液态硅橡胶
kpu是什么材料
kpu是什么材料
KPU是一种热固性液态硅橡胶，是由环氧树脂和有机硅橡胶交联体系组成的一种新型高分子材料。
它具有优异的耐热性、耐磨性、耐油性和耐化学性能，被广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域。
首先，KPU材料具有优异的耐热性。
由于其主要成分是环氧树脂和有机硅橡胶，这两种材料都具有良好的耐高温性能。
因此，KPU制品在高温环境下仍能保持稳
定的物理性能，不易软化变形，适用于一些高温工作环境。
其次，KPU材料具有良好的耐磨性。
在实际应用中，KPU制品往往需要承受
一定的摩擦和磨损，比如汽车轮胎、工程机械的橡胶制品等。
KPU材料由于其特
殊的交联结构和硬度，具有较高的耐磨性能，能够有效延长使用寿命，降低维护成本。
此外，KPU材料还具有良好的耐油性和耐化学性能。
在汽车、航空航天等领域，KPU制品需要与各种润滑油、燃料以及化学品接触，因此对耐油性和耐化学性能
要求较高。
KPU材料由于其特殊的分子结构，能够有效抵抗油品和化学品的侵蚀，保持稳定的物理性能。
总的来说，KPU材料是一种具有优异性能的高分子材料，其耐热性、耐磨性、耐油性和耐化学性能使其在汽车、电子、航空航天等领域有着广泛的应用前景。
随着科技的不断发展，相信KPU材料将会在更多的领域展现出其独特的魅力。
t5度液态硅橡胶的基本知识
5度液态硅橡胶的基本知识
在平常我们使用的硅胶制品中，很多都是由液态硅橡胶制作而成的，硅胶制品是大家所熟悉的物品，但是对于制作硅胶制品的硅胶原料却很少人知道是什么，今天小编就来给大家讲解5度液态硅橡胶的基本知识，一起来学习吧。
什么是5度液态硅橡胶？
液体硅橡胶LSR都是双组份加成型的，加工后无附属物产生，收缩小。
LIM的两个组份A:B=1:1.A组份中含硅生胶，填料，催化剂和抑制剂，而B组份含有硅生胶，填料，交联剂和抑制剂。
液体硅胶都使用铂金催化剂，加在A组份中，AB组份都含有抑制剂保证了常温下液体硅橡胶几乎不反应。
LSR是的液体硅橡胶缩写，而LIM是注射成型液体硅橡胶。
从英文中我们不难发现，LSR包括LIM，即注射成型是液体硅胶的一种加工方式，除注射成型外，液体硅橡胶还可以浇注成型和涂布成型，而大多数时候LSR采用的是注射成型方式加工，即LSR就是LIM。
LIM是通过注射出成型的方法加入模具，通过化学反应成弹性体制品。
其模具温度通常在140oC-230oC范围内，几分钟甚至几秒钟就可硫化。
快速的硫化速度和方便的脱模性可以实现单位时间内的大规模化全自动性连续生产。
其相对于固体硅胶（HCR）具有快速，无废料，以及更低硬度选择。
缺点是价格高，同一产品多个颜色困难。
LSR现用于按键，奶嘴，医疗用品等产品中。
液体硅胶和固态硅胶的区别
液体硅胶和固态硅胶的区别和成型工艺一、液态硅胶和固态硅胶的区别是什么？1.液态硅胶液体硅胶是相对固体高温硫化硅橡胶来说的，其为液体胶，具有流动性好，硫化快，更安全环保，可完全达到食品级要求。
2.固态硅胶固体硅胶是一种饱和型的高分子弹性材料，具有耐高温、耐寒、耐溶剂、耐仞性、抗粘、电绝缘、耐化学性等特性，应用范围较广。
二、液体硅胶和固体硅胶的对比1.外形a.顾名思义液体硅胶就是呈液体状态，具有流动性；b.固体硅胶就是呈固态，没有流动性。
2.安全性a.液体硅胶是高透明高安全的食品级材料，成型时不添加硫化剂等辅助材料，密封投料成型；b.固体硅胶是透明的环保材料，成型时需要加硫化剂硫化成型时间，敞模投料成型。
3.成型方式a.液体硅胶是注射成型液体硅橡胶（LSR）:全名为注射成型液体硅橡胶，硫化设备为注射成型机。
注射成型机有着工艺流程非常简单（不需高温胶工艺中的配料、炼胶、切料、摆料等人工流程、只需一个工人取产品即可），产品精确度高（成型之前所有人工程序全部被机器取代）、产量高（A/B 胶混合在一定温度下几秒钟成型)、省人、省电、省材料等多项优点，能生产所有高温胶生产的产品。
b.固体硅胶胶成型是原料是一块块固体的，通过混炼机混炼后，裁料机裁成产品和模具合适的大小及厚度，后放入模具，压力成型机下一定温度模压成型。
脱模时和塑胶产品差不多的，也需要清理模具等。
硅胶制品主要分以下六种成型方式：1.模压模压成型，这种制作工艺最为常见。
主要由模具配合完成，模具形状决定硅胶产品的形状。
模压硅胶制品通常是通过高温模具在放入添加硫化剂的固体硅胶原料后通过硫化机台施加压力，高温硫成固体化成型的，模压硅胶的硬度通常在30°-80°，这种制作工艺较为简单，适用于所有硅胶产品。
2.射出（注射）这种工艺是对品质要求比较高的，是液态硅胶和塑胶的结合。
其产品表现为较好的热稳定性、抗寒性,优良的电绝缘性能,燃烧时不会产生有毒的物质等.因此在健康用品、汽车、婴儿用品、医疗用品、潜水用品、厨房用具以及密封件等的生产设计中成为不可替代的材料。
液态硅橡胶
液态硅橡胶高分子学院橡胶092张兴超0903040213简介：液体硅胶是相对固体高温硫化硅橡胶来说的，其为液体胶，具有流动性好，硫化快，更安全环保，可完全达到食品级要求。
根据分子结构中所含官能团（即交联点）位置，常把带有官能团的液体橡胶分成两大类：一类是官能团处于分子结构两端的称之为遥爪型液体橡胶；另一类是活性官能团在主链中呈无规分布，即所谓在分子结构内带官能团者，称为非遥爪型液体橡胶。
当然，也有既带中间官能团又带有端基官团的，目前重点是对遥爪型液体橡胶进行研究。
对于液体橡胶，应根据其所含的活性官能基来选择带有适当官能团的链增长剂或交联剂。
LSR综述：LSR是英文Liquid Silicone Rubber的缩写，意思是液体硅橡胶(灌封胶)，实际上，所有的固化前为液体，固化后为弹性体的有机硅产品都可以叫做LSR（液体硅橡胶），但是习惯上说起LSR通常指狭义上的液体硅橡胶，GE公司是这么定义的：LSR是指按照1：1重量或体积配比用注射成型方法生产弹性体的双组分加成型硅橡胶，也就是SHIN ETSU产品分类上所指的LIM(Liquid Injection Molding，液体注射成型)，指专门用于注射成型的硅橡胶，常用来做大批量标准制件。
而DOW CORNING公司产品分类的LSR不但包括注射成型的产品也包括敷形涂料等1：1混合的无色透明的双组分加成型硅橡胶，在国内，晨光院把所有加成型无色透明的产品统称为硅凝胶，而我们一般只称无色透明，没有硬度很软，几乎没有强度的加成型灌封产品为硅凝胶，国外大公司的分类也是单独列出，即Silicone Gels产品。
DOW CORNING 的说法，LSR是指无色透明或者半透明，粘度较大（一般大于10Pa•S），按照1：1重量或体积配比的双组分加成型硅橡胶，可以做透明半透明的硅橡胶制品，也可以配合颜料、底涂剂等使用。
据报道：目前全国加成型液体硅橡胶生产量在500-800吨/年，进口量在5千吨/年，高温硫化硅橡胶生产量5万吨/年以上，随着加成液体硅橡胶发展和成本下降以及加工设备国产化，高温硫化橡胶至少有60%-70%的用量将被液体硅橡胶所取代，预计到2010年市场需求量在40000吨以上，该产品发展空间很大。
液态硅胶的原理和塑胶注塑的原理
液态硅胶的原理和塑胶注塑的原理一、液态硅胶的原理液态硅胶，也被称为室温硫化硅橡胶，是一种高活性的有机硅化合物。
它在常温下是液态材料的特性，可以用于多种领域，如医疗、电子、汽车等。
液态硅胶在生产上主要经过混炼、成型、固化三个步骤。
首先，液态硅胶通过混炼机进行混炼，将液态硅胶与其他添加剂如补强填料、硫化剂等进行混炼，制成具有一定弹性和形状的硅胶制品。
这一步中，液态硅胶会变成具有一定流动性的半流体，方便涂抹和渗透。
其次，将混炼好的硅胶通过模具或挤塑机塑成一定形状，这是液态硅胶由液态转化为固态的关键步骤。
在高温环境下，液态硅胶会固化成具有一定弹性和形状的硅胶制品。
这一过程主要是通过交联反应来实现的，即不同的分子间相互链接形成网状结构，从而使液态硅胶变成固态。
最后，液态硅胶制品还需要进行后固化，这一过程需要较长时间，需要慢慢冷却以实现充分硫化。
在此过程中，液态硅胶会逐渐变成固态，并形成具有稳定结构和性能的硅胶制品。
二、塑胶注塑的原理塑胶注塑是一种塑料加工工艺，主要用于生产各种工业制品，尤其是家电产品和汽车配件。
塑胶注塑通过注塑机加热塑料原料，然后将熔融状态的原料注入模具中，冷却成型后得到制品。
首先，塑胶注塑需要选择适合的材料。
根据不同的制品要求，选择不同性能的塑料原料，如耐高温、耐腐蚀、耐冲击等。
在注塑机中放入选好的原料后，注塑机会通过加热和熔融将原料变成流体状态，准备注入模具中。
然后，注塑机将熔融状态的原料通过喷嘴注入模具中。
在模具中，塑料原料会冷却固化，形成具有一定形状和性能的制品。
这个过程主要是依靠模具的设计和制造来保证制品的质量和稳定性。
最后，通过模具的打开和取出制品，完成整个塑胶注塑过程。
同时，注塑机还需要进行后处理工作，如清洗模具和机器等，以保证下一次注塑过程的顺利进行。
综上所述，液态硅胶的原理是通过交联反应形成具有弹性、韧性和耐候性的固体制品，而塑胶注塑的原理则是通过注塑机将熔融状态的塑料原料注入模具中，经过冷却固化后形成具有一定形状和性能的制品。
发泡液体硅橡胶及其制备方法
发泡液体硅橡胶及其制备方法第一步，液体硅橡胶的合成。
液体硅橡胶是由二甲基硅油、稀释剂、助剂等组成。
首先，在反应釜中将二甲基硅油加热至150°C，然后加入稀释剂和助剂，反应保持4小时。
反应结束后，冷却至室温，得到液体硅橡胶。
第二步，发泡剂的添加。
将制备好的液体硅橡胶放置于搅拌釜中，同时加入发泡剂。
搅拌釜进行高速搅拌，并将温度控制在0-5°C范围内。
搅拌过程中，发泡剂与液体硅橡胶充分混合，形成均匀的发泡液体硅橡胶。
得到的发泡液体硅橡胶具有以下特点：1.优异的绝热性能。
由于液体硅橡胶的主要成分为二甲基硅油，具有较低的导热系数，能够有效隔离热量的传导，提供良好的隔热效果。
2.耐高温性能。
液体硅橡胶具有较高的热稳定性，能够在高温环境下保持物理和化学稳定。
3.耐化学腐蚀性能。
液体硅橡胶对于一些酸、碱和溶剂等具有较好的抵抗性，能够有效抵抗化学腐蚀。
1.建筑领域。
发泡液体硅橡胶能够应用于建筑保温和隔热材料，提供良好的隔音和绝热效果，改善建筑的能源效率。
2.汽车领域。
发泡液体硅橡胶可以用于汽车内饰材料和密封件等，提供舒适的乘坐环境和防水、防尘等功能。
3.电子领域。
发泡液体硅橡胶可以用于电子产品的绝缘和防护材料，提供良好的绝缘性能和防护效果。
4.电力领域。
发泡液体硅橡胶可以应用于电力设备的绝缘材料和密封件，提供良好的绝缘性能和耐高温性能。
综上所述，发泡液体硅橡胶是一种具有广阔应用前景的新型材料。
通过合适的制备方法可以得到具有优异性能的发泡液体硅橡胶，满足各个领域的需求。
同时，随着技术的不断进步，发泡液体硅橡胶在材料工程领域的应用将会越来越广泛。
液体硅橡胶检测标准
液体硅橡胶检测标准引言液体硅橡胶是一种重要的高分子材料，具有优异的耐热性、耐寒性和化学稳定性，广泛应用于电子、医疗、建筑等领域。
为了确保液体硅橡胶产品的质量和安全性，制定一套科学合理的检测标准是至关重要的。
一、外观检测1.检查液体硅橡胶的外观是否均匀，无任何明显的沉淀物或颗粒。
2.观察液体硅橡胶的颜色是否符合要求，应与标准样品一致。
二、物理性能测试1.粘度测定：采用旋转粘度计，在指定温度下测定液体硅橡胶的粘度，并与标准数值进行比较。
2.密度测定：使用密度计测定液体硅橡胶的密度，确保其符合规定的范围。
3.固含量测定：通过加热液体硅橡胶样品，蒸发其内部溶剂或水分，然后测定固体残留物的质量，并与标准数值进行比较。
三、化学成分分析1.硅含量测定：采用火花光谱等仪器，测定液体硅橡胶中硅元素的含量。
2.氢气含量测定：通过红外光谱法，测定液体硅橡胶中氢气的含量。
3.其他有机成分测定：使用气相色谱-质谱联用仪器，分析液体硅橡胶中的其他有机成分，例如添加剂、催化剂等。
四、热性能测试1.热失重测定：将液体硅橡胶样品在高温下加热，测定其热失重曲线，以评估其热稳定性。
2.火焰延迟时间测试：将液体硅橡胶置于明火中检测其火焰延迟时间，以确定其耐燃性能。
五、机械性能测试1.拉伸强度和断裂伸长率测定：采用万能试验机，在规定的测试条件下测定液体硅橡胶的拉伸强度和断裂伸长率。
2.压缩变形率测定：使用压缩试验机，测定液体硅橡胶在规定压力下的变形率。
六、电气性能测试1.介电强度测定：采用高压电晕击穿仪，测定液体硅橡胶的介电强度。
2.体积电阻率测定：通过电阻箱等设备，测定液体硅橡胶的体积电阻率。
结论以上所述为液体硅橡胶的检测标准，包括外观检测、物理性能测试、化学成分分析、热性能测试、机械性能测试和电气性能测试。
通过按照这些标准进行检测，可以确保液体硅橡胶产品的质量和性能符合要求，并为相关领域的应用提供可靠支持。
一种高透明液体硅橡胶及其制备方法
文章标题：探秘高透明液体硅橡胶及其制备方法在当今社会，高透明液体硅橡胶作为一种具有广泛应用前景的材料，备受人们关注。
它不仅在电子产品、医疗器械、汽车制造等领域发挥着重要作用，还在生活中的诸多方面都有着不可替代的地位。
对高透明液体硅橡胶的深入了解和制备方法的研究具有重要意义。
我们来探讨一下高透明液体硅橡胶的特点和应用。
高透明液体硅橡胶具有优异的光学性能，透光率高，抗黄变性好，耐候性强，因此在光学器件领域有着广泛的应用。
在电子产品制造中，它可以用于制作透明的密封胶、保护胶等部件，提高产品的美观性和性能稳定性。
在医疗器械领域，高透明液体硅橡胶还可以用于制作医用硅胶制品，如导管、管嘴等，具有一定的生物相容性和耐用性。
在汽车制造、建筑材料等领域，高透明液体硅橡胶也有着广泛的应用前景。
接下来，让我们深入了解一下高透明液体硅橡胶的制备方法。
一种常见的制备方法是采用双组分加工工艺，即将硅橡胶基体和交联剂进行混合，然后通过特定的工艺条件进行交联反应，最终得到高透明液体硅橡胶。
制备过程中需要严格控制物料的质量和比例，从而确保产品的性能稳定。
另外，还可以通过改进材料的配方和工艺条件，优化制备工艺，提高产品的透明度和光学性能。
在我的个人观点中，高透明液体硅橡胶的广泛应用前景和制备方法的研究对推动材料科学和工程技术的发展具有重要意义。
通过深入了解高透明液体硅橡胶的特点和应用，以及探讨其制备方法，能够为相关领域的研究人员和生产企业提供重要的参考和指导，促进材料技术的创新和发展。
总结回顾起来，高透明液体硅橡胶作为一种具有广泛应用前景的材料，其特点和应用前景相当引人注目。
制备方法的研究和优化对于提高产品的质量和性能至关重要。
仅仅通过对已有的材料进行深入了解和探索，才能更好地实现高透明液体硅橡胶的应用和推广，为人们的生活和工作带来更大的便利和效益。
高透明液体硅橡胶具有广泛的应用前景，并且制备方法的研究对于其应用和推广至关重要。
期待未来在这一领域取得更多的突破和创新，为人类社会的可持续发展做出更大的贡献。
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液态硅橡胶LSR发布时间：09-4-7图1 热塑性塑料/LSR包覆成型的一个应用是水龙头滤网。
在这一制品中，用作滤网的LSR被包覆成型到尼龙66上得益于材料、设备和工艺的改进与革新，液态硅橡胶（LSR）逐渐摆脱了小众需求的现状，扩大了应用领域。
其中，大型、微型和发泡制品，以及多色或多LSR应用的新领域。
材料的组合是液态硅橡胶(LSR)对于注塑加工商的商业机会的拓宽，要归功于更新的成型工艺，如发泡、多色或者多硬度注射，以及热塑性塑料/热固性塑料包覆技术的涌现。
材料、设备和模具的改进增加了产品的多功能性，提高了产品质量，降低了注塑加工商准入的门槛。
今天的LSR注塑加工商拥有更多的原材料选择、更大的模具选择余地以及更好的工艺技术，不但可以成型小至数千分之一g的制品，而且也能够加工32kg以上的巨大产品。
材料、模具和加工设备供应商表示，在过去的几年里，对LSR感兴趣的人逐渐增加。
“一些塑料公司对此感兴趣，一些新公司也希望开拓他们的业务，同时医疗领域的加工商也更多地加入进来。
” Roembke Mfg. & Design模具公司副总裁Greg Roembke说。
“我们发现,汽车工业已开始应用LSR。
也许传统的硅橡胶在汽车工业中的应用已达到了极致，下一步需要从LSR获得更多的东西。
”他补充说。
图2 LSR的双注射包覆成型通常在一个成型单元内完成，而LSR和热塑性塑料则分别在不同的注射机上成型LSR注塑加工商表示，他们已经从高温硅橡胶(HCR)、EPDM、乳胶、天然橡胶、TPE、PVC甚至陶瓷的应用领域中抢占了一些市场。
Momentive Performance Materials（前GE Silicones）的弹性体和RTV总经理Bill French 说，由于LSR惰性、耐热且耐化学品，因此可用于生产奶嘴和奶头、医用装置阀门或密封条、医疗植入体、医用手套和汽车密封条等。
另外，在电子连接器、O型圈、衬垫、膜、引擎内零部件和燃料系统零部件方面，LSR也将获得更大的市场份额。
同时，在一些需要耐热的软触感应用中，如烹饪用具，LSR也正在取代 TPE。
“在北美，10%~15%的硅树脂市场份额是LSR（全球为25％），余下的为硅橡胶。
”Starlim 北美公司销售和市场部门副总裁John Timmerman说。
Starlim公司是奥地利主要的LSR加工商，最近在美国成立机构。
业界普遍认为，LSR在北美的需求年均增长已达到15％。
据研究评估，美国每年的LSR市场需求量约为8165~9072t，总产值约为8500万美元。
另据分析，汽车工业是LSR最大的应用领域，占35％，医疗/健康护理次之，占25％，电子则占20％。
“2K”一些新品牌和一些引人注意的公司开发了几种新的LSR加工工艺，其中最突出的是多组分或者“2K”成型工艺，包括多材料、多色和多硬度成型工艺。
多材料成型指的是典型的双注射成型工艺，即用LSR包覆成型热塑性塑料基体部件。
双注射成型通常在一个成型单元内，需要分别进行热固性塑料和热塑性塑料的成型。
首先完成热塑性塑料基体成型，接着将其转移到LSR成型设备中进行包覆成型。
在一些应用案例中，热塑性塑料的残余热量能够使硅树脂固化。
图3 将LSR包覆成型到金属上，是另一新的应用领域将热塑性塑料/LSR的两步成型联合到一台设备内完成，是令人感兴趣的。
1988年，日本Nissei公司就展示了这一技术。
该工艺使用的模具很复杂，在热塑性塑料成型的一侧需要冷却装置，热固性材料固化的一侧需加热装置。
热塑性基体部件能够通过几种方式被转移到LSR成型工位，例如通过转移板、旋转模具或者机械手将部件从一个模腔转移到另一个模腔。
“这种工艺虽然仅仅使用一台设备，而且占地面积小，但是对模具投入更大，因此该工艺更适合大批量生产。
”Kipe模具公司主席George Kipe（在LSR加工领域工作已超过35年，被誉为美国LSR成型业界之父）说。
Starlim的Timmerman补充说，使用独立的注射机的好处是，允许加工商使用热塑性塑料成型设备做其他的工作。
Arburg在其德国的工厂开放日活动中，展示了使用带有旋转模芯的“双区”模具来实现LSR包覆成型PBT。
该产品是一种6引脚电子连接件，其骨架采用30％玻纤增强PBT，LSR嵌入连接件表面的一端，以将整个部件的中部密封。
两次注射使用同一个活动的浇道，生产过程中无废料产生。
LSR要求冷流道温度为25?，模具温度为200?，PBT使用热流道成型，温度为300?，成型后冷却至100?。
该制品的成型周期为30s，所用注射机为Arburg Allrounder 470U液压注射机。
垂直注射单元成型PBT，水帄注射单元包覆成型LSR。
LSR加工专家——奥地利的Rico Elastomere公司提供了4＋4模具。
由于嵌入板驱动装置被整合到模具内，因此该装置能够被用到其他注射机上。
图4 Sulzer Chemtech的 Optimfoam工艺据说是业界第一种LSR物理发泡技术LSR/热塑性塑料成型的关键是确保材料之间能够粘和。
第一种方法是，通过在热塑性塑料基体中成型出凹槽来锁住硅树脂。
第二种方法是，使用超声振动、等离子表面处理或者化学材料涂层，来使两种材料粘和到一起。
目前流行的解决方案是，使用特别改性的硅树脂配方来获得化学键合。
将LSR包覆成型到金属上也在发展之中。
Kipe说，LSR能够包覆成型到阳极处理的铝上。
另外，包覆成型到粉末金属上也是可行的。
粉末金属制品具有多孔表面，能够与LSR发生机械接合。
LSR多色成型的“1副模具+1台机器”概念有了新的延伸，即能够使用一个机筒和注射单元生产具有3种颜色的制品。
模具公司M.R. Mold & Engineering和注塑机制造商Toshiba Machine在2007年推出的LSR 3色成型系统，免去了繁琐的多注射系统，保留了LSR定量给料设备和无色成型注射机，同时缩短了生产转换时间和设置时间。
该系统独家配备了Toshiba 的EC-NII全电动注射机。
“该工艺的关键是模具中阀式浇口喷嘴的使用。
”M.R. Mold总经理Jim Albert说。
其中，喷嘴为每一个单独的型腔提供色料。
每一个模具型腔的每一种色料都对应一个喷嘴，LSR有一个独立的喷嘴。
色料在进入模腔之前，先在模具的后端预混合。
Toshiba的V-30控制器可监控工艺的每一个步骤，以确保色料得到精确使用，从而不会发生缺胶或透胶现象。
M.R. Mold通过生产带有红色和蓝色条纹的白色LSR装饰片材，对该工艺予以了演示。
图5 最大的LSR部件是高压绝缘子，可取代以前使用的陶瓷另一种多材料成型方法是使用2种不同硬度的LSR材料。
8年前，Engel曾经做过演示。
Engel集团技术经理Mark Hammond说：“Engel开发的共注射系统，可将2股LSR流融合到一套冷流道模具中。
”该技术的主要应用目标是汽车燃油管线。
该部件采用低成本的 LSR作芯层，高性能的LSR用作外层。
Engel表示，双硬度LSR部件非常罕见。
据说，首创的一种LSR在注射成型过程中进行物理发泡的新工艺已被美国Sulzer Chemtech的瑞士母公司开发出来，尽管LSR泡沫在市场上只占据很小的份额。
该工艺被称为“Optifoam”，使用CO2或N2进行物理发泡，其发泡重复性要比使用化学发泡剂更好，工艺也更容易控制。
据Sulzer公司的塑料加工混合和反应技术产品经理Lukas Stirnemann介绍，Optifoam工艺在2006年夏天商业化，能够减重30%~60%（未发泡LSR的密度为1.1 g/cm3，发泡后减少到0.45 g/CM3），并节省了材料，同时可降低邵式硬度达50％，从而拥有更软的触感。
Optifoam工艺可将N2或CO2在一定压力下（9998 ~19996KPa）通过互相连接的计量单元充入到“A” 和“B” LSR部件中。
由于充入的气体处在超临界的状态下，因此能够更好地分散到LSR材料中。
在进入模具之前，充气的LSR组分流入到一个特制的静态混合歧管中。
Sulzer表示，静态混合器比注射螺杆的混合效率高3~4倍，在低剪切力下就能够得到均一性很好的熔体。
另外，气体的均匀分布也使泡孔更加均匀。
为防止未完成发泡的泡沫回流到机筒内，Sulzer还开发了截断喷嘴。
图6 LSR模具使用保温覆盖物，能够使冷流道和热模具之间绝热。
该模具另一个普遍的特征是采用阀式浇口，并可以进行流体的调节高压电绝缘子是近20年来LSR的一个成型方向。
“这种被制成2.44~3.05m 高、重36~41kg的零件能够取代EPDM和陶瓷等。
” Momentive Performance Materials公司弹性体和RTV美国市场经理Jim Papa说。
“与LSR相比，陶瓷绝缘子太重，所以零件的制造、运输和安装将成为LSR应用的动力。
” Momentive的Bill French说。
按照LSR模具制造商的说法，LSR高压绝缘子在欧洲的应用数量不多，现在在美国刚开始商业化。
在成型大型制品时，大多数LSR加工商受限于注射机的尺寸和注射量。
为此，Limtech公司采用了一种老技术即浸入成型，克服了这一难题。
当然，这种方法并不为大多数LSR加工商所熟悉。
Limtech在88t的Boy Machines注射机上成型了550g的LSR嵌件，用于医用无菌托盘。
该注射机的射胶量仅有249g。
在模具闭合后，喷嘴打开，螺杆在不前移的情况下旋转，就像一台挤出机。
在低压充入大部分熔体以后，螺杆前移，在高压下将模具充满。
Limtech的浸入成型经验允许材料在达到预定挤出量之前完全充模，并且避免了在挤出料和注塑料之间产生熔接线。
LSR加工商还在拓展另一极端的产品，即微成型制品。
“在多型腔模具中生产小型或微型制品是另一发展方向。
” Simtec硅树脂制品公司产品开发工程师 Javier Cruz说。
Simtec 已经用128腔模具成型出了0.1~0.2g的制品，而且即将开发256腔模具。
图7 微型LSR制品能够小至0.0001g。
Roembke公司制造这种小型和微型模具微型制品主要用在医疗和健康护理领域，例如植入装置、固定装置或者用于助听器的生物针和零部件。
微型制品成型顾问Donna Bibber是Micro-Engineering Solutions公司的总裁，她正在着手一个项目，即采用0.5mm的浇口成型127mm大小的 LSR助听器零件，零件的局部小至0.18mm。
该公司曾经成型出轻至0.0001g，尺寸仅为15.24mm的LSR制品。
BlueStar、Dow Corning、Momentive、NuSil、Shin-Etsu Silicones以及Wacker Chemical等公司提供数百种双组分LSR配方。