精益生产之触发器-看板运行实战篇7.doc

精益生产之触发器-看板运行实战篇7责任人：物料控制员、拉动工段、翻包工段目的：规范看板拉动操作，明确看板拉动任务职责，确保及时、准确的配送；1.每种零件必须有固定标准箱、固定标准箱内零件数2.每种零件的线旁工位必须固定3.每种零件的线旁货架必须固定4.每种零件在货架上的货槽位置必须固定5.物流中心的库位必须与生产线工位相对应生产线旁货架7.库位与工位更改流程：1.申请者填表提出更改库位或工位申请2.工位库位管理小组对申请进行调查，并做出建议3.管理小组按调查结果更新库位或工位8.线旁箱数按生产时速、箱内零件标准数量、与库存原则计算零件箱（带零件）线旁货架1.物料控制员在规定时间（见附件1）从线旁收集看板卡 2.把收集到的看板卡交到看板工作站3.扫描员按《扫描看板卡规则》（见附件2）扫描看板卡并生成看板拉动单（见附件3）；4.扫描员将生成的看板拉动单同看板卡一同放入相对应的“未确认拉动单存放盒”内；5. 每一张看板卡代表一箱零件看板卡物流中心看板工作站未确认拉动单存放箱物料控制员收取看板卡时间：8：00 9：00 10：00 12：00 14：00 16：00 18：00 20：00 21：00 22:00 0：00 2：00 4：00 6：00 拉动送料员领取看板单和看板卡时间：8：30 9：30 10：30 12：30 14：30 16：30 18：30 20：30 21：30 22: 30 0：30 2：30 4：30 6：30精益生产之改善库存7精益生产之改善库存企业的革命要从革仓库的命开始，这种说法在竞争日益激烈的今天所言非虚。

但是一个不可忽视的事实是，很多企业的库存管理方式及观念的滞后，其中不乏经验主义而非信息化管理。

而制造业突破库存管理瓶颈就在于提高预测准确性、降低库存与供应链优化三者的融合互动。

库存管理的好坏不仅影响着供应链上企业的综合成本，而且也制约着整条供应链的性能。

在企业生产经营活动中，库存管理既必须保证生产车间对原材料、零部件的需求，又直接影响采购、销售部门的购、销活动。

库存连接着企业内部各部门，甚至也是一些关联企业之间的接口，是需求与供应的“粘合剂”。

有效的库存管理方法能够缩短库存信息流转时间，使企业的物料管理层次分明、有序，并为采购、生产和销售提供依据。

因此完善的库存管理功能，不仅能够对企业的库存进行全面的控制和管理，以降低库存成本、支持企业快速准确决策、增强企业的市场竞争力。

同时也是目前一些先进制造和管理模式成功实施的保证。

库存管理的相关观点库存既要防止缺货，避免库存不足；又要防止库存过量，避免发生大量不必要的库存费用。

如果库存不足，将导致送货延迟、客户不满、引发生产瓶颈等；如果库存过剩，则会占用不必要的资源。

尽管库存过剩看起来是这两种不良情况中危害较小的一个，但附加在过剩的库存上的价值却是数目巨大的，当库存持有成本较高时，会导致企业流动资金紧张乃至现金流断裂。

库存的弊端主要体现在占用大量资金、发生库存成本和掩盖企业生产经营中存在的问题三大方面。

尤其是第三种，比如会掩盖经常性的产品或零部件的制造质量与工作中的失误问题；掩盖供应商的供应质量、交货不及时问题；掩盖生产计划安排不当、生产控制程序方法不健全与市场销售不力等问题。

对于库存管理，不同的企业，不同的学者与专家，历来有不同的观点。

概括起来各派代表性的库存管控观点主要有以下三种形式：一是持有库存。

持这种理念的人认为，按照经济订货批量模型进行库存管控，主要的担忧是缺货造成客户的流失及服务水平的下降，而这种库存模型并不能很好的解决这一问题。

总之持这种观念的管理方式，它只考虑其合理性、经济性与最优性，而不是从技术角度上去考虑存货的保管与储藏以及如何运输。

另外EOQ 模型假设条件过于理想化，忽视了不确定性对仓库管控的影响。

二是库存控制，保持合理库存。

库存管理的目的是保持合适的库存量，既不能过度积压也不能短缺。

不合理的库存最终会成为企业的不堪承载之重，将成为压倒企业的最后一根稻草。

库存控制就是要在成本和客户服务两者之间寻求平衡，以达到两者之间的最佳结合。

不过让企业管理者困惑的是通常很难找到最佳的平衡点。

三是JIT和敏捷制造。

主要代表是准时生产方式，供应商管理库存。

现代管理专家们认为，“库存是万恶之首”。

库存是浪费，即以日本丰田为代表的企业提出的所谓“零库存”的观点：见到了库存就应该消灭。

零库存就是其中一项高效库存管理的改进措施，并在近年得到了企业的广泛应用。

这种观点虽然增加了运输成本，但可以用增加的运输成本抵消持有库存的管理费用及货物贬值的成本。

按照这种观点：企业一般不会在MRP里设置安全库存，因为安全库存在财务上实际是一种所谓的“沉没成本”，一旦设置，它就固定在那里，无法转作他用。

综合以上观点，仓库租赁成本以及库存报废、贬值的风险成本远远大于交通运输成本，同时供应商又愿意牺牲自己的利益，建好库存储备，保证及时供货，那么采用JIT是可行的。

反之则最好还是储备适当的库存比较合适。

新的全球性市场中，不确定性是永恒不变的，客户需求的时间与数量永远是在不断波动的。

若能对库存系统进行最优控制，找到一种最佳库存策略，不仅使库存降至安全水平之下，同时又能降低了库存保管费用和库存损失费用，减少资金的占用量，提高资源的利用率，这对一个企业来讲，所带来的经济效益无疑是十分可观的。

库存管理改善的实证分析库存成本一般占总成本的30%以上。

据统计，美国卡莱轮胎制品有限公司产品生产的直接成本只占总成本的10%，而物流成本却占产品总成本的40%，其中库存成本则占物流成本的80%～90%，也就是说，库存成本占产品总成本的32%～36%，远远要大于生产直接成本。

因此有效控制库存成本对于企业和消费者均有益处，而研究库存成本控制的首要问题就是要分析库存产生的原因。

下面以卡莱公司为例进行分析。

此外卡莱公司既不能采用VMI与JIT方式生产，也不能采用EOQ模型进行订货，而是采用目标管理的方式进行控制库存，就显得更为合理和符合企业的利益。

库存现状及确立改善目标2011年卡莱公司的库存周转速度比2010年仅提高了3％，企业存货费用上升的同时，库存效率却增长缓慢，库存已经成为制约卡莱公司发展的障碍之一。

卡莱公司在2008年，2010年与2011年报废库存的价值分别为20万美元，15万美元，12万美元。

为更进一步地降低公司库存、减少报废、节约生产成本，尽最大可能的利用流动资金，同时也为搬迁的半实心胎生产线提供生产场地及成品存放仓库。

笔者经过对现有库存的相关数据进行分析，将目光锁定在了市场部的库存：2011年国内市场部占全球销售量的1.3%，而库存量却占了20%，因为它存在过多的安全库存，并且生产成本高及占用面积大。

最重要的是从它整个的供应链流程里发现了较大的改善机会。

根据初始数据的收集与分析，设置了以下目标：1.降低市场部库存，安全库存总量由10570条降低至6000条，市场部安全库存总量下降43%。

2.实际库存由18578条降低至1.2万条，市场部整体库存量下降35%；市场部成品仓库占用面积减少30%。

3.金额由668182美元降低至4.5万美元，库存金额下降33％。

4.将所有规格的生产启动次数控制在每月1次。

也就是说，一个规格在同一个月内只生产一次。

这样减少频繁转化规格而带来的生产不稳定性。

绘制鱼骨图，寻找突破点通过鱼骨图分析发现，以下问题是重点改善的方向：1.预测不准及信息沟通不畅。

市场生产之间缺乏信息沟通，因而供应和需求之间不可避免地会产生需求信息的扭曲和时间上的滞后，往往使得库存需求信息在从供应链的下游向上游的传递过程中被逐级放大，从而大大增加了整体库存量和延缓了反应速度，在很大程度上削弱了卡莱公司的整体竞争实力，也增加了库存的压力和生产的不确定性，这显然与供应链管理的内涵：“减少不确定性，快速准确地传递信息”是相违背的。

2.汇总表中缺乏ABC分类，不能清晰地体现各个规格的轻重缓急。

3.流程不合理。

市场部接单时，没有对订单进行评估就直接下给工厂生产，或者轻易承诺给客户的交期。

这样导致一是频繁出现紧急订单；二是容易超出了产能的限制。

4.市场部下单无规律，订单变更频繁，插单现象严重。

因此如何在保证满足客户需求的前提下尽可能降低库存就成为企业管理的重点。

库存控制的实质其实就是什么时候该下订单采购和采购多少的问题。

多数情况下，由于企业并不知道市场真正需要什么，只是按对市场需求的预测进行生产；由于企业只是按销售订单与销售预测安排生产计划，并制定采购计划，下达采购订单；由于企业采购的物品需要一定的提前期，这个提前期是根据统计数据或者是在供应商生产稳定的前提下制定的，但存在一定的风险，有可能会拖后而延迟交货，最终影响企业的正常生产，造成生产的不稳定。

因此如何采用有效的库存控制策略，在保证生产的连续性和维护一定程度服务水平的前提下尽量降低库存量，成为库存管理的重要目标。

5.库存在管理方面无跟踪、考核措施。

预测之后，没有形成统计分析，这样不利于市场部提高预测准确性的持续改善，也没有对生产预测准确性进行考核。

改善前市场部预测准确性只有14%。

市场部当月需求预测订单可执行性低。

同一个规格，在一个月内多次生产，造成生产混乱以及不必要的浪费库存改善前后对比及结果分析1.改善措施通过以上原因分析，我们从2012年4月开始寻找从以下方面进行改善。

建立标准的库存管理流程。

在进行改善时，对整个生产流程进行了一些改动。

市场部在对订单进行汇总时，增加评估环节，确保需求订单的可执行性。

要求市场部在进行客户订单汇总时将所有规格按照轻重缓急分为A、B、C三种类型。

A类规格，占库存品种比例5%～15%，占库存金额比例60%～80%，生产计划控制策略是安全库存加本月需求进行生产；B 类规格，占库存品种比例20%～30%，占库存金额比例20%～30%，生产计划控制策略是按照本月需求进行生产；C类规格，占库存品种比例60%～80%，占库存金额比例5%～15%，生产计划控制策略是接到订单之后再安排生产。

对B 类和C类产品不设置安全库存。

并且在剔除一些还没有“放产证”的规格后，生产部要求市场部于每月20日准时提供下个月的市场需求计划，并且准确性为80％。

对库存进行定期跟踪，将库存超过20天的规格汇总后发给市场部，及时对仓库中的积压库存进行清理，推动其尽快销售。

根据制定的目标对库存进行控制，如果库存量超过了目标量，立即进行原因分析并制定改善措施方案。

对市场部关于未来订单预测准确度进行考核是我们改善的最后一个环节，它将推动市场部以后使用更为科学的预测方法来进行订单预测，提高其准确度。

2．改善效果降低了积压率，为企业释放出大量的现金。

这次改善活动，最终将市场部的安全库存总量由10570件降低至5790件，下降了45%。