机械加工品质控制流程图
质量控制流程图
8.1来料不合格品控制流程图
8.2成品不合格品控制流程图
成品不合格品控制
流程
部门
说明
品质（OQC）
品质（OQC）
品质部
生产
品质（OQC）
PMC
对发现不良品贴标识并要求隔离
填写（成品检验记录表）
就发现的不良与生产/仓库等部门沟通
生产对不合格品进返工
填写（成品检验记录表）
重检合格后办理入库/出货
8.3返厂不合格品控制流程图
返厂不合格品控制
流程
部门
说明
生产
生产/品质
生产
品质（IPQC）/生产
品质（IQC）
生产
返厂机器信息录入
判定机器状态
填写（整机维修记录表）和（报废申请表）
品质部填写（成品检验记录表）生产填写（送检单）
品质填写检验结果
办理入库
质量控制流程：
来料不合格品控制
流程
部门
说明
ห้องสมุดไป่ตู้品质（IQC）
品质（IQC）
品质（IQC）
品质（IQC）
品质部/PMC/技术
PMC/采购
PMC/采购
PMC/生产/品质
供应商/仓库
填写（进料检验表）
品质部就来料检验不合格与PMC反映，并组织相关部门评审。
PMC/采购安排退货
PMC/采购申请特采，仓库对物料隔离
PMC协调生产挑选/品质让步接收/通知供应商取货/品质对后期改善效果确认跟踪
机械加工品质控制流程图
权责
PMC物料申 采购部
请
PMC
送货单
仓库
物料送检单 品质部
QC标签
仓库
生产计划\生 产订单\客户 生产部 订单要求
生产计划\生 产订单\客户 品质部 订单要求
生产计划\生 产订单\客户 生产部 订单要求
产品检验标 准
品质部
产品检验标 准
品质部
流程
NG NG
NG 申请特采
OK
供应商交货 OK
仓库暂收 OK
1.来料检验报 告 2.IQC来料
检验日报表
仓库
核对物料，清点数量
入库单.做账 品质部
1.按生产计划\生产订单生产.2.标识OK品才能领用.3.对 特采物料，尽量用在同一批次的产品上
领料单
仓库
1.与客户订单资料内容是否相符.2.根据产品核对订单《 BOM表》进行材料的核对
首件检验记录
生产部
按图纸，工艺安排生产
品质反馈表
1.针对问题点找相关的人员开会研究产生的原因及严重性。2. 落实到责任人,由责任人主导解决问题,其他部门人员协助。 3.QA人员或责任人回复给市场部或直接回复客户产生问题的
原因,解决的办法,解决的时间。
品质控制计划
品质部 品质部
客户返回意见接受按更改方案进行,不接受返回投诉处理 第一步。
输入
权责
QC标签
仓库
品质控制流程图
流程
作业要点
仓库暂收
核对物料，清点数量
输出
配合部门
物料送检单
品质部
生产计划\生 产订单客户 生产部 订单要求
产品检验标 准
品质部
产品检验标 准
品质部
机械加工零件品质检验流程图
品质检验流程图
品质主管
保证合格设备出厂 统计质量信息报告
单个零件检验
待检零件 按图纸要求检 堆 放 区 验各待检零件
安装过程检验
按组装图要求检 验安装过程设备
设备出厂检验
按总装图要求 检验出厂设备
检验部门 检验区
合格品 入库
安装部门 组装区
合格品 入库
安装部门 总装区
检验后零件
检验后部件
检验后设备
不良零件
合格零件
不良部件
合格部件
不良设备
合格设备
返Байду номын сангаас给供应商 办理利用品零件
返回给设备组装 办理整改措施 返回给设备总装 办理整改措施
品质主管设计确认签字
品质主管设计确认签字
品质主管设计确认签字
品质控制流程图(QC七大手法)
品质控制流程图（QC七大手法）品质控制流程图的目的就是通过流程图对过程进行准确、明确控制，从而达到控制品质的目的。
什么是品质控制？为达到质量要求所采取的作业技术和活动称为品质控制。
这就是说，品质控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。
以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。
品质控制流程1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
①进料检验项目及方法：a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：a 全检, b抽检③检验结果的处理：a)接收;b)拒收（即退货）;c)让步接收;d)全检（挑出不合格品退货）e)返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。
而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
①过程检验的方式主要有：a)首件自检、互检、专检相结合；b)过程控制与抽检、巡检相结合；c)多道工序集中检验；d)逐道工序进行检验；e)产品完成后检验；f)抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a)首件检验；b)材料核对；c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。
包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d)检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
机械加工流程图
机械加工流程图机械加工是指利用机床对金属、塑料、玻璃等材料进行切削、成形、磨削等加工工艺的过程。
机械加工流程图是对机械加工过程中所需的工序、工艺和设备进行图形化、符号化表示的图纸，是机械加工的重要工具之一。
下面我们来详细介绍机械加工流程图的相关内容。
首先，机械加工流程图的制作需要遵循一定的规范和要求。
在绘制机械加工流程图时，需要准确理解加工零件的结构特点和加工工艺要求，合理确定加工工序和工艺路线，选择合适的刀具和工艺参数，编制详细的加工工艺文件，然后根据工艺文件绘制机械加工流程图。
其次，机械加工流程图的内容主要包括工序、工艺、尺寸、公差、刀具、夹具等信息。
在流程图中，需要清晰标注每道工序的加工内容和加工顺序，包括粗加工、精加工、热处理、表面处理等内容；对于工艺要求，需要标注加工尺寸、公差要求、表面质量要求等信息；对于刀具和夹具，需要标注刀具型号、刀具刃数、切削速度、进给量、夹具型号、夹紧方式等信息。
再次，机械加工流程图的绘制需要使用符合国家标准的图形符号和标识。
在绘制流程图时，需要使用规范的符号和标识，清晰明了地表示加工工序、工艺要求、刀具、夹具等信息，以便加工人员准确理解和执行。
最后，机械加工流程图的应用范围广泛。
机械加工流程图不仅在生产制造中起着重要的指导作用，还在工程设计、工艺规划、质量控制等方面发挥着重要作用。
通过机械加工流程图，可以清晰地了解加工工艺、加工工序和加工要求，指导生产加工，保证产品质量。
综上所述，机械加工流程图是机械加工过程中不可或缺的重要工具，它直接关系到产品的加工质量和生产效率。
因此，制作机械加工流程图需要严格按照规范要求，准确明了地表示加工工序、工艺要求和设备信息，以确保加工过程顺利进行，产品质量可控。
同时，加工人员需要认真阅读和理解机械加工流程图，按照图纸要求进行操作，确保产品加工质量达到设计要求。
品质控制工作流程图及工作标准
A2
程序
地方、一.国家、 行业有关规标准 和定QAP》二.《
☆品研部参照国家、地方、行业有关标准及同类企业 相关标准，制定《QAP〉，报送技术副总审核
根据实际
☆技术副总审核通过后，报送总经理审批
个工作日1
☆总经理审批通过后，由品研部组织下发
1个工作日
重点
☆《QAP》的制定
标准
☆科学、规范、全面、具体
13.质量管理体系内部审核工作流程图
单
位
A管理者代表
B品研部
C相关部门
审批审批
开始制定审核计划成立审核小 组发布审核通知召开首次会议 实施审核审核组内部会议提请 召开末次会议末次会议召开不 合格项跟踪管理评审资料归档 结束
配合配合不合格项纠正
1
任务 名称
节点
任务程序、重点及标准
时限
相关资料
制定
《质量 控制操 作规 程》
《质量 控制操 作规 程》的 执行
D3 D4
D5
程序
QAP《》
☆相关部门收到品研部送来的文件，认真组织学习
即时
☆相关部门做好《QAP〉的贯彻实施工作
根据实际
☆相关部门负责质量控制的人员在品研部相关人员的 配合下，进行现场质量巡视
重点
☆《QAP＞的执行
标准
☆严格按照规程的要求执行
质量问
题处理
D6 D7
开始拟写草案补充完善 形成标准组织执行汇总 研究讨论是否需要修订 标准准备资料修订标准 组织执行结束
支持配合执行发现问题
提供资料执行
3.
单 位
A品研部经理
B品研部
C相关部门
审批审批审批
机加工厂质量控制程序
规定文件管理编号：JJGC-010006-1/9 文件版本编号：V1.0文件制定日期：2010-6-25文件修订日期：文件执行部门：机加工厂1 目的为了保证机加工厂加工零件的入库质量，避免批量不合格状况的发生，确保零部件加工的质量处于受控状态。
2 适用范围本程序适用于机加工厂各班组日常质量管理；3 责任班组机加工厂各班组4具体要求4.1 工序内发生的质量问题的处理4.1.1各工序的操作人员负责对每一种加工零件按照《检验指示表》、零件图纸进行检验，做出合格与否的判断.4.1.2工序内检查发现的不合格品应迅速向本部门的负责人报告，并由负责人进行确认。
不合格品应立即填写《不合格报告书》，并将不合格品隔离或标识并通知品质保证部进行判定处理。
4.1.3根据品保部的判断结果，不合格品进行返工、特采或移动到废弃零件放置场所。
具体操作办法，详见《不合格品控制程序》。
4.2 品保发现的送检不良及后工序发生的质量问题的处理流程和方法4.2.1品保、部装、总装发现的不合格品由发现部门填写《不合格品报告书》，责任部门收到《不合格品报告书》，不合格品发生责任人应在5日以内填写原因分析和采取的纠正预防对策报品质保证部审批。
4.2.2 A 线 、部装、总装投诉项目，责任部门在收到装配W5活动外部门问题统计汇总后3日以内填写原因分析和采取的纠正预防对策报技术管理科汇总,各部门接到下序投 诉后应该在班会期间组织员工进行相关内容的培训和学习。
4.4 质量会议的召开一、月份生产质量指标的完成情况1.废品损失；2.送检不良（车床加工中心班重点分析）3.大件返修率；4.100%合格率(QTN 滑鞍、MS 主轴箱加工精度改善)； 二、日常质量工作开展情况1.继续推行内部质量改善例会机制；2.部门之间的质量改善会；3.现场工艺检查的开展情况；4.工序反馈和交流会议决议的实施状况三、典型质量问题项目改善 四、质量工作改善 五、材料不良相关报告六、次月质量工作开展的方向和目标 4.4.2质量会议形成相关决议，由各班班长按照时限实施，技术管理科负责监督和效果验证。
质量控制流程图
单元设计
产品家族分类
质量控制流程图 （QCPC）
超市&看板
POU补料系统
标准作业
全面生产维护管 理(TPM)
可视化管理
5S
全员参与
标准
企业质量体系
创建快速、 持续改进的基础
持续改善,消除浪费
为什么使用QCPC？
折返阻碍了工厂中的工作流，导致了生产延迟和成本增加 •机器停工期 •工序 •浪费时间寻找工具 •工具损坏 •丢失材料 •计划变更 •人工或计算机信息错误 •以及其它..... . .
品质折返趋势图（1761889-8）
Chart for 1761889-8
100.0%
95.0% 90.0%
90.6%
85.0%
80.0%
75.0%
70.0%
65.0%
60.0%
55.0%
50.0%
Wk1
Wk2
First Pass Yield Trend
持续改善,消除浪费
实施QCPC – 案例
对数据进行收集分析,根据80/20原则,筛选出最主要的不良
范例
成本 影响 Impact
可视化系统故 障
尽管传送带堵塞导 致的折返率最高， 但可视化系统故障 导致的影响最严重
传送带堵塞
折返率 持续改善,消除浪费
实施QCPC – 改进
定义
测量
分析
改进
控制
为确定的折返建立一个纠正活动计计时划– 周
1
2
3
职责
可交付的
解决问题的讨论会调查生产量 减少的问题
主管
确定问题范围/解决方案
3 139
1
323 221
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输入 PMC物料申 请 权责 采购部 PMC NG 送货单 仓库 NG
NG
流
输出 采购单
配合部门 仓库
OK 仓库暂收 OK 物料送检单 品质部 申请特采
IQC检验
核对物料，清点数量
退货单或物料 采购部 送检单 1.来料检验报 告 2.IQC来料 检验日报表 入库单.做账
依据对应物料的《来料检验标准》、 产品图纸、样品、订单 BOM表、工程承认书、订单资料、等资料。
仓库
OK
QC标签
仓库
OK
仓库入库 调机试产 NG
首件检验 OK
核对物料，清点数量
品质部
生产计划\生 产订单\客户 生产部 订单要求 生产计划\生 产订单\客户 品质部 订单要求 生产计划\生 产订单\客户 生产部 订单要求 产品检验标 准
OK
1.按生产计划\生产订单生产.2.标识OK品才能领用.3.对 领料单 特采物料，尽量用在同一批次的产品上 1.与客户订单资料内容是否相符.2.根据产品核对订单《 首件检验记录 BOM表》进行材料的核对
仓库
生产部
量产
按图纸，工艺安排生产
生产跟进
品质部
品质部
生产返工 NG
FQC检验
1.按产品检验标准进行检验,2.发现异常及时向生产组长 QC检验报告 及IPQC反应.3.品质状态标识要清楚 1.IPQC人员对生产拉上各工位所用物料进行确认,2.发现 异常及时向生产组长反映并跟踪处理结果.3.检查产品外 观和尺寸精确度。
生产部
产品检验标 准
品质部
IPQC检验 OK
IPQC巡检日报 表.纠正与预防 生产部 措施报告
品质控制流程图
输入 权责 流程 作业要点 输出 配合部门
QC标签
仓库
仓库暂收
核对物料，清点数量
物料送检单
品质部
生产计划\生 产订单客户 生产部 订单要求
NG
外发表面处
1.按生产计划\生产订单\客户订单要求生产.2.有QC标识 入库单\出货单 OK品才能外发表面处理。
品质部
OK 产品检验标 准 品质部 生产返工 产品检验标 准 品质部 NG QA检验 OK
FQC检验
1.按产品检验标准进行检验,2.发现异常及时向生产组长 产成品 及IPQC反映.3.品质状态标识要清楚 成品出货检验 报告.成品出货 检验记录表.返 工单.
生产部
1.核对生产订单、客户订单资料和其它相关要求。2.对 产品外观、颜色进行全面的检查。3.发现异常及时向生 产组长及IPQC反映。4.状态标识清楚。
生产部
生产计划\生 产订单\客户 订单要求 客户反馈
仓库
生产入库出货
1.仓库员依出货单发货,不能发错货。2.外包装一定要完整 入库单\出货单 。3.不能少装和多装。 1.市场部收到品质投诉后及时向品质部反映。2.QA负责人 分析客户投诉的问题是否存在。
品质部
市场部
客户反馈
品质反馈表
品质部
品质反馈表
生产部
分析纠正，预防措施
1.针对问题点找相关的人员开会研究产生的原因及严重性。2. 落实到责任人,由责任人主导解决问题,其他部门人员协助。 品质控制计划 3.QA人员或责任人回复给市场部或直接回复客户产生问题的 原因,解决的办法,解决的时间。
品质部
品质控制计划 市场部
顾客满意，记
客户返回意见接受按更改方案进行,不接受返回投诉处理 第一步。