MRP计算案例
MRP计算举例
期 初 库 存
安 全 库 存
提 前 期
批 量
8 3 1 25
18 12 1 60
15 8 1 40
A的MPS计划 毛需求量 预计入库量 计划库存量(s0=8 ss=3) 净需求量 计划订单产出量(批量=25)
计 计划订单投入量(LeadTime=1week)
B的MRP计划 毛需求量 预计入库量
算 计划库存量(s0=18 ss=12) 净需求量 计划订单产出量(批量=60) 计划订单投入量(LeadTime=1week) C的MRP计划 毛需求量 预计入库量 计划库存量(s0=15 ss=8) 净需求量 计划订单产出量(批量=60) 计划订单投入量(LeadTime=1week)
270 900
1000
D=2A+3B+C
产 品 时间
项目
毛需求量
预计入库量
计划库存量(现有 D 库存）
净需求量
计划定单产出量
计划定单投入量
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12
720 1280 1800 1000 1000 195
10 205 205 205 205
0
0
0
0
0
0
0
515 1280 1800 1000 1000 515 1280 1800 1000 1000 515 1280 1800 1000 1000
教材105页习题
1．编制一个MPS计划，确定毛需求量、净需求量、MPS计划量和 预计库存量。 已知：
期初库存：470； 安全库存：20； MPS批量：400； 销售预测：第1－8周均为200； 实际需求：第1周到第8周依次为180，230，110，230，60，270，
物料需求计划
3、现有库存量(POH)
其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周 进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算的出
4、计划订货入库量 (PR)
含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不 低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库
某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需 求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部
件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周
如右图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如右图中，表明C是支 架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。 在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都 需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来
存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负
在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况: 1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存 2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量
5、计划发出订货量 （plannedorderreleas
基本计算模式
物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录
MPS
主生产计划
BOM
物料清单
库存记录
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型
MRP案例分析
Thanks for watching ~
大家都知道 ERP是以生产为核心的，而生
产的核心是物料需求计划－MRP，实现MRP的关键技
术 就是BOM（BILL OF MATERIAL－物料结构表）。
这种方法于60年代出现，用最朴素逻辑，在计算机
帮助下按产品BOM和工艺流程逐级推演，得到了在
一般平稳生产条件下可以应用的生产计划方法，流
行了近40年。
杭州Ｍotorola的网络管理：
一款手机经研发设计以后，便会生成一张完整 的ＢＯＭ（Bill of material 材料清单），其中 包括一台手机所需用到的所有材料名类（一般在２ ００～３００种之间）和单机用量。ＢＯＭ同时也 构成了网络的起始端，就像一张百味俱全的药方， 向整副经脉注气，经由采购、收货、验料、入库、 上线、下线、包装、销售，中间还经过财务结算， 整张网络由此一气呵成。
电子定单和Schedule Sharing 杭州摩托罗拉每年完成的采购额超过４亿美金，
其中有８０％是通过电子定单和一种叫Schedule Sharing（Ｓ／Ｓ）的系统完成的。
摩托罗拉总部和大部分的供应商每年都会签定一个协议价格， 采购人员用这个全球统一的价格每年给供应商下一次定单。定单 是在电脑系统中完成并且用电脑网络传递给供应商的，它的内容 只有材料编号和价格，没有需求数量，摩托罗拉把这样的定单叫 做空白定单。定单一旦在电脑中生成，系统就会赋予一个随机定 单号，这个号码一直伴随着定单从生到死。定单是整个物料管理 中的把手，它扯起一条主线，把采购、收货、入库、付款如大红 灯笼般串起。
mrp等计算题
MRP计算原理:根据主生产计划(MPS）、库存计划、物料清单（BOM)，制定物料需求计划（MRP）主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量—毛需求量净需求量=本期毛需求量—上期库存量—本期预计入库量+安全库存量BOM中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如： AB┌───┼───┐┌───┼───┐D(1） E(2) C（1) E(1） F（2) C(1）┌─┴─┐┌─┴─┐┌─┴─┐E(1) F(1） F（2) D(1) F(2）D(1）┌─┴─┐┌─┴─E(1） F(1)E(1) F(1）C、D、E、F的相关需求关系式为：C=A+BD=A+CE=2A+B+DF=2B+D+2C计算MRP时注意三个问题1。
是否有安全库存2。
是否有批量限制3。
提前期是多少例题1:已知1个A由2个B和1个C组成，1个B由1个D和1个C组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品A的订单需求表，运用MRP求A产品的物料需求计划.例题2。
某家具公司组装餐桌,具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间,公司接到40张餐桌的订单,需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌,80张桌腿和44张桌面，请利用MRP求出公司的订货计划.练习题：主生产计划：BOM:库存信息以及提前期:物料的需求计划：A的生产作业计划12345678毛需求量预计入库量现有库存量净需求量计划订单产出量计划订单投入量B的生产作业计划 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求量现有库量量计划库存量净需求量计划订单产出量计划订单投入量例题3：某厂生产产品X，产品X的需求量见表1,并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周,期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品X需要2个部件Y，并已知部件Y每周作为备件外售需要量为4件,安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用MRP方法编制X和部件Y的生产作业计划。
MRP计划编制练习
1、 MRP 计划编制练习
(1)根据用户订单，要求在第5、6周分别交货产品X90件、、80件。
(2) 产品X 的树型结构物料清单 阶层0 产品X
阶层1 部件
X1(1 件)自制 部件X2(2 件)外购
阶层2 部件X11(2 件) 部件X12(1 件)自制
阶层3 材料M1(2kg)
产品X 的树型结构物料清单示意图
(3)库存量与提前期
(4)分阶层编制MRP 计划表。
表1产品物料需用量计划表
由于X11部件采购提前期为1周，即使接到客户订单立即采购20件，这20件X11将在第二周到货。
那么55件X1的自制时间不能按计划于第一周开始，必须推迟到第二周开始，这样第一个100件产品X的交货期也只能推迟到第6周。
向客户推荐以下方案：
1）第五周交货90件，第六周交货10件，第10周交货100件；
2）第五周交货90件，第10周交货100件；
3）第五周交货90件，第10周交货110件；
4）第六周交货100件，第10周交货100件；
客户选择了方案1。
现根据客户订货选择，重新编制产品X 物料需用量表如下：
产品X物料需用量计划表
表2明细采购计划
表2明细加工计划。
精益生产MRP(ERP)案例
• 6：45，女儿的电话：“妈妈，我想现在带 几个朋友回家吃饭可以吗？”（呵呵 ，又 是紧急订购意向，要求现货） • “不行呀，女儿，今天妈已经需要准备两 桌饭了，时间实在是来不及，真的非常抱 歉，下次早点说，一定给你们准备好。” （这就是ERP的使用局限，要有稳定的外 部环境，要有一个起码的提前期 ）。 • …… ……
• 送走了所有客人，疲惫的妻子坐在沙发上 对丈夫说：“亲爱的，现在咱们家请客的 频率非常高，应该要买些厨房用品了（设 备采购），最好能再雇个小保姆（连人力 资源系统也有缺口了）。 • 丈夫：“家里你做主，需要什么你就去办 吧。”（通过审核） • 妻子：“还有，最近家里花销太大，用你 的私房钱来补贴一下，好吗？”（最后就 是应收货款的催要）
案例：请客
• 一天中午，丈夫在外给家里打电话：“老婆， 晚上我想带几个同事回家吃饭可以吗？”（订 货意向） • 妻子：“当然可以，来几个人，几点来，想吃 什么菜？ ” 丈夫：“6个人，我们7点左右回来，准备些酒、 烤鸭、番茄炒蛋、凉菜、蛋花汤……。你看可 吗？”（商务沟通） • 妻子：“没问题，我会准备好的。”（订单确 认）
• 妻子记录下需要做的菜单（MPS计划）， 具体要准备的东西：鸭、酒、番茄、鸡蛋、 调料……（BOM物料清单），发现需要： 1只鸭，5瓶酒，4个鸡蛋……（BOM展 开），炒蛋需要6个鸡蛋，蛋花汤需要4个 鸡蛋（共用物料）。 • 打开冰箱一看（库房），只剩下2个鸡蛋 （缺料） • 来到自由市场，妻子：“请问鸡蛋怎么 卖？”（采购询价） • 小贩：“1个1元，半打5元，1打9.5元。” 妻子：“我只需要8个，但这次买1打。” （经济批量采购）
• “鸡蛋又不够了，打电话叫小贩送来。” （紧急采购） • 6：30，一切准备就绪，可烤鸭还没送来， 急忙打电话询问：“我是李太，怎么订的 烤鸭还不送来？”（采购委外单跟催） • “不好意思，送货的人已经走了，可能是 堵车吧，马上就会到的。” • 门铃响了。“李太太，这是您要的烤鸭。 请在单上签一个字。”（验收、入库、转 应付账款）
MRP原理之实例讲解
MRP原理之实例讲解搞企业管理，不管是人事、行政，还是财务、物流，都应该对MRP有所了解，进而对企业管理有个完整的，尽管某些方面可能是肤浅的认识。
但这种虽肤浅但完整的认识，对开展工作，是有很大帮助的。
我通过各种渠道了解了一下MRP，然后自己假想了一个实例，用手工进行MRP计算；然后找了几家软件公司的ERP产品，包括用友、金蝶、神数的（SAP 和ORACLE没提供DEMO），把我假想的实例用软件实现了一次。
运算结果完全一致（不同的软件一致，软件与手工一致）。
本文通过MRP实例，对MRP运算的逻辑进行介绍。
几个软件比较了一下，金蝶的界面做得相对简洁。
下面我就用金蝶K3V10.4，对MRP运算进行一次实例演示。
MRP运算包括5步：1、确认外部需求2、计算毛需求3、计算净需求4、计算计划订单量5、投放产生三大任务单先讲第1步：确认外部需求。
外部需求有两个来源：一是销售订单，一是产品预测单。
销售订单是客观的、实实在在；产品预测单是主观的、真真假假。
那外部需求怎么确认呢？以销售订单为准，还是以产品预测单为准？1可能有人会说，当然以实实在在的销售订单为准，哪能以真真假假的产品预测单为准？这个不尽然。
以销售订单为准，企业有订单就干，没有订单就闲，导致生产不均衡，资源浪费大；而且订单如果交期紧，临时抱佛脚，是否来得及生产都是问题。
那以产品预测单为准呢？也不行。
预测多了，生产出的东西积压；预测少了，生产出的东西短缺。
谁又敢说自己的预测100%准确呢？那怎么办？丰田发动机早就思考过这个问题。
我去广州南沙的丰田发动机调研信息化建设情况，顺路去天后宫游玩。
站在“千里眼”和“顺风耳”两尊神像之间，面对泠汀，背靠妈祖，久久回味。
可能有人不相信，本田发动机用的是金蝶K3软件，包括计划、生产、财务等模块。
（这不算做广告吧？我可不是金蝶的呀。
版主置顶的“警告广告贴发贴者”，后面三个感叹号，尽管尚不清楚感叹号的数量是否代表严重级别，但也足够让人哆嗦的。
一个简单的运行MRP流程的例子
一个简单的运行MRP流程的例子MRP（物料需求计划）是一种生产计划方法，通过分析销售订单和库存状况，根据物料的需求量和供应情况，确定合适的生产和采购计划。
下面，我们将以一个简单的例子来说明如何运行MRP流程。
假设公司生产一种产品，该产品所需的主要原料为A和B。
为了进行MRP流程，我们需要以下信息：1.销售订单：从销售部门获取最近期的销售订单。
2.物料清单：确定产品制造所需的原料和物料用量。
3.库存记录：记录当前库存水平。
在我们的例子中，假设公司有以下输入数据：1.销售订单：每月需要生产500个产品。
2.物料清单：每个产品需要1个A和2个B。
3.库存记录：公司目前有50个A和100个B。
4.供应情况：供应商可以按需提供A和B，供货时间为1周。
下面是运行MRP流程的步骤：1.计算净需求：首先，根据销售订单和库存记录计算净需求。
在我们的例子中，净需求为500个产品。
2.计算总需求：根据物料清单和净需求，计算所需的总物料需求。
在我们的例子中，需要500个A和1000个B。
3.考虑库存：根据当前的库存记录，确定是否有足够的库存满足需求。
如果库存不足，将计算所需采购的数量。
在我们的例子中，由于有50个A和100个B的库存，因此无需采购。
4.考虑供应情况：如果库存不足或无法及时满足需求，考虑供应情况。
在我们的例子中，由于供应商可以按需提供A和B，并且供货时间为1周，因此无需采购。
5.更新库存：根据生产计划和采购订单，更新库存记录。
在我们的例子中，生产500个产品后，库存记录为550个A和1100个B。
通过以上步骤，我们成功运行了MRP流程，并生成了生产和采购计划。
根据计划，公司将生产500个产品，并无需采购任何原料。
此外，库存记录也得到了更新。
需要注意的是，MRP流程可以更复杂，涉及到更多的变量和计算，而我们在这个例子中简化了部分步骤。
此外，MRP的准确性和可靠性也取决于输入数据的准确性，如销售订单的准确性和供应链方面的信息。
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(同运算MPS类似)
第1步：推算物料毛需求：
考虑相关需求和低层码推算计划期的全部毛需求（由MPS决定）第2步：计算当期预计可用库存量：考虑已分配量
当期预计可用库存量=现有量-已分配量
第3步：推算PAB：考虑毛需求，推算特定时段的预计库存量。
PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量
第4步：推算净需求量：考虑毛安全存库存量，推算特定时段的净需求量。
若PAB初值>=安全库存量则NR=0 否则
NR=安全库存量–PAB初值
第5 步：推算计划产出量
若NR>0 则计划产出量=N*批量（注N为批量的倍数）
满足：计划产出量>=净需求量>(N-1)*批量
第6步推算预计可用库存量：计划产出量+PAB初值
第7步：递增一个时段，分重复进行第3到第6步
第8步：推算计划投入量：考虑提前期与制成率
一．非通用件物料需求计划计算
1、列出产品结构BOM：产品的BOM结构如下：假设制造批量与提前期已定好，在MPS给定的情况下计算A、B、C、D、H的提前期分别为1、1、
2、2、3，试对物料A、B、C、D、H进行MRP 物料需求的计算。
各种物料的制成率为100%，
2、列出产品产出计划(来源于MPS)
批量LT 1 安全库量0 批量=净需求量
物料号 B
批量=净需求量LT: 1 安全库量0 批量=净需求量
物料号H
批量400 LT 3 安全库量批量=400
二、通用件的计算
在企业产品中的BOM中，多个母项物料品目共用一个同一种物料，如下图中三中产品X、Y、Z中物料F，假设X、Y、Z、F、P、G、K、N的提前期分别为1、1、1、1、4、2、2、2，计算各种物料的投入量，（各子物料的制成率100%，MPS批量=净需求量，期初可用量库存量为0，安全库存量为0，计划接收量为0）
物料号 P
批量 LT 4 安全库量 0 批量=净需求量
物料号M
批量=净需求量LT 2 安全库量0 批量=净需求量
物料号G
批量LT 2 安全库量0 批量=净需求量
物料号K
批量LT 2 安全库量0 批量=净需求量
物料号N
批量200 LT 2 安全库量0批量=200
计算通用件F，合并毛需求
物料号 F
批量200 LT 2 安全库量0 批量=200
作业：产品X与Y的BOM结构如下；产品X、Y及其子物料A、B、C、D、E的提前期分别为1、1、2、2、1、1、1。
根据给定的MPS，计算子物料A、B、C、D、E的MRP物料需求、并写出A的MRP需求报告。
（各子物料的制成率100%，MPS批量=净需求量，当期可用量库存量为0，安全库存量为0，计划接收量为0）
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