm、＜10mm三级，5.冷鼓、电捕脱除焦油及萘焦油产品规格表（表2-2）②煤气干煤气量：45400Nm3/h煤气温度：~34℃煤气压力：~0.017MPa干煤气中的杂质含量表（表2-3）③剩余氨水 (中间产品)：产量： 20400kg/h氨水组成表（表2-4）6.脱硫及硫的回收本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水三部分。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程1. 炼焦车间概述炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高质量的焦炭。
炼焦车间工艺流程包括原料准备、炉前操作、炉内炼焦、炉后处理等环节。
2. 原料准备炼焦车间的主要原料是冷煤、热煤和焦炭。
冷煤是指从煤矿中开采出来的原始煤炭，经过破碎、筛分等处理后，成为炼焦炉的原料。
热煤是指经过预处理的冷煤，包括热解、干燥等工序。
焦炭则是炼焦炉产生的终产品。
3. 炉前操作炉前操作是指对原料进行预处理，以确保炼焦过程的顺利进行。
主要包括煤炭的破碎、混合和配料等工序。
破碎是将原料煤炭进行粉碎，以增加其表面积，便于燃烧和气化。
混合是将不同种类和质量的煤炭进行混合，以获得更好的炼焦效果。
配料是按照一定比例将混合后的煤炭送入炼焦炉。
4. 炉内炼焦炉内炼焦是指将配料的煤炭送入炼焦炉内进行加热和气化的过程。
炼焦炉一般采用焦炉煤气和煤气发生炉两种方式进行加热。
在加热过程中，煤炭中的挥发分开始释放，产生的气体经过冷却和净化后，变成焦炉煤气。
同时，煤炭中的焦炭开始形成，经过一段时间的炼焦后，炉内的焦炭达到一定质量和数量。
5. 炉后处理炉后处理是指对炼焦炉产生的焦炭进行处理，以获得高质量的焦炭产品。
主要包括焦炭的冷却、粉碎、筛分和质量检测等工序。
焦炭的冷却是将炉内的焦炭经过冷却器冷却至室温，以防止其继续燃烧。
冷却后的焦炭经过粉碎和筛分，得到不同粒度的焦炭产品。
最后，对焦炭进行质量检测，包括灰分、挥发分、固定碳等指标的检测。
6. 炼焦车间的安全措施炼焦车间是一个高温、高压、易燃易爆的工作环境，需要严格遵守安全规程和操作规范。
炼焦车间应配备消防设备，定期进行消防演习和安全培训。
同时，操作人员应佩戴适当的防护装备，如防火服、安全帽、耐高温手套等。
车间内应设置安全警示标识，明确危险区域和禁止行为。
定期检查和维护设备，确保其正常运行和安全使用。
以上是对炼焦车间工艺流程的详细描述。
炼焦车间的工艺流程涉及到多个环节，每个环节都有其特定的操作和要求。
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炼焦工艺1基本组分焦炭78%、焦炉煤气15~18%、煤焦油2.5~4.5%。
1.2焦炉煤气氨0.25~0.4%（生产硫铵，我国为0.25%）；粗苯0.8~1%（苯、甲苯、二甲苯）；硫化物0.2~1.5%（可生产硫磺和吡啶）1.3煤焦油精制轻馏分：苯、甲苯、二甲苯、重苯；酚馏分：酚、甲酚、二甲酚；萘组分：萘、精萘、工业喹啉；洗油组分：苯类吸收剂；蒽油组分：提取蒽、菲、咔唑；沥青：铺路、生产沥青油和电极沥青2选煤的必要性煤中的硫包括无机硫（选煤可以部分去掉）、有机硫（物理选煤不能去掉，用浮选法）煤中还有内在矿物，成矿时混入的粘土（二氧化铝）、沙粒（二氧化硅）、硫铁矿。
其中前两种可以通过粉碎、洗选除去。
外在矿物，采煤时混入的矸石。
比重大，直接燃烧时为灰分，炼焦时全部留在焦炭中。
选煤时除去。
水分，内在水和成矿有关，在配煤时考虑，外在水影响焦炉的操作稳定性。
炼焦前需要干燥处理。
3炼焦参数3.1炼焦阶段干燥预热：350℃，失去水分。
焦体形成阶段：350~480℃，交连、缩聚、重排，气、固、液共熔体。
有膨胀压半焦形成阶段：480~650℃，增加了气、固相的生成，胶质固化。
焦炭形成阶段：650~1000℃，半焦不稳定的有机物分解或缩聚，产物为气体。
750℃后主要是氢气。
体积收缩。
3.2炼焦煤气煤：挥发性大，收缩大，膨胀压小，2~14kPa；胶质体少，粘性差。
热解350~440℃（90℃），加入便于推焦，保护炉体。
肥煤：挥发度低于气煤，收缩大，膨胀压小4.9~19.6kPa，胶质体最多，粘性最好。
热解320~460℃（140℃）。
焦煤：挥发性适中，收缩量低；成焦强度大，热解390~465℃（75℃）。
膨胀压很大14.7~34.3kPa。
对焦炉的墙体不利。
瘦煤：挥发度最低，热解450~490℃（40℃），结焦块大，液体少，收缩量最低，粘结性差，膨胀压答19.6~78.4kPa。
3.3配煤指标水分：8~10%。
内在水和外部水总和。
灰分：10.5~11.2%（混入杂质部分），保证成焦率76%，满足高炉需要。
挥发分：18~30%硫分：80%进入焦炭（1~1.2%），要求控制1%以下。
黏结性：胶质层最大厚度Y=16~18mm。
黏结指数65~78%。
膨胀压：安全10~15kPa，选择8~15kPa。
粒度：3mm以下占90%。
4炼焦炉4.1焦炉的结构4.1.2炭化室煤隔绝空气干馏的地方，炉顶上有装煤车（其实可用给矿器），装煤车上面有煤仓。
炭化室两侧有炉门，炼好焦进入推焦车，沿导焦车进入熄焦车（干法，用惰性气体冷却，回收热能）。
平均温度为1100℃4.1.2燃烧室为炭化室提供热量的地方，和炭化室交错排列，燃烧室的墙面温度为1300℃，在炭化室锥体用隔墙分成若干个立火道（22~32）。
双联式：每一组为2个，其中一个用上升煤气，煤气燃烧；另一个通过隔墙跨孔让燃烧后的废气下降，为了加热均匀，20~30min换向一次。
两分式：炭化室下面设立蓄热室。
单侧进空气，双侧进煤气（或相反），燃烧后废气汇于水平集合烟道，有另一侧下降。
跨顶式：每个燃烧室两个蓄热室。
一个预热煤气，另一个预热空气。
已经淘汰。
4.1.3蓄热室上部经过斜道和燃烧式相连，下部经过废气盘分别与分烟道、贫煤气管和大气相通。
4.1.4斜道区是蓄热室的顶部，在炭化室和燃烧室下面。
倾角大于300。
4.1.5炉顶区有装煤孔、上升管孔、拉条沟等。
4.1.6焦炉基础平台、烟道和烟囱焦炉下面的分烟道通过废气盘汇成总烟道，再连接烟囱。
4.2焦炉选择4.2.1炭化室长度、高度、宽度。
4.2.2炉型选择煤焦炉的计算设计，炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区、烟囱等。
总体物料、能量衡算，偏重煤焦炉设计。
炼焦化学品的回收和精制1炼焦化学品的产生、组成和产率1.1炼焦化学品的产生粗煤气产生于两个阶段。
一是在胶质体形成阶段，透气性差，主要含有甲烷、一氧化碳、二氧化碳、水和初次焦油气，氢气含量较低，称为里行气。
二是在半焦形成和收缩阶段，产生大量气态物质，在炉顶区会发生二次分解。
称为外行气。
量大，占90%。
1.2焦化产品的化学组成以干配煤为基准。
焦炭（75~78%），净煤气（15~19%），焦油（2.5~4.5），化合水（2~4%），粗苯（0.8~1.4%），氨（0.25~0.35%），其他（0.9~1.1%）。
粗煤气是炭化室溢出的气体部分（g/m3）。
水蒸气（250~450），焦油气（80~120），粗苯（30~45），氨（8~16），硫化氢（6~30），氰化物（1~2.5），轻吡啶碱（0.4~0.6），萘（10），氮（2~2.5）。
回收化学品和净化后的煤气是净煤气（回炉煤气）。
密度（0.48~0.52Kg/m3），低热值（1.76~1.84KJ/m3）。
体积分数组成：氢气（54~59），甲烷（23~28），轻烃（2~3），一氧化碳（5.5~7），二氧化碳（0.5~2.5），氧气（0.3~0.7），氮气（3~5）。
1.3化学产品的回收方法荒煤气冷凝析出煤焦油和水。
再加压输送煤气，后多用吸收法。
1.3.1配煤影响配合煤影响挥发分、氧、氮、硫的组成。
焦油：受到原料煤的挥发分和煤的变质程度影响。
煤的挥发分高，软化温度低，形成胶质体温度区间大，则焦油产率大。
粗苯：碳氢比增大，粗苯产量增加。
氨：来源于煤中的氨，一般煤含氨2%，60%转入焦炭中，15%~20%形成氨，其余形成氰化物和吡啶。
硫化物：干煤含硫0.5~1.2%，其中20~45%转入煤气中。
煤气成分：变质年轻的煤，煤气含一氧化碳、甲烷和重氢多，氢含量低。
1.3.2炼焦温度影响炉墙温度增加：焦油密度增加，芳烃增加，最易温度700~800℃。
炉顶温度：温度高，热分解加剧，焦油和粗苯下降，化合水增加，氮氢结合氰化氢增加，避免甲苯热分解，炉顶空间温度控制在750℃。
1.4处理过程700℃左右的粗煤气首先冷却，水蒸气和大部分焦油冷凝，部分硫化氢和氰化氢溶于冷凝液。
煤气再经过捕焦油雾、脱萘、脱硫、洗氨、终冷、洗苯得到净煤气。
脱硫可生产硫黄；洗氨可生产硫胺；洗苯得到粗苯，经过精制可得到苯、甲苯、二甲苯。
初冷器得到液体部分经过氨水澄清槽得到焦油，焦油经过精制可得到酚类、吡啶碱、洗油、萘、蒽、沥青等。
2煤气初冷650~800℃粗煤气经过上升管、桥管进入集气管，用70~75℃的氨水喷洒，煤气被冷却到80~85℃，60%的煤焦油被冷凝。
进入气液分离器，气体部分进入初冷器，使残存的焦油和93%得水冷凝，煤气冷凝到25~35℃。
气体质量减少了三分之二，体积降低了五分之二，且被水蒸气饱和。
送入鼓风机进行绝热压缩，焦油和水离心作用大部分以液态析出。
经过电捕收，去掉剩余的焦油雾滴。
集气管和汽水分离器冷凝下来的液体进入油水澄清槽，分成三部分。
最上面是氨水，用泵打到桥管和集气管；最下面是煤尘和焦油渣，送到配煤工序；中间的煤焦油用泵送到焦油的精制车间。
氨水要求：压力为0.17Mpa；喷洒量5m3/t。
冷却设备：管壳式冷却器，管间走煤气，管内走冷却水。
管间可用热煤气清洗焦油、萘的结垢物。
管内可用酸洗。
焦油和氨水的分离：可采用离心分离，氨水多次洗涤焦油；也可用粗苯稀释焦油。
3煤气的净化3.1煤气脱焦油雾初冷煤气含焦油2~5g/m3，经过鼓风下降为0.4g/m3，进入洗苯塔，影响洗油的质量。
可用电捕焦油器。
圆筒状，内部用管子，管子中心导线为负极，管壁为正极，焦油雾在电场中带负电，能吸向在管壁上。
冬天需要蒸汽夹套加热。
鼓风机前后多可以安装，我国常安装在鼓风机后面，焦油含量低。
3.2煤气除萘焦炉煤气中含萘8~12g/m3。
经初冷降为1.1~1.25g/m3；鼓风后变为1.3~2.8g/m3。
容易堵塞管道。
可用洗油、轻柴油等物理吸收，所用设备为吸收塔，萘可降至0.5g/m3。
吸收温度为30~40℃，循环洗油含萘7~10%。
3.3煤气脱硫煤气中的硫来自配煤中的35%，无机硫为硫化氢，有机硫90%转化成硫化氢，煤气炼钢降低钢的质量；脱出硫化氢成为必要。
可生产硫黄和硫酸。
脱硫有干法和湿法两类。
干法能脱出无机硫和有机硫，工艺简单，脱硫剂再生困难，一般小厂使用；湿法脱硫脱硫剂容易再生。
3.2.1干法脱硫用氢氧化铁和硫化氢反应生成三硫化二铁；在水和氧气下回到氢氧化铁和单质硫。
但是，硫容易吸附在氢氧化铁上脱硫能力下降，需要再生。
注意：补加水，脱硫剂含水30%；温度为29℃。
装置：箱式、塔式两种。
3.2.2改良A.D.A法脱硫2,6~蒽醌二磺酸钠和2,7~蒽醌二磺酸钠；0.12~0.28%的偏钒酸钠；少量酒石酸钾钠，防止钒沉淀；碳酸钠，调整pH值8.5~9.1。
物质能够全部再生。
装置：脱硫塔（逆向，采用填料塔），下面液体进入再生塔（内装三块筛板）。
3.2.3萘醌法脱硫用氨水和硫化氢反应成硫氢化氨，氰化氢成氰化氨。
硫氢化氨和1,4-萘醌-2-磺酸形成硫单质；再生塔中氧气存在氧化成1,4-萘醌-2-磺酸和单质硫。
3.2.4低温甲醇洗涤法脱硫硫化氢和二氧化碳容易溶解在1MPa的高压、低温甲醇中，减压后容易析出。
流程：吸收塔（高压）下部排除硫化氢的甲醇溶液，降压到1大气压进入第一再生塔（-20℃）上段，冷至（-29℃）进入第一再生塔下端，脱出硫化氢和部分二氧化碳。
底部液体进入第二再生塔，加热，酸性气气从上面逸出，加压冷却液体-60℃回到吸收塔。
4煤气中氨和吡啶的回收配煤含氮2%，其中20%转化为氨，对煤的产率为0.3%；吡啶可以计算（见上面）。
4.1氨的回收4.1.1饱和法生产硫酸铵煤气中的氨和1~2%的硫酸反应，生成硫酸铵。
饱和器中析出硫酸铵晶体。
经过煤气预热器（60~70℃）除去水分；进入饱和器（硫酸也进入）形成硫酸氢氨（40~45%）和硫酸铵（6~8%），吡啶也被吸收；进入除酸器，煤气进入粗苯工段。
饱和器中的母液经过水封槽，蒸发剩余氨水，氨水再和煤气进入饱和器；饱和器底锥部的硫酸氨结晶浆液经过结晶泵到结晶槽；晶体离心分离、干燥等生产硫酸铵。
饱和器：吸收氨和吡啶，容易结晶在壁表面，定期用热水或酸洗。
中央煤气管要求加衬，经常受到酸的侵蚀，外壳内部也要有衬体；中央煤气管下部有煤气分配伞，28个，弯成弧度导向叶片，在母液下0.2~0.3m。
操作条件：煤气流速12~15m/s，母液中空速0.7~0.9 m/s；饱和器温度50~55℃；最佳母液含游离酸4~6%；搅拌循环。
4.1.2无饱和器法用喷洒式酸洗塔，不饱和吸收。
含氨6g/m3的煤气进入酸洗塔，和母液循环槽构成循环。
两段喷洒。
酸度为2.5%和3%，硫酸铵达到不饱和状态。
母液循环槽，硫酸氨浓度达到40~42%进入蒸发器，浓缩结晶。
4.1.3无水氨的生产磷酸二氢铵吸收成磷酸氢氨。
煤气进入两段空喷吸收塔。
99%的氨被吸收。
剩余浓度为0.08~0.1g/m3的煤气。