钣金喷涂质量要求(谷风优文)
钣金件喷塑检验标准
钣金件喷塑检验标准
钣金件喷塑检验是钣金件生产过程中非常重要的环节，其质量直接关系到产品的使用寿命和外观效果。
为了确保钣金件喷塑产品的质量，制定了一系列的检验标准，以便对产品进行全面、严格的检验。
首先，钣金件喷塑检验标准需要包括外观质量的检验。
外观质量是钣金件喷塑产品的第一印象，也是用户对产品质量的直观感受。
在外观检验中，需要检查产品表面是否平整，是否存在气泡、裂纹、起皮等缺陷，以及颜色是否均匀、饱满等。
这些都是影响产品外观质量的关键因素，需要进行严格检验。
其次，钣金件喷塑检验标准还需要包括涂层附着力的检验。
涂层附着力是指喷塑涂层与钣金件表面的结合程度，直接关系到产品的使用寿命。
在涂层附着力检验中，需要进行划格试验、粘结试验等，以确保涂层与基材之间的结合牢固，不易剥落。
另外，钣金件喷塑检验标准还需要包括耐候性的检验。
耐候性是指产品在自然环境下长时间使用后，其表面质量是否能够保持稳定。
在耐候性检验中，需要进行盐雾试验、紫外线曝晒试验等，以模拟产品在不同环境下的使用情况，检验其耐候性能。
最后，钣金件喷塑检验标准还需要包括厚度和硬度的检验。
涂层的厚度和硬度直接关系到产品的防腐性能和耐磨性能。
在厚度和硬度检验中，需要采用专业的测量仪器进行测试，确保产品涂层的厚度和硬度符合标准要求。
总的来说，钣金件喷塑检验标准是钣金件生产过程中不可或缺的环节，其严格执行对产品质量的保证至关重要。
只有严格按照检验标准进行检验，才能够确保钣金件喷塑产品的质量稳定、可靠。
希望所有生产厂家和检验人员都能够严格执行检验标准，为用户提供更加优质的钣金件喷塑产品。
钣金工修理质量标准
钣金工修理质量标准
1、车身钣金平整，曲面光滑，形位正确，线条清楚，左右对称。
2、无漏焊，漏补现象。
3、车门轴紧固可靠，开关自如，合缝均匀，不漏雨，不进灰泥。
4、车门装饰板、扶手安装牢固。
5、所有密封条无破损，粘贴可靠。
6、玻璃升降自如、轻便，不阻滞，不偏斜，不摆动，车辆行驶无异响。
7、前后挡风玻璃安装可靠，不漏水。
8、倒车镜、内视镜、遮阳板功能有效，安装可靠。
9、引擎盖、行李箱盖开关自如，锁止可靠，车辆行驶无异响。
10、前后挡泥板安装稳固。
11、排气管、消声器稳定、可靠，不漏气。
12、纵、副梁校正准确，不影响车辆的直线行驶性能。
13、电瓶架完好，装置框架及螺栓齐全。
14、座椅无断裂，安装牢固。
椅背仰俯角可调解。
15、雨槽、装饰板（条）完整，无松动现象。
16、前后保险杠（皮）牢固、端正。
17、保持内饰座椅清洁。
18、车辆各种标牌齐全，安装端正、牢固。
钣金与喷漆工艺流程中的质量控制要点
钣金与喷漆工艺流程中的质量控制要点在钣金与喷漆工艺流程中，质量控制是至关重要的。
只有通过严格控制每个环节，才能确保最终产品的质量达到要求。
本文将探讨钣金与喷漆工艺流程中的质量控制要点。
一、材料选取与预处理在钣金与喷漆工艺流程中，首先要关注的是材料的选取与预处理。
正确的材料选取能够确保零部件的强度和外观质量。
预处理包括除油、除锈、喷砂等工艺，以保证材料表面的洁净度和粗糙度符合要求。
同时，还需要针对不同的材料进行适当的预处理，如对铝合金进行阳极氧化等处理。
二、钣金加工钣金加工是钣金与喷漆工艺流程的核心环节。
在进行钣金加工时，需要注意以下几个质量控制要点。
1. 尺寸精度控制：通过严格控制模具的尺寸精度和操作人员的操作技巧，确保加工出的零部件尺寸精度符合要求。
尺寸测量工具的准确性也是保证尺寸精度的重要因素。
2. 表面质量控制：钣金加工后的表面质量对于后续喷漆工艺有着直接影响。
在加工过程中，要注意避免表面划痕、凸起、压痕等缺陷的产生。
同时，还需要进行适当的打磨和抛光，以提高表面质量。
3. 强度控制：钣金件的强度是其功能性的重要指标之一。
在加工过程中，需要确保弯曲、折弯、冲孔等操作不会导致零部件的强度下降。
如果需要提高强度，还可以采用增加材料厚度、加强螺栓连接等方式。
三、喷漆工艺控制喷漆工艺是提升产品外观质量的关键环节。
下面是喷漆工艺中的质量控制要点。
1. 喷涂环境控制：喷漆过程需要在洁净、无尘、恒温、恒湿的环境下进行。
通过控制喷漆室的气流、过滤设备和温湿度控制系统，确保环境符合要求。
同时，还需要定期清洁和维护喷漆室，以防止灰尘和杂质进入喷漆过程。
2. 涂装厚度控制：喷漆时所施加的涂料厚度要符合设计要求。
过厚或过薄都会影响产品的外观质量和耐候性。
通过控制涂料的喷涂时间、喷涂速度和涂料的浓度，可以实现涂料厚度的控制。
3. 涂装均匀性控制：喷涂时要保证涂料均匀地覆盖在零部件表面，避免出现刷痕、滴落和起皱等问题。
钣金、喷漆技术要求
防爆胶轮车钣金、喷漆技术要求为确保大修胶轮车的维修质量，恢复车体及货厢的使用性能，根据实际情况及行业规定，钣金、喷漆等须满足如下要求：
1、钣金件及焊接件，要求车门的间隙符合规定，保持
对称。
2、对车身、车体的线条焊接要平整、均匀。
3、车门、车体，要求开关自如、灵活。
4、车身及车体，要求先清除锈蚀及杂物，钣金完成后
喷涂底漆。
5、底漆干燥后，刮原子灰，要求表面均匀、平整。
6、原子灰刮平后进行打磨，要求先用60#砂纸进行均
匀打磨，后用800#水砂纸进行打磨。
7、打磨完成后，将整车进行清洗，干燥后遮挡不须喷
漆的部位。
8、以上完成后进行喷漆，要求均匀、平整、明亮。
9、待喷漆完全干燥后，对各个部位进行检查、补漆，
要做到黑白分明、整洁干净。
维修三中心
2009年6月17日。
钣金喷涂件出厂检验标准
样板
无
合格
3
硬度检验
用削尖的3H铅笔，与涂膜面呈45度角，沿直尺向前推划15-30mm ，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准为：没有丝毫底材显露时为合格。
3H铅笔、橡皮
无
合格
合格
4
黑点
白点
其它色点
0.3以下
1
2
2
2
3
3
3
4
4
游标尺
点测规
1处
合格
0.4以下
0
1
1
1
2
2
2
3
3
2处
合格
0.4以上
0
0
0
0
1
1
0
2
2
0处
合格
5
折弯压痕
长2，宽0.2以下
2
3
3
3
4
4
4
5
5
游标尺
0处
合格
长4，宽0.2以下
1
2
2
2
3
3
3
4
4
0处
合格
长5以上
0
1
1
1
2
2
2
3
3
0处
合格
宽0.2以上
0
0
1
1
4
耐溶剂性测试
用分析醇（99.8%无水酒精）沾湿棉花棒，用1千克 的力来回擦拭涂膜面50回，合格标准为：外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象，可以允许光泽度有少许变化。
99.8%无水酒精、棉花棒
钣金与喷漆操作流程中的质检与验收标准
钣金与喷漆操作流程中的质检与验收标准钣金与喷漆是汽车修理行业中重要的工作环节，对于汽车外观的修复与保养起着至关重要的作用。
为了确保操作流程的质量和效果，严格的质检与验收标准必不可少。
本文将就钣金与喷漆操作流程中的质检与验收标准进行详细探讨。
一、钣金操作流程的质检与验收标准1. 材料质量检查在进行钣金操作之前，需要对所使用的钣金材料进行质量检查。
检查的主要内容包括材料的表面是否平整、无明显缺陷、是否具备足够的韧性等。
只有确保使用的材料质量达标，才能保证修复后的汽车外观的牢固性和美观度。
2. 钣金操作质检在进行钣金操作时，需要对每个步骤进行质检，以确保操作的准确性和可靠性。
具体的质检内容包括：定位量、修复面的平整度、各个焊接点的牢固度以及修复部位与周边零件之间的匹配度等。
只有每个环节都通过质检，才能确保整个钣金操作的质量。
3. 最终质检和验收在完成钣金操作后，需要进行最终质检和验收。
主要检查项目包括：修复部位是否完全恢复原状、各个零件之间的间隙是否均匀、表面是否平整等。
只有通过最终质检和验收，才能确保钣金操作的质量达到要求。
二、喷漆操作流程的质检与验收标准1. 面漆颜色的选择在进行喷漆操作之前，需要根据汽车车身的颜色和品牌要求选择合适的面漆颜色。
选择错误的面漆颜色将直接影响修复后的汽车外观效果。
2. 喷漆前的准备工作喷漆前的准备工作非常重要，对于保证喷漆效果起着决定性的作用。
准备工作包括：清洁工作区域、研磨修复部位、遮盖周边零件等。
只有做好喷漆前的准备工作，才能保证喷漆操作的顺利进行。
3. 喷漆操作质检在进行喷漆操作时，需要对每个步骤进行质检，以确保操作的准确性和效果。
质检的重点包括：面漆厚度的均匀性、涂装表面的平整度、颜色的匹配度等。
只有通过质检，才能确保喷漆操作的质量。
4. 最终质检和验收在完成喷漆操作后，需要进行最终质检和验收。
主要检查项目包括：漆面的平滑度、颜色和光泽度是否一致、有无明显的涂装缺陷等。
钣金件喷塑检验标准
钣金件喷塑检验标准钣金件喷塑检验标准一、适用范围公司所有钣金件的喷塑、检验及验收二、工艺要求1. 对零部件毛边、毛刺应清除干净2. 对未进行电泳、镀锌之前的零件应进行除油及磷化处理，并应烘干后进行涂装。
3. 对零件外表面有凹坑、划痕等缺陷，就进行刮腻子处理，使得表面平整4. 不得使用回收粉进行涂装三、检查项目及要求1. 涂层颜色及纹路：承制方按要求制作样板，双方确认。
涂层颜色及纹路按样板进行验收，目测无明显色差（不大于3度），纹路符合样板。
2. 涂层附着力（1）用划格法测定：即以1mm间距进行划100方格检验，划格力度深达底材，然后用3M胶布贴上，瞬间用力拉开，不得脱落30/100格（2）用圆滚线划痕法测定：即用附着力测定仪，不低于GB/T1720中的5级3. 涂层光泽：涂层被酒精溶剂擦拭后，涂层不能有变色，掉色，无光泽现象4. 涂层硬度：涂层硬度用犁耕法测定：即以2H铅笔将笔芯前端切齐，铅笔与代测物成45度推出，表面无划痕。
5. 涂层厚度：涂层厚度≥30μm-60μm6. 喷涂表面外观（1）涂层表面无花斑、缩孔、凹痕、针孔、开裂、剥落、粗糙、粗颗粒、露底、划痕、夹杂异物，挂流、积粉等缺陷（2）表面污点、颗粒、气泡检验：A面：整个表面允许3点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm B面：整个表面内允许5点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm C面：整个表面内允许7点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm（3）内表面各面允许8点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm（4）对螺柱、螺孔应进行保护，不允许有涂层覆盖而影响装配四、要求时，供方需出具检验报告*测检验时照度为300Lx*表面定义A面：使用时面对使用者的表面B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准
1、主视面：板面平整、过渡圆滑、接缝严密，无裂纹、飞边、毛刺、锈蚀、错位、变形、锤痕、磕碰、划伤、凸凹不平及非工艺性孔洞等缺陷。
如有轻微外观缺陷需打磨平整并作抛光处理。
非主视面：板面较平整、过渡较圆滑，无严重磕碰划伤，允许有轻微凸凹不平及错位，不允许有裂纹及非工艺性孔洞等缺陷。
2、顶盖、立柱、前后风挡、下围等关键部位搭接处必须采用满焊，要求焊接牢固、焊缝平直，无虚焊、漏焊、焊瘤、夹渣、飞溅、烧穿等缺陷，焊后打磨平整并作抛光处理；车身地板、前围、后围、侧围及顶盖等部位连接处采用断续焊，焊缝长度15-20mm，焊缝分布均匀，间距60-80mm，搭接周圈要求切实，搭接处间隙≤2mm；加强梁及加固板等重要位置采用断续焊，焊缝长度20-30mm，焊缝分布均匀，间距30-40mm 焊接螺母：焊接牢固可靠，焊后攻丝处理。
.
3、车门：铰链安装牢固、转动灵活，车门启闭可靠，无干涉、卡滞及异响现象，车门闭合后周边间隙均匀,车门密封间隙15±2mm。
4、前风窗：弧度与封样玻璃吻合良好，周边间隙均匀一致（5～6mm），风窗对角线偏差≤3mm。
5、轮罩：以轮轴中心线为基准，前后偏差不超过5mm，上下偏差不超过5mm,内外偏差不超过5mm。
6、灯框、门框、门洞周圈、前围周圈等能够影响外观质量的部位要打磨圆滑，不能影响刮腻子及后道工序的施工。
其他：风道宽度误差≤5mm，车身左右偏移≤7mm，左右高度偏差≤7mm。
7、车身无漏焊、漏件，材料厚度及其他装配尺寸严格按图纸要求执行
.。
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钣金喷涂质量要求
1. 目的：
制定公司产品表面喷涂质量标准，提高产品质量。
2.适用范围
适用于本公司所有喷涂产品表面质量检验。
3.外观标准
3.1 等级面划分标准：
A级面: 装配后经常看到的外表面，如机柜的面板、机柜大门、机柜四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视低面。
B级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。
如打开后看到的内附件、加强筋、大门的内侧面等。
C级面: 一般看不到，或只有在装配过程中才看到的面。
机柜内拖板与导轨的接触面，机柜底板与底座的接触面等。
3.2 检验条件
A 光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源（照明度为1000流明）。
B 目测距离：A级面为300 MM ，B级面为500MM，C级面为1000MM。
3.3 检验标准
按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、气泡、针孔，积粉等不良等现象。
颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。
验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。
在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。
3.4 外观缺陷标准
判定标准见附表一。
项目户外粉室内粉喷漆检测方法
产品表面厚度60～120 50～100 40～70 涂层测厚仪
产品内侧厚度60～100 50～80 30～60 涂层测厚仪
单位：µm
NO . 缺陷种类规格值（mm）面积限度（平方毫米）
检查工具
100以下100-300 300以上
A B C A B C A B C
1 磨伤
擦伤
划伤
长10，宽0.1以下0 2 2 0 3 3 1 4 4 游标尺
点测规
线测规
卷尺长10，宽0.15以下0 1 1 0 2 2 1 3 3
长15，宽0.1以下0 0 0 0 1 1 1 2 2 宽0.15以上0 0 0 0 0 0 0 1 1
2 异物
颗粒0.3以下 1 2 3 2 3 4 3 4 5 游标尺
点测规0.4以下0 1 2 1 2 3 2 3 4
0.5以下0 0 1 0 1 2 0 2 3
3 缩孔φ0.3以下 1 1 2 2 2 3 3 3
4 游标尺
点测规
φ0.5以下0 0 1 1 1 2 2 2 3
φ0.5以上0 0 0 0 0 1 0 0 2
4 黑点
白点
其它色点0.3以下 1 2 2 2 3 3 3 4 4 游标尺
点测规0.4以下0 1 1 1 2 2 2 3 3
0.4以上0 0 0 0 1 1 0 2 2
5 折弯压痕长2，宽0.2以下 2 3 3 3 4 4 4 5 5 游标尺
长4，宽0.2以下 1 2 2 2 3 3 3 4 4
长5以上0 1 1 1 2 2 2 3 3
宽0.2以上0 0 1 1 0 2 0 2 3
6 色泽----- 除指定色板上下限外，不可掺杂
色与脱落
目测
7 光泽----- 按设计指定并不可有不均现象目测
8 油渍、污
渍
----- 不可有目测
备注：黑色粗线方框内的数值为判定标准，如“2”表示在规定的条件下，不允许超过2处。
5 性能标准
5.1 喷涂色板制作
A、在烘烤时，每一炉均需制作2件色板，以备性能测试需要。
取与制品同材质的金属板，尺寸80×120，与产品正常条件下加工，出炉后标识好粉号、固化条件、日期与时间，并由QE签名经确认后编号命名登记管理。
一件测试用，一件存档。
B、制程喷粉色板有效期限为二年，保存在室温下，保存温湿度为70±15%，保存环境为无任何光线照射。
5.2 非破坏性检验检验项目
光泽：使用光泽计来判定，入射角度60°，±5%误差为检验合格。
色泽：颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差异。
5.3 破坏性检验
5.3.1 附着力测试：
百格试验法：喷涂后，取一随炉色板，在涂膜面上，按间隔1mm 纵横平行刻画11道，以适当的力度（划痕以露出基体为准）在喷涂面划成100个方格，再用强力透明胶覆盖按紧，呈45度角，然后突然
撕掉，此时检查方格内之物是否掉落，1格为百分之一，验收标准为5级，即脱落数量为不超过5个方格为合格。
弯板试验法：喷涂后，取一随炉色板，将其弯曲180度，并使内弯园角等于厚度（r=t）或弯曲90度往复一次，涂层无脱落现象。
5.3.2 硬度检验：用削尖的3H铅笔，与涂膜面呈45度角，沿直尺向前推划15-30mm ，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。
判定标准为：没有丝毫底材显露时为合格。
5.3.3 耐溶剂性测试：用分析醇（99.8%无水酒精）沾湿棉花棒，用1千克的力来回擦拭涂膜面50回，合格标准为：外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象，可以允许光泽度有少许变化。
5.3.4 耐冲击试验：利用试验设备，用500克的重锤从500mm 的高度自由下落，判
定标准为：1/4的冲头正面冲击后，表面涂膜无开裂、掉膜现象。
6 包装防护与搬运标准
6.1 涂装后的成品应用软质气泡纸遮盖或缠绕包裹，以保证产品的表面清洁无尘。
6.2 箱体类产品应独立放置于地托板上，且地托板表面应无尖锐利物突起，板面应用软质材料铺垫；小体积类配件需集中堆放时，应独立包装并相互隔离，以防表面互相摩擦。
6.3 搬运应使用手动叉车，1米以上类型的柜体单次搬运数量为1台，集中搬运的配件每次堆放的高
6.4 检验方法:将试样竖立吊挂在温度40±1℃容量在500ML以上的溶液中,溶液每天更换一次,在72小时的试验周期内,除更换溶液进可中断,必须连续进行,试验结束将试样取出,
在常温下充分水洗,干燥,并与试样对比检查其表面是否起泡、起皮、涂层与基体接触面是否生锈、漏底。
7. 涂层厚度检验:使用测厚仪检验,在离试样边缘处25MM以上距离最少三处进行检查，取其平均数。
,通常未做要求时,粉末涂层厚度在0.4~0.5μm,另外装配螺孔处的尺寸是否符合图纸要求,避免孔
8. 包装要求：
必须要珍珠棉保护外表，棱角处用硬纸壳包裹防止运输过程刮坏磕碰，运输上车时大于1米的物体必须用插车或者汽车尾板运进车相。