立式注塑机功能介绍
立式注塑机功能介绍（二）
作者：德润机械(深圳)有限公司公司产品公司商机公司招商公司新闻一、设备方面：
（1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。
（2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装臵如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。
(3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，
容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。
（4）塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位臵或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。
（5）喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但
是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。
（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。
二、模具方面
（1）模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。（2）模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设臵辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位臵使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。
三、工艺方面
（1）进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。
当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。
（2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如在制ABS 彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
（3）注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。
（4）料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。
四、原料方面
塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考
虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。1.6.2溢料（飞边）
溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位臵上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。
一、设备方面
（1）机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。
（2）合模装臵调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。
（3）模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。
（4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。
二、模具方面
（1）模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。
（2）模具设计不合理。模具型腔的开设位臵过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边；塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高；
在不影响制品完整性的前提下应尽量安臵在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力不足模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位臵偏移而产生飞边；型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。
三、工艺方面
（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。
（2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。
四、原料方面
（1）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。
（2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。
1.6.3凹痕(塌坑、瘪形）
因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位臵、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。
一、设备方面
（1）供料不足。螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。
（2）喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。
二、模具方面
（1）浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却。浇口也不能过大，否则失去了剪切速率，料的黏度高，同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下，否则塑料在浇口凝固快，影响压力传递；必要时可增加点浇口数目或浇口位臵以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设臵排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。
（2）多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。
（3）模具的关键部位应有效地设臵冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。
（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。
三、工艺方面
（1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性大的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少，容易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。
（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩。
（3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
（4）延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。
（5）低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。
四、原料方面：原料太软易发生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核剂以加快结晶。
五、制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，象聚丙烯这类收缩很大的塑料，当厚度变化超出50%时，最好用筋条代替加厚的部位。
1.6.4银纹、气泡和气孔
塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。
一、设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。
二、模具方面：
（1）由于设计上的缺陷，如：浇口位臵不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。
（2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位臵不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。
（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分
解。
三、工艺方面
（1）料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。
（2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。
（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。
（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。
（5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。
（6）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。
四、原料方面
（1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。（2）再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于20%）
（3）原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。
（4）塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。
（5）有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别
是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g），以尽量降低其加工温度。五制品设计方面：壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。
1.6.5熔接痕
熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。
一设备方面：塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。
二、模具方面
（1）模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。
（2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。
（3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位臵。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。
（4）排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。
三、工艺方面
（1）提高注射压力，延长注射时间。
（2）调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。
（3）调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变
细；温度低，减少气态物质的分解。
（4）脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。（5）降低合模力，以利排气。
（6）提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。
四、原料方面
（1）原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。
（2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。
五、制品设计方面
（1）壁厚小，应加厚制件以免过早固化。
（2）嵌件位臵不当，应以调整。
1.6.6发脆
制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有：
一、设备方面
（1）机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。
（2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。（3）顶出装臵倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。
二、模具方面
（1）浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。
（2）分流道太小或配臵不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。（3）模具结构不良造成注塑周期反常。
三、工艺方面
（1）机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。
（2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。
（3）模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4）型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。
（5）尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
四、原料方面
（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。（2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。
（3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。
（4）塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。
五、制品设计方面
（1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。（2）制品设计太薄或镂空太多。
1.6.7变色
造成变色的原因也是多方面的，主要有：
一、设备方面
（1）设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。（2）热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。
（3）机筒中有障碍物，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色。
二、模具方面
（1）模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料。
（2）模具浇口太小。
（3）料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。
（4）喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。
三、工艺方面
（1）螺杆转速太高、预塑背压太大。
（2）机筒、喷嘴温度太高。
（3）注射压力太高、时间过长，注射速度太快使制品变色。
四、原料方面
（1）物料被污染。
（2）水分及挥发物含量高。
（3）着色剂、添加剂分解。
1.6.8黑斑或黑液
造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面：
（1）机筒中有焦黑的材料。
（2）机筒有裂痕。
（3）螺杆或柱塞磨损。
（4）料斗附近不清洁。
二、模具方面
（1）型腔内有油。
（2）从顶出装臵中渗入油。
三、原料方面：
（1）原料不清洁。
（2）润滑剂不足。
1.6.9烧焦暗纹
一、设备方面：
注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。
二、模具方面：
（1）排气不良。
（2）浇口小或浇口位臵不当。
（3）型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难。
三、工艺方面：
（1）机筒、喷嘴温度太高。
（2）注射压力或预塑背压太高。
（3）注射速度太快或注射周期太长。
（1）颗粒不均，且含有粉末。
（2）原料中挥发物含量高。
（3）润滑剂、脱模剂用量过多。
1.6.10光泽不好
一、设备方面：
（1）供料不足。
（2）换料时机筒未清洗干净。
二、模具方面：
（1）浇口太小或流道太细。
（2）型腔表面粗糙度差。
（3）排气不良或模温过低。
（4）没有冷料井。
三、工艺方面：
（1）机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低。（2）喷嘴太小或预塑背压太低。
（3）注射速度过大或过小。
（4）塑化不均匀。
四、原料方面：
（1）原料未干燥处理。
（2）含有挥发性物质。
（3）助剂或脱模剂用量过多。
1.6.11脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)
一、设备方面：顶出力不够。
二、模具方面：
（1）脱模结构不合理或位臵不当。
（2）脱模斜度不够。
（3）模温过高或通气不良。
（4）浇道壁或型腔表面粗糙。
（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三、工艺方面：
（1）机筒温度太高或注射量太多。
（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。
四、原料方面：润滑剂不足。
1.6.12翘曲变形
一、模具方面：
（1）浇口位臵不当或数量不足。
（2）顶出位臵不当或制品受力不均匀。
二、工艺方面：
（1）模具、机筒温度太高。
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短。
三、原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。
四、制品设计方面：
（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
（2）制品结构造型不当。
1.6.13尺寸不稳定
一、设备方面：
（1）加料系统不正常。
（2）背压不稳或控温不稳。
（3）液压系统出现故障。
二、模具方面：
（1）浇口及流道尺寸不均。
（2）型腔尺寸不准。
三、工艺方面：
（1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。（2）注射压力低。
（3）注射保压时间不够或有波动。
（4）机筒温度高或注射周期不稳定。
四、原料方面：
（1）换批生产时，树脂性能有变化。
（2）物料颗粒大小无规律。
（3）含湿量较大。
（4）更换助剂对收缩律有影响。
1.6.14龟裂汽白
一、模具方面：顶出机构不佳。
二、工艺方面：
（1）机筒温度低或模具温度低。
（2）注射压力高。
（3）保压时间长。
三、原料方面：
（1）润滑剂、脱模剂不当或用量太多。
（2）牌号、品级不适用。
四、制品设计方面：制品设计不合理，导致局部应力集中。
1.6.15分层剥离
一、工艺方面：
（1）机筒、喷嘴温度低。
（2）背压低。
（3）对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。
二、原料方面：
（1）原料污染或混入异物。
（2）不同塑料混杂。
1.6.16肿胀和鼓泡
有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施：
（1）降低模温，延长开模时间。
（2）降低料的干燥温度及加工温度；降低充模速率；减少成型周期；减少
流动阻力。
（3）提高保压压力和时间。
（4）改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。
1.6.17生产缓慢
（1）塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。
（2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。
（3）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。
（4）机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。
（5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。
（6）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷
嘴。
（7）制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。
2.注射系统
注射系统是注塑机的心脏部分，其作用是保证定时、定量地把物料加热塑化，然后以一定的压力和尽快的速度把相当于一次注射量的熔融塑料注入模腔内，注射完毕还要有一段保压时间以向模腔内补充一部分因冷却而收缩的熔料，使制品密实和防止模腔内物料反流。因此，注射装臵必须保证塑料均匀塑化，并有足够的注射压力和保压压力。能满足这些要求的注射装臵主要有柱塞式、柱塞—螺杆式、螺杆式等。
注塑成型
一﹑注塑成型的基本原理﹔
注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔內,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。
二﹑注塑成型的四大要素:
1.塑胶模具
2.注塑机
3.塑胶原料
4.成型条件
三﹑塑胶模具
大部份使用二板模﹑三板模﹐也有部份帶滑块的行位模。
基本结构:１.公模（下模）公模固定板﹑公模辅助板﹑顶针板﹑公模板。２.母模（上模) 母模板﹑母模固定板﹑进胶圈﹑定位圈。３.衡溫系统冷卻.稳（衡）定模具溫度。
四﹑注塑机
主要由塑化.注射装臵，合模装臵和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；
1﹑依注射方式可分为﹔
1.臥式注塑机
2.立式注塑机
3.角式注塑机
4.多色注塑机
2﹑依鎖模方式可分为﹔
1.直压式注塑机
2.曲軸式注塑机
3.直压﹑曲軸复合式
3﹑依加料方式可分为﹔
１.柱塞式注塑机２.单程螺杆注塑机
３.往復式螺杆注塑机
4﹑注塑机四大系統：
1.射出系統
a.多段化﹑搅拌性及耐腐蚀性。
b.射速﹑射出﹑保压﹑背压﹑螺杆转速分段控制。
c.搅拌性﹑寿命長的螺杆裝臵。
d.料管互換性﹐自动清洗。
e.油泵之平衡﹑稳定性。
2.锁模系統
a.高速度﹑高钢性。
b.自动调模﹑换模裝臵。
c.自动润滑系統。
d.平衡﹑稳定性。
3.油压系统
a.全电子式回馈控制。
b.动作平順﹑高稳定性﹑封闭性。
c.快速﹑节能性。
d.液压油冷却﹐自滤系統。
4.电控系統
a.多段化﹑具记忆﹑扩充性之微电脑控制。
b.闭环式电路﹑回路。
c.SSR(比例﹑积分﹑微分)溫度控制。
d.自我诊断.警报功能。
e.自动生产品质管制﹑记录。
5﹑国内注塑机现有的品牌：
1.国外品牌：
海天注塑机操作
七、温度设定.................................. 八、自动警报使用说明：........................ 九.模具读取及存储............................. 十、参数...................................... 10-1参数1 ............................................... 10-2参数2 ............................................... 10-3参数3 ............................................... 十一、归零资料画面............................ 十二、版本/日期/时间设定画面............................. 十三、输出入检测...................................... 十四、系统压力检测画面................................... 十五、输出/输入检测分配.................................. 十六、参数表 ............................................ 十八、机械手装设使用说明...................... 附件一: .......................................
一．操作面板使用说明： 1-1.萤幕键盘： 键盘使用注意事项: 如果设定的数字超过最大值(例如:压力140 ,流量99),游标将停止在该栏内不动,请重新输入。 解决方法：请按删除键,重新输入正确资料。 1-2.资料设定的存储： 一、料栏位输入数字正确,并且满格游标会自动索引到下一个资料栏位。 二、输入资料后按输入键或方向键,选择下一设定栏位。 三、输入完资料后按设定键储存资料，并且回到操作状态画面。 四、更换画面,将设定的资料存入暂存模组记忆体,以确保停电时,资料不会遗失。 五、如需将暂存的模组资料存入其它模组时请在手动状态下，使用模组储存功能来完 成。 键盘作为使用者与机器沟通的界面，而机器运行状态显示于操作画面中。
注塑机按键说明书
注塑机按键说明书 篇一：注塑机操作说明书 篇二：注塑机说明书 震雄 Ai-01 多功能电脑 1. 特性: 日本设计研发的电脑控制器，符合 JIS 各类检验标准。320×240彩色液晶显示屏，电源适用范围 AC110V～AC280V 50/60HZ。LED背光、亮度高、寿命长。电子组件和生产工艺采用最先进SMT技术，稳定性和可靠性极高。储存资料在停电状态下可达 5 年以上，安全可靠。备有中、英两种语言可自由选择切换，方便学习操作。增加智能故障检出及辅助操作说明，并全面支持iChen无线网络系统。 2. 基本性能： 1．可储存 150 组模具成型资料，如时间、次数、压力、速度、行程、 计量、模具厚度、模号名称、选择条件、原料温度等。 2. 详尽的在线操作提示。 3. 软件数据密码分级锁定。 4. 资料输入错误防止及提示，防止人员不当修改。任何修改可通过iChen System储存至中央服务器备案。 5. 电子板装配使用最先进的 SMT 技术，可靠性高。 6. 使用高速 32 bit 中央处理器。 7. 自动设定高压锁模位置值。
8. 射咀比例加温度控制（标准），支持附加炉咀温度计（可选）。 9. 8组 PID 温度控制, 30℃－500℃范围调整，精确度高。 10. 防止冷料启动保护功能、自动保温设定、射咀阻塞、溢料检出功能。 11. 运行中，高、低温偏差设定及感温线断线检出功能。 12. 射胶 5 段速度、 5 段压力及 5 段保压设定。 13. 熔胶 3 段速度、3 段压力、3 段背压设定。 14. 支持3 组吹风及 3 组抽芯功能。 15．锁模、射胶、顶针皆采用高精度光学译码器或电子尺。 16. 储存警报历史记录，方便工艺调试与维修。 17. 生产数及批量设定，可按生产量设定自动停机。可配合iChen System 排单系统。 18. 机铰自动润滑设定模次，缺油警报。 19. 运行动作以图形显示，方便监察注塑机操作。 20. 循环各动作时间监测，方便调较，缩短周期时间。 21. 射胶速度、压力标准曲线和现在曲线比较及射胶终点统计。 22. 程序运行状态及所有的输入输出点、定时器、计数器状态均 可在线监视,方便调试与维修。 23. 支持32 个输出点、32个输入点、100个时间掣、20个计数器状态检
注塑机操作说明
注塑机操作流程 四川理工学院机械学院材控系胡勇编制 第一部分参数设置 1.注塑成型机的工作循环周期图 2.注塑机结构
3.注塑机控制面板
1.状态显示画面 2.开关模参数设置显示画面
4.熔胶抽胶参数设置显示画面 5.脱模参数设置显示画面
7.温度参数设置显示画面 8.时间参数设置显示画面
第二部分操作流程 1．注塑机的动作程序： 喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进 2．注塑机操作项目： 注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。 3．注射过程动作选择： 一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。 (1)调整操作： ①工作特点：各部位的工作运动，是在按住相应的按钮开关时才能慢速动作，手离开按钮，动作即停止。此动作方式也可叫点动。 ②应用原则。应用在模具的安装调整工作，试验检查某一部位的工作运动时及维修拆卸螺杆时应用。 (2)手动操作： ①工作特点。手指按动某一按钮，其相应控制的某一零部件开始运动。直至完成动作停止。不再按动此按钮，也就不再有重复动作。 ②应用原则。在模具装好后试生产时应用，检查模具装配质量及模具锁紧力的大小调试。对某些制品生产时的特殊情况，也可用手动操作。 (3)半自动操作： ①工作特点。关闭安全门后，注塑制品的各个生产动作时间继电器和限位开关连通控制，按事先调好的动作顺序进行至制品成型，打开安全门，取出制件为止。 机器自动完成一个工作周期，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产； ②应用原则。注塑机的各部位工作零部件，质量完好，能够准确完成各自
注塑机工作原理及构造
第一章 注塑机工作原理及构造 第一节 注塑机工作原理 一、注塑机工作原理 注塑成型机简称注塑机，其机械部分主要由注塑部件和合模部件组成。注塑部件主要由料筒和螺杆及注射油缸组成示意如图1-19所示。 注塑成型是用塑性 的热物理性质，把物料 从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。在料筒内装有在外动力油马达作用下驱动旋转的螺杆。物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程。然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模具顶出落下。 塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20所示。 1－模具 2－喷嘴 3－料筒 4－螺杆 5－加热圈 6－料斗 7－油马达 8－注射油缸 9－储料室 10－制件 11－顶杆 图1-19 注塑成型原理图 注射座动作选择
第二节 注塑机组成 注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料装置等组成，如图1-21所示。 第二节注 塑 机 结 构 注塑机总体结构 公司目前主力机型为HTFX 系列，该机型主要可分为注射部分（01 注塑机 注塑部件 塑化装置 注射座 注射油缸 螺杆驱动装置 注射座油缸 螺杆 料筒 螺杆头 喷嘴 合模部件 合模装置 调模装置 制品顶出装置 机身 液压系统 泵、油马达、阀 蓄能器、冷却器、过滤装置 管路、压力表 冷却系统 入料口冷却、模具冷却 润滑系统 润滑装置、分配器 电器控制系统 动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制 安全保护；故障监测、报警；显示系统 机械手 加料装置 图1-21 注塑机组成示图
engel恩格尔注塑机机操作说明书
中文操作說明書 恩格爾機械香港有限公司上海代表處 2003/10/15
第一章:操作面板 操作面板组成分为三部份, 第一部份是萤幕显示画面,由10.4”之LC 或彩色TFT 组成, 第二部份是按钮,有ESC 及F1~F8 及次页等选择按钮,有数字输入按钮,有亮点控制方向按钮,及手动控制按钮功能选择按钮等. 第三部份是旋转式控制开关如电源开关及马达开关,电热开关等. 第一节: 亮点控制钮 此上下左右四个箭头按钮可以控制显示屏的亮点上下移动,移动亮点到我们希望输入那行数值的位置後,才有可 能输入新的数值,此控制尚有两个页面下翻或上翻按钮可以按选下页画面或上一页画面. 第二节:数字输入按钮 有数字0~9 及小数点,正值,负值,上昇,下降等按纽,按下此数字後可在显示屏上相对应看到我们输入的值. 第三节:其它功能按钮 ENTER 输入按钮,当按入数字後选按此ENTER 则数值输入电脑.我们可以看到亮点位置之值已被新数值代替 如此则完成数值输入. CLEAR 数字按入後若希望改变则按下此CLEAR 钮,会清除我们所按入的数字,便可以重新按入新数值. 向下双箭头: 当按下ENTER 後同样数字值可以被输入於下一个值中, 按下此双箭头便是将上一次ENTER 之同值 输入新亮点位置. 带有叉叉之三角惊叹号错误显示标志,若有错误警报,则每按下此纽一次,便清除最上面一个错误状况,但是若尚 位解除此错误,则此错误警报便会再出现於最下行的警报位置. 第四节:输入控制钥匙 此钥匙有OFF 位置:不能变更显示屏上所有之值,不允许输入新值,此位置只能查看电脑之条件设定值. ON 位置: 若钥匙转於此位置则允许输入新值到电脑中,可以改变成型条件或是其它参数.但是不能列印参数於 印表机上. PR 位置:钥匙转於此位置除了可以输入数值改变设定外,还可以将利用印表机等作条件列印.要用印表机唯有将 钥匙位置转至此. 第五节:ESC 及F1~F8 按钮 ESC 按钮可跳离目前之状况,或中断现在之功能, F1 ~ F8 按钮则相对应於显示屏之说明功能.此为软体选择钮 会根据不同的动作相对应不同的屏幕选择! 第六节: 显示屏选择钮,有下列各种选择钮, 关模萤幕,开模萤幕,顶出萤幕,射出萤幕,进料萤幕,品质控制萤幕,服务萤幕,萤幕列印钮,中子控制萤幕,模具资讯萤幕,射座萤幕,温度控制萤幕,微型图萤幕,机械手控制萤幕, 及特殊功能幕错误报告萤幕等按钮. 按下此列按钮可选择一个功能萤幕然後在萤幕上配合说明之F1~F8 有其它相关之萤幕可选择.譬如按下关模钮 後出现关模控制F1 之萤幕,但是仍可以选择F2,F4,F5 等按钮查看其它显示幕 第七节: 程序选择钮,这里有手动半自动全自动及模厚设定钮及一个特殊程序钮 按下模厚设定钮则萤幕上出现SET UP 字样,此时按下手动关模开关可以设定模具厚度 按下半自动钮则萤幕上出现Semiautomatic 字样,表示在半自动状态中.半自动状态每一个循还後便会自动停下 来等候再一次周期启动 按下全自动钮则萤幕上出现Fully automatic 字样,此时周期完了会自动再执行下一个周期使其循还不已
注塑机工作原理及构造.docx
第一章注塑机工作原理及构造 一、注塑机工作原理 注塑成型机简称注塑机，其机械部分主要由注塑部件和合模部件组成。注塑部件主要由料筒和螺杆及注射油缸组成示意如图 1-19 所示。 注塑成型是用塑性的热物理性质，把物料第一节注塑机工作原理 图 1-19注塑成型原理图 1－模具2－喷嘴3－料筒4－螺杆5－加热圈6－料斗7 －油马达8－注射油缸9－储料室 10－制件11－顶杆 从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。在料筒内装有在外动力油马达作用下驱动旋转的螺杆。物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实。物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐的塑化、熔融和均化。当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同 时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化 过程。然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的 熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模 具顶出落下。 塑料从固体料经料斗加入到料筒中，经过塑化熔融阶段，直到注射、保压、冷却、启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图1-20 所示。 闭模注射座前进注射保压 制品顶出启模冷却 退回塑化塑化退回固定塑化注射座动作选择 图 1-20注塑机工作程序框图
第二节注塑机组成 注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料装置等组成，如图1-21 所示。 注塑部件 合模部件 机身 注 塑 液压系统机 冷却系统 润滑系统 螺杆 料筒 塑化装置 螺杆头 注射座 喷嘴 注射油缸 螺杆驱动装置 注射座油缸 合模装置 调模装置 制品顶出装置 泵、油马达、阀 蓄能器、冷却器、过滤装置 管路、压力表 入料口冷却、模具冷却 润滑装置、分配器 动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制 电器控制系统 安全保护；故障监测、报警；显示系统 加料装置 机械手 图 1-21注塑机组成示图 第二节注塑机结构 注塑机总体结构 公司目前主力机型为HTFX系列，该机型主要可分为注射部分（01
卧式注塑机总体设计说明书
毕业论文（设计）论文(设计)题目：卧式注塑机的总体设计 姓名王佳毅 学号 2 院系机电工程学院 专业机械设计制造及其自动化 年级 2013级专升本 指导教师刘文平 2015年5月9日
目录 摘要 (1) ABSTRACT (2) 第1章绪论 (3) 1。1 注塑机的概述 (3) 1。2 研究的目的及意义 (3) 1.3 我国注塑行业的发展状况 (4) 1。4 课题的提出及主要任务 (5) 第2章卧式注塑机的总体设计 (7) 2。1注塑机的工作原理 (7) 2。1。1注塑机的工作原理 (7) 2.1。2注塑机的组成 (7) 2。2 注塑机的选择 (8) 2。2。1注塑机的分类 (8) 2.2。2注塑机的对比及选择 (8) 第3章注射装置 (10) 3。1 注射装置的组成及基本要求 (10) 3.2 注射装置的分类及方案选择 (10) 3.2。1柱塞式注射装置 (10) 3.2。2螺杆式注射装置 (11) 3.2。3 方案选择 (11) 第4章注射装置结构及主要零件设计 (13) 4。1注射装置设计依据 (13) 4.2驱动装置的设计 (13) 4。3传动装置的设计 (14)
4。3。1电动机的选择 (14) 4。3.2减速器的设计 (15) 4。4塑化装置的设计 (23) 4.4.1螺杆的设计 (23) 4。4.2料筒的设计 (24) 4。4。3加热装置的设计 (24) 4.5注射机构的设计 (24) 4。5.1喷嘴的设计 (24) 4。5。2螺杆最大行程的计算 (25) 4.5.3液压油缸的直径计算 (25) 4。5.4注射力的计算 (25) 第5章合模装置 (26) 5.1 归纳合模装置的基本要求 (26) 5.2合模装置的类型和选择 (26) 5。3 合模装置的设计 (27) 5.3.1合模力的计算 (28) 5。3.2模板尺寸及拉杆间距 (29) 5.3.3动模板行程Sm (29) 第6章机架的设计 (31) 6.1机架设计的准则 (31) 6。2机架设计的一般要求 (31) 6。3机架的设计步骤 (31) 6.4设计机架 (32) 总结 (33) 致谢 (35)
注塑机结构组成及分析
注塑机根据注射成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注射部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、控制系统、加料装置等组成。如图2 所示。 图2 注塑机组成示意图 （一）注塑部件的典型结构 1．注射部件的组成 目前，常见的注塑装置有单缸形式和双缸形式，我厂注塑机都是双缸形式的，并且都是通过液压马达直接驱动螺杆注塑。因不同的厂家、不同型号的机台其组成也不完全相同，下面就对我厂用的机台作具体分析。 立式机和卧式机注塑装置的组成图分别如图3和图4。
工作原理是：预塑时，在塑化部件中的螺杆通过液压马达驱动主轴旋转，主轴一端与螺杆键连接，另一端与液压马达键连接，螺杆旋转时，物料塑化并将塑化好的熔料推到料筒前端的储料室中，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，并通过推力轴承使推力座后退，通过螺母拉动活塞杆直线后退，完成计量，注射时，注射油缸的杆腔进油通过轴承推动活塞杆完成动作，活塞的杆腔进油推动活塞杆及螺杆完成注射动作。 图3 卧式机双缸注射注塑装置示意图 （a）是俯视图；? （b）为注射座与导杆支座间的平视图1-油压马达；2，6 -导杆支座；3-导杆；4-注射油缸；5-加料口； 7-推力座；8-注射座；9-塑化部件；10-座移油缸 用的角式注塑机的注射部件与卧式机注塑机也是一样的。
图4 立式注塑机注射装置示意图 1.液压马达；2-推力座；3-注射油缸；4-注射座；5-加料口；6-座移油缸； 7-塑化部件；8-上范本 2．塑化部件 塑化部件有柱塞式和螺杆式两种，下面就对螺杆式做一下介绍。 螺杆式塑化部件如图5所示,主要由螺杆、料筒、喷嘴等组成，塑料在旋转螺杆的连续推进过程中，实现物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔。因此，塑化部件是完成均匀塑化，实现定量注射的核心部件。 图5 螺杆式塑化部件结构图 1-喷嘴；2-螺杆头；3-止逆环；4-料筒；5-螺杆；6-加热圈；7-冷却水圈
注塑机课程设计
课程名称电气控制与PLC课程设计课题名称注塑机控制系统设计 专业自动化 班级 学号 姓名 指导老师刘星平、赖指南 2016年2月29日
电气信息学院 课程设计任务书 课题名称注塑机控制系统设计 姓名专业自动化班级学号 指导老师赖指南 课程设计时间2016年2月29日～2016年3月12日（1、2周） 教研室意见同意开题。审核人：汪超林国汉一.任务及要求 设计任务： 以PLC为核心，设计一个注塑机控制系统，为此要求完成以下设计任务： 1.根据注塑机的基本组成、工艺过程和控制要求，确定控制方案。 2.配置电器元件，选择PLC型号。 3.绘制注塑机控制系统的PLC I/O接线图。设计PLC梯形图程序，列出指令程序清单。 4.上机调试程序。 5.编写设计说明书。 设计要求 1.一般要求： （1）所选控制方案应合理，所设计的控制系统应能够满足注塑机的工艺过程要求，并且技术先进，安全可靠，操作方便。 （2）所绘制的设计图纸符合国家标准局颁布的GB4728－84《电气图用图形符号》、GB6988－87《电气制图》和GB7159－87《电气技术中的文字符号制定通则》的有关规定。 （3）所编写的设计说明书应用词准确，语句通顺，层次清楚，条理分明，重点突出，结构合理，内容详实。 2.具体要求： （1）对工作方式的控制要求 ①连续工作方式：在注塑机处于初始状态的情况下，按下启动按钮时，要求注塑机能够自动地一个循环接一个循环地工作下去，直至实际循环的次数达到设定的次数并返回到初始状态时才自动停止。在此工作方式下，能对注塑机进行预停和紧急停止操作。 ②单周工作方式：在注塑机处于初始状态的情况下，按下启动按钮时，要求注塑
转轴式注塑机合模机构设计
毕业设计说明书 题目转轴式注塑机合模部分结构设计专业机械设计制造及其自动化 学生姓名陈荣平 学号091280405 指导教师常秋香
目录 摘要 (Ⅰ) 第一章引言 (1) 1.1注塑机整机的工作原理 (1) 1.2注塑机的结构组成 (2) 第二章合模机构方案设计 (4) 2.1．合模机构的类型和选择 (4) 2.2．液压肘杆式合模机构的常见形式和选择 (6) 2.3．合模机构的参数和尺寸计算 (7) 2.3.1合模力的确定 (7) 2.3.2模板尺寸及拉杆间距 (8) 2.3.3动模板行程Sm (9) 2.4肘杆机构的尺寸参数确定 (10) 2.4.1运动特性分析 (11) 2.4.2力学特性分析 (12) 2.4.3肘杆机构自锁及正常运动条件 (14) 2.4.4肘杆机构的速度分析 (14) 2.4.5肘杆机构的尺寸参数确定 (18) 2.5具体速度和加速度分析 (20) 第三章内翻式合模机构机械结构设计 (25) 3.1合摸机构装配图和主要的零件设计图 (25) 3.2肘杆机构的强度校核 (25) 3.3铰轴的剪切强度校核 (25) 3.4注塑机的调模机构 (26) 第四章注塑机的液压系统 (27) 第五章其它机构 (30) 5.1注塑机的机械保险装置 (30) 5.2注塑机的注射装置 (30) 5.2.1．注塑机的注塑油缸数类型的选择与确定 (30) 5.2.2．注塑机的注塑装置的其他部件 (31) 参考文献 (32) 总结 (33)
摘要 注塑机关键是合模机构部分。合模机构是注塑机最重要的机械部件，注塑机的合模机构形式很多，常用的机构主要可分三种：全液压式，液压-机械式，电子机械式。液压机械合模机构是目前使用最为普遍的合模机构。液压机械合模机构通常有移模液压缸和曲肘连杆两部分串联而成，习惯上也称为肘杆式合模机构。在开合模过程中，这种机构能实现慢-快-慢的运动过程，提高了合模速度，节约了能耗并提高了效率。关键词：合模机构；双曲肘；开合模；液压 Abstract Critical of the injection molding machine is part of the clamping mechanism. The clamping mechanism is the most important mechanical components of the injection molding machine. Many institutions in the form of injection molding machine clamping, Common institutions mainly divided into three: Fully hydraulic, Hydraulics – Mechanical, Electronic mechanical. Hydraulic mechanical clamping mechanism is the most widely used clamping mechanism. Hydraulic and mechanical clamping mechanism is usually a two-part series of the hydraulic cylinder and toggle rod shift mode. The habits also called on the toggle clamping mechanism. In the process of opening and closing mold. Such institutions can be slow - fast - slow movement, Clamping speed, energy savings and improved efficiency. Keywords: Clamping mechanism; Double-toggle; Open-Die; Hydraulic pressure
注塑机说明书
BT-250U热固性塑料注射成型机使用维护说明书 柳州市华工百川橡塑科技有限公司 Liuzhou SCUT Bestry R&P CO.,Ltd.
前言 承蒙购买我公司的热固性塑料注射成型机，万分感谢! 首先请您在操作机器之前务必详细阅读本说明书和电脑操作手册，期望能对本机的操作、维护及安全注意事项有更进一步的了解。热固性塑料注射成型机包括高压闭模、高速转动、高电压控制及高温度塑料输送等机构。为了避免可能造成挤压、烫伤、电击等危险性的人体伤害，恳请参与本机之机器的管理人员及操作机械之作业人员，务必严格遵守本机安全作业标准及正确性的操作与维护，则必有助于本机性能充分发挥及减少无谓消费。 再者本书为机械性能及电脑操作之重要书籍，为应不时之需，非有关人员切勿借阅，并请妥为保存. 柳州市华工百川橡塑科技有限公司谨上
目录 一、安全装置 (4) 1-1对人体可能发生伤害的防止 (4) 1-2烫伤的防止 (4) 1-3 防止的电击 (4) 1-4 作业环境发生危险的防止 (5) 二、安全装置确认 (5) 2-1 紧急停止开关的确认 (5) 2-2 安全门、电气、液压、机械安全装置的确认 (5) 三、用途与特点 (6) 四、技术规范 (6) 五、机器结构及动作 (7) 5-1 注射部份 (7) 5-2 锁模部份 (8) 5-3 床身部份 (9) 5-4 液压部份 (9) 5-5 冷却部份 (10) 5-6 电气部份 (11) 六、开机运转注意事项 (12) 七、运输与安装 (13) 附图： 外观图 模板尺寸图 锁模阀板位置图 注射阀板位置图 地基图 动作顺序表 液压原理图 主电路图 控制线路图 电脑板连接图 输入板端子接线图 输出板端子接线图 尺子板端子接线图 流量、压力放大板连接图 机架接线图1 机架接线图2
注塑机PLC程序设计说明书全解讲课讲稿
机床电器与可编程控制技术 课程设计说明书 设计题目：注塑机PLC程序 设计者：吕东洋 指导教师：吴志东 齐齐哈尔大学机电工程学院机械电子工程专业 机电131班 2016年6月14日
机床电器与可编程控制技术课程设计任务书 适用专业：机械电子工程 设计题目：注塑机PLC程序 一、设计前提：掌握本课程所学知识 二、设计内容： 1.零件图 2 张 2.课程设计说明书１份 三、课程设计工作计划 第17周，周一、二：绘制零件图 第17周，周三、四、五：撰写课程设计说明书草稿 第18周，周一、二：修订并完善课程设计说明书 第18周，周三、四：制定最终版本 第18周，周五：进行课程设计总结 四、相关教材及参考书目： 1．《机床电器与可编程控制技术》李西兵、郭强主编，电子工业出版社； 2．《PLC原理及应用》李长久主编，机械工业出版社； 3．《机床电气控制技术》，齐占庆主编，机械工业出版社； 4.《电气控制与PLC原理及应用》，常文平编著，西安电子科技大学出版社
摘要 注塑机是注塑成型的主设备，注塑机的技术参数和性能与塑料性质和注塑成型工艺有着密切的关系。注塑成型设备的进一步完善和发展必将推动注塑成型技术的进步，为注塑制品的开发和应用创造条件。在大型注塑的技术发展方面，合模系统采用全液压式或液压-机械式，即曲轴连杆型式，两者在市场上均有竞争能力。但不论哪种形式的注，其发方向都必须向低能耗、低噪音、锁模力容易控制、运行平稳、安全可靠和便于维修方向发展。近年来，中小型注塑机的技术发展非常迅速，就工艺参数而言，塑化能力、注射压力等都有大提高。 关键词：注塑机;液压;塑化
注塑机结构组成及分析
共享知识分享快乐 注塑机根据注射成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注射部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、控制系统、加料装置等组成。如图2 所示。 注塑机组成示意图图2 （一）注塑部件的典型结构 1．注射部件的组成 目前，常见的注塑装置有单缸形式和双缸形式，我厂注塑机都是双缸形式的，并且都是通过液压马达直接驱动螺杆注塑。因不同的厂家、不同型号的机台其组
成也不完全相同，下面就对我厂用的机台作具体分析。 立式机和卧式机注塑装置的组成图分别如图3和图4。 页眉内容． 共享知识分享快乐 工作原理是：预塑时，在塑化部件中的螺杆通过液压马达驱动主轴旋转，主轴一端与螺杆键连接，另一端与液压马达键连接，螺杆旋转时，物料塑化并将塑化好的熔料推到料筒前端的储料室中，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，并通过推力轴承使推力座后退，通过螺母拉动活塞杆直线后退，完成计量，注射时，注射油缸的杆腔进油通过轴承推动活塞杆完成动作，活塞的杆腔进油推动活塞杆及螺杆完成注射动作。 图3 卧式机双缸注射注塑装置示意图 （a）是俯视图；? （b）为注射座与导杆支座间的平视图 1-油压马达；2，6 -导杆支座；3-导杆；4-注射油缸；5-加料口； 7-推力座；8-注射座；9-塑化部件；10-座移油缸 用的角式注塑机的注射部件与卧式机注塑机也是一样的。 页眉内容．
共享知识分享快乐 立式注塑机注射装置示意图图4 座移油缸；加料口；6-注射油缸；4-注射座；5-3-1.液压马达；2-推力座； 8-上范本7-塑化部件；．塑化部件 2 塑化部件有柱塞式和螺杆式两种，下面就对螺杆式做一下介绍。 主要由螺杆、料筒、喷嘴等组成，塑料在旋转螺杆,5所示螺杆式塑化部件如图因此，实现物理状态的变化，的连续推进过程中，最后呈熔融状态而被注入模腔。塑化部件是完成均匀塑化，实现定量注射的核心部件。 螺杆式塑化部件结构图图5 7-冷却水圈加热圈；螺杆；料筒；止逆环；螺杆头；喷嘴；1-2-3-4-5-6- 页眉内容． 共享知识分享快乐 螺杆式塑化部件的工作原理：预塑时，螺杆旋转，将从料口落入螺槽中的物料连续地向前推进，加热圈通过料筒壁把热量传递给螺槽中的物料，固体物料在
放大镜注塑模具设计说明(
目录 摘要 (Ⅰ) PMMATRACT (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1注塑模具发展的简况 (3) 1.2注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1制件结构设计 (5) 2.2结构工艺性分析 (7) 2.3外壳材料的选择 (7) 2.4小结......................................... .. (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结......................................... .. (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1总体结构 (10) 4.2行腔数目及排布 (10) 4.3分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1分型面的设计 (11)
4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计算 (20) 4.5导柱导向机构的设计 (20) 4.6脱模机构的设计 (21) 4.7冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8成型设备的校核............................................264.9小结............ ............... ............. . (26) 结论 (28) 参考文献 (29)
海天注塑机器操作说明书
电脑全自动塑料注射成型机 操作说明书 型号: TT-160B (配弘讯A62I5Color电脑) 中国北方工业集团总公司 北京泰坦塑料机械有限公司 地址:北京市通县半壁店街北口一号 电话:0, 传真:0香港泰坦塑料机械有限公司 地址:香港荃湾白田霸街5-21号，嘉力工业中心，A座16楼24室 电话:05 传真:01
BTT北京泰坦塑料机械有限公司TT-160C(A62I5Color)2 言 前 感谢阁下使用泰坦注塑机! 泰坦系列电脑全自动塑料注射成型机，用于热塑性塑料的成型加工，其工艺 过程是用一整套专用的塑料成型模具安装在注塑机锁模部分的定模板与动模板之间，经过高压锁模后，由射台部分注入高压的经加热、塑化过的塑料，经过快速 冷却后形成塑料制品。 泰坦注塑机外形美观、操作方便、维修简单、生产效率高能很好地满足贵公 司的生产要求。 为协助贵公司能更快、更好地使用我们产品的先进功能，本说明书将向您提 供非常详细的技术资料。 贵公司如对我们的产品有任何不解之处，我们非常愿意为阁下一一解答。 祝阁下生意兴隆! 出厂编号: 出厂日期:2007年5月
BTT北京泰坦塑料机械有限公司TT-160C(A62I5Color)3 目录 1安全性说 明 .................................................................... (1) 不安全的因 素........................................................................ (1) 安全规 则........................................................................ (1) 本机所具备的安全设 施........................................................................ (2) 警告标志说 明........................................................................ (2) 2技术参 数 .................................................................... (3) 代号说 明........................................................................ (3) 动力及其它部 分........................................................................ (3) 锁模部 分........................................................................ (3) 射台部 分........................................................................ (3) 3机器的安 装 .................................................................... (4) 机器的起 吊........................................................................ (4) 机器的安装地基 图........................................................................ (4) 校水平及机身清 理........................................................................ (5)
注塑机的结构与设计
注塑机的结构与设计要求 段安明 注塑成型技术系统培训教材 SANSEI精密注塑成形
注塑机的基本结构、类型、各部件的主要职能及主要技术性能参数 一、注塑机的组成 1．注塑机的组成简述 注塑机的基本要求是塑化、注射和定型。塑料的塑化是实现良好注射及保证成形制品质量的前提。为了满足成型要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时还必须要有足够大的锁模力。 作为注塑机必须具备下列基本职能： A．对加工塑料实现塑化、计量并把熔料注入模腔的功能。 B．对成形模具实现启闭的锁紧的功能。 C．对成形过程中所需能量的转换和传递控制的功能。 D．对成形过程及工艺条件设定与调整的功能。 因此，注塑机主要由注射装置、合模装置、液压传动和电气控制系统组成。 （1）注射装置：注射装置的主要作用是使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以一定压力和速度把一定量的熔料注入模腔中。因此，注射装置 必须具备塑化良好、计量精确的性能，在注射时对熔料提供足够的 压力和速度，并提供充足的保压压力和保压时间。 注射装置一般由塑化部件（机筒、螺杆、喷咀）等，加料部件（上 料系统、料斗等）计量装置、螺杆传动装置、加热冷却系统、注射 油缸、注射座及其移动油缸组成。 （2）合模装置：它的作用是保证成形模具启闭灵活、准确、迅速、安全
而可靠，当熔料注入模具时，合模装置要保证模腔严密闭合而不向 外溢料。合模结构应具备可靠的启闭动作，且有缓冲作用，合模及 开启中有变速调节要求，以防止损坏模具和制品，达到安全运行， 延长机器寿命。 合模装置由模板、拉杆、合模机构、调模机构、制品顶出机构和安 全门等组成。 （3）液压传动与电器控制装置：它的作用是保证注塑机能按工艺过程预定的要求（如压力、速度、温度、时间等）和成形周期中的动作程 序准确有效地进行工作而设置的动力和控制系统。 液压系统主要由油泵、油马达、压力控制阀、流量控制阀和方向控 制阀、液压辅助元件等到组成。 电气控制系统是由动力、动作程序和加热等控制组成。根据有无反 馈作用可把控制系统分为开环控制和闭环控制两种。根据控制类型 可分为：恒值调节系统、程序控制系统、连续控制系统和数字控制 系统等。 2．注塑机的分类 注塑机发展迅速种类较多，所以分类方法也是较多。 （1）按排列形式分类；主要是依据螺杆的轴线和合模装置的运动轴线来分类的。 A．卧式注塑机 B．立式注塑机 C．角式注塑机
注塑机PLC程序设计说明书
机床电器及可编程控制技术 课程设计说明书 设计题目：注塑机PLC程序 设计者：吕东洋 指导教师：吴志东 齐齐哈尔大学机电工程学院机械电子工程专业 机电131班 2016年6月14日机床电器及可编程控制技术课程设计任务书
适用专业：机械电子工程 设计题目：注塑机PLC程序 一、设计前提：掌握本课程所学知识 二、设计内容： 1.零件图 2 张 2.课程设计说明书１份 三、课程设计工作计划 第17周，周一、二：绘制零件图 第17周，周三、四、五：撰写课程设计说明书草稿 第18周，周一、二：修订并完善课程设计说明书 第18周，周三、四：制定最终版本 第18周，周五：进行课程设计总结 四、相关教材及参考书目： 1．《机床电器及可编程控制技术》李西兵、郭强主编，电子工业出版社； 2．《PLC原理及应用》李长久主编，机械工业出版社； 3．《机床电气控制技术》，齐占庆主编，机械工业出版社； 4.《电气控制及PLC原理及应用》，常文平编著，西安电子科技大学出版社
摘要 注塑机是注塑成型的主设备，注塑机的技术参数和性能及塑料性质和注塑成型工艺有着密切的关系。注塑成型设备的进一步完善和发展必将推动注塑成型技术的进步，为注塑制品的开发和应用创造条件。在大型注塑的技术发展方面，合模系统采用全液压式或液压-机械式，即曲轴连杆型式，两者在市场上均有竞争能力。但不论哪种形式的注，其发方向都必须向低能耗、低噪音、锁模力容易控制、运行平稳、安全可靠和便于维修方向发展。近年来，中小型注塑机的技术发展非常迅速，就工艺参数而言，塑化能力、注射压力等都有大提高。 关键词：注塑机;液压;塑化
注塑机结构与原理
（一）注塑机结构分析及其工作原理 一、注塑机的工作原理 注塑成型机简称注塑机。 注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。 注塑机作业循环流程如图1所示。 图1 注塑机工作程序框图 二、注塑机的分类 按合模部件与注射部件配置的型式有卧式、立式、角式三种 （1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是注射总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于安装地面。它的优点是重心低、工作平稳、模具安装、操作及维修均较方便，模具开档大，占用空间高度小；但占地面积大，大、中、小型机均有广泛应用。 （2）立式注塑机：其特点是合模装置与注射装置的轴线呈一线排列而且与地面垂直。具有占地面积小，模具装拆方便，嵌件安装容易，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线管理等优点。缺点是顶出制品不易自动脱落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品注射；机身高，加料、维修不便。 （3）角式注塑机：注射装置和合模装置的轴线互成垂直排列。根据注射总成中心线与安装基面的相对位置有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，注射总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面垂直；②立卧式，注射总成中心线与基面垂直，而合模总成中心线与基面平行。角式注射机的优点是兼备有卧式与立式注射机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几何形状制品的模具。
注塑模具课程设计说明书范文+模版
课程设计说明书 题目冲压模具课程设计 学院名称 班级 学号 学生姓名 指导教师 XXXX年XX月 XX日
摘要 本文主要是关于酒瓶塞子的注塑工艺的分析及模具设计。首先，对注塑工件进行了结构和工艺分析，确定了最佳成形方案；对整个塑件成形过程进行了模拟分析，预测了成形过程中可能出现的问题。根据分析结果，利用CAD等软件,完成了酒瓶塞子注塑模设计。 关键词；酒瓶塞子,CAD,注塑模
目录 第一章概论 (1) 1.1 课题背景及意义 (1) 1.2我国塑料模具现状及发展方向 (1) 1.2.1我国塑料模具的发展现状 (1) 1.2.2我国塑料模具的发展方向 (3) 第二章塑件工艺分析 (1) 2.1塑件的工艺分析 (1) 2.1.1分型面的选择 (1) 2.2塑件的材料分析 (2) 2.3塑件的表面分析 (7) 2.4塑件的尺寸精度 (7) 2.5塑件的壁厚分析 (7) 2.6塑件的脱模角度分析 (7) 2.7塑件的圆角分析 (7) 2.8塑件的孔尺寸设计 (7) 2.9塑件的注塑工艺参数设置 (7) 第三章模具设计 (3) 3.1整体设计 (3) 3.1.1模架结构选择 (3) 3.1.2注塑机的选择 (3) 3.2系统设计 (2) 3.2.1 浇注系统设计 (2) 3.2.2排气系统设计 (20) 3.2.3模温系统设计 (20) 3.3合模导向机构的设计 (21) 3.3.1导套 (22) 3.3.2导柱 (22) 3.4侧向分型抽芯机构 ............................ 错误！未定义书签。 3.4.1抽芯距S ............................... 错误！未定义书签。 3.4.2侧抽芯力FC ............................ 错误！未定义书签。 3.4.3斜导柱设计............................. 错误！未定义书签。 3.4.4侧滑块设计............................. 错误！未定义书签。 3.5成型零件的设计与计算 ........................ 错误！未定义书签。 3.5.1成型镶块 (23) 3.5.2成型镶件............................... 错误！未定义书签。 3.5.3推出机构设计 (25) 3.6注射机校核 (25)