橡胶黄变原因分析
TPE、TPR的耐黄变性影响因素总结
TPE/TPR的耐黄变性影响因素总结TPE材料变色因素其实跟材料没有多大关系的，主要是受到自然环境影响，现在很多厂家都是采用环保生产原料，现在国家的绿色环保意识是大家的基本素质.TPE/TPR的耐黄变性影响因素有哪些？开始讨论之前，先来谈谈两个概念：耐黄变性和氢化。
1氢化一一含不饱和键（通常指碳碳双键和三键,也包含其他原子之间的不饱和键）的有机或高分子化合物分子，在适当的作用条件下（如温度，压力，引发剂及催化剂等存在）与氢原子发生加成或加聚反应，破坏不饱和的双键或三键，使氢原子与原来不饱和键原子间形成更为稳定的化学键（如碳氢单键）。
发生氢化作用后，在微观层面，材料由于形成更稳定的单键结构，使得材料的化学稳定性,抗氧化性及耐黄变性增强。
2.耐黄变性一一指浅色材料遇电负性强（强氧化性）介质时对该氧化性介质的抵御能力（或称抗氧化性），若材料对氧化性介质的抵御性差，则材料容易发生氧化变黄，耐黄变性差。
基于上面两点，我们再来讨论TPE.TPR透明料白色料的耐黄变性影响因素。
影响TPE.TPR透明料或浅色料耐黄变性的主要因素有：一是操作油的种类，二是橡胶基料的种类和产地，三是抗UV剂的添加。
先看橡胶基料。
首先以SEBS为基料的TPE比以SBS为基料的TPR具有更好的耐黄变性。
因为SEBS是SBS热塑性橡胶的氢化产物。
按照上面谈到的氢化理论，那么TPE透明料的耐黄变性要优于TPR透明料的耐黄变性。
再来看操作油的种类，有些品质差的操作油，容易导致TPE透明料易发黄,因此操作油生产厂家的生产加工工艺很重要。
操作生产过程中添加抗氧化剂或防老化剂，可以改善操作油的耐黄变性。
对于一些耐黄变要求很高的透明或白色TPE制品，可以考虑在TPE配方中添加抗UV齐IJ,以增强材料的抗黄变性能。
如果是TPE的产地的影响来说，根据统计来说：日本＞中国＞美国。
硅胶黄变探讨
操作过程：
基本操作一样，只是在烘烤时，控制三组温 度分别为80℃，100 ℃，120 ℃ ，在烘烤后 5小时，16小时，25小时分别取出样品比较 颜色。
对下面三张图，进行横向与纵向比较。一方 面可以说明温度确实有影响，同时也可以 佐证烘烤时间确实对颜色有影响。
试验结果：
下面分别是80℃，100 ℃，120 ℃结果：
在烘烤的过程中硅胶中的一些物质仍然可以反 应。一方面在化学反应的过程中温度可以决定 反应的△G的正负，即可决定反应是否可以发 生以及反应趋势的大小，所以控制不同的温度， 可能发生不同的反应或者可以控制某些反应的 发生及程度；另一方面，由于温度可以影响化 学反应的速度，在有副反应的情况下，控制温 度可以决定样品变黄的程度。所以烘烤温度也 是实验中要控制的变量之一。
破解硅胶变黄之谜
——探究硅胶变黄的原因
初衷：实验中采用溶胶凝胶方法制备硅胶时，
可以看到有很多同学的硅胶产品会呈黄色， 影响产品的应用范围。由于变黄具体原因 还不清楚，所以如何避免这样的问题也也 无从谈起。所以我们希望找到硅胶变黄的 原因，并以此指导我们改进实验条件。
可能的原因有什么呢？
（1）硅胶空间形态的影响 微观结构？ 折光？
经比较得：硅胶为非晶态结构，白色和黄色样品在空间结构上无明显区别
SEM（扫描隧道显微镜）
白色硅胶
黄色硅胶
经比较得，两样的空间结构类似，黄色硅胶相比较致密一些，而白色硅胶晶 粒性质更明显，但是由于实验采用粉末样品测试，考虑研磨对硅胶空间结构 可能造成的破坏，实验结果可能有较大偏差。
主要原因推测及表征手段
3.1637左右的峰虽然同为NO3—的特征峰，但由MgNO3∙6H2O 红外谱图可 得该峰只有1384的峰的一半强，而且NO2等其他含氮结构中也会有N=O 键，故侧重分析两样品1384处的峰差异。 4.假设推断成立，则两样品的NO3— 等含氮化合物含量不同，这也很好 地解释了为什么原子荧光光谱中铕的由于化学环境的不同峰值发生了
破解硅胶变黄之谜-iGEM2009
解决方案
微观表征分析
红外光谱 XRD XDF SEM 荧光光谱
主要可能原因推测对应的表征手段
硅胶空间形态——X-rd及SEM 金属铕离子的影响——原子荧光及X射线荧光光谱 硝酸的影响——红外光谱
白色硅胶
X射线衍射
黄色硅胶
实验设计思路
验证猜测：①Eu3+对颜色的影响 对比掺Eu3+与不掺 Eu3+的结果
②是否由于NO3-的分解导致变黄 换用HCl调至同pH，观察试验 结果，并与HNO3 组同条件对 比试验结果
从实验过程寻找控制因素
烘烤时间 控制时间
水浴
烘烤
水浴温度
烘烤温度 控制温度
基本实验仪器
搅拌器； 三口烧瓶; 磁力搅拌集热式加热器; 恒温烘箱; 橡胶塞，量筒，安全管等。
（3）将溶胶倾入培养皿于干燥箱与一定温度 下烘烤若干小时，成干凝胶。
铕离子对颜色的影响
实验目的： 首先查资料，发现水溶液中铕离子是无色的， 在阴离子无色的简单晶体中，其也是无色 的，但这并不能完全判定铕离子在硅胶中 也无色。为了证明铕离子与黄色无关，对 于是设计了以下实验。
操作过程： 基本操作一样，只是在两组中有一组不加铕 离子，其他条件为100℃烘烤16h。
3.1637左右的峰虽然同为NO3—的特征峰，但由MgNO3∙6H2O 红外谱图可 得该峰只有1384的峰的一半强，而且NO2等其他含氮结构中也会有N=O 键，故侧重分析两样品1384处的峰差异。 4.假设推断成立，则两样品的NO3— 等含氮化合物含量不同，这也很好 地解释了为什么原子荧光光谱中铕的由于化学环境的不同峰值发生了
金属铕离子的影响——原子荧光及X射线荧光光谱
SBS变色原因及对策
ＳＢＳ防老剂配方 考虑到防老剂Ａ易挥发，Ｂ溶解度小，Ｄ本身
变色而影响橡胶变色，通过借鉴其他公司ＳＢＳ防 老剂体系及自身的工作经验，决定纳入酚类防老 剂与Ｃ组成复合防老剂。通过实验筛选出了防老 剂Ｅ／Ｃ和Ｅ，Ｆ＇／Ｃ ２个新配方。 新配方Ｉ：防老剂Ｅ／Ｃ＝１：２，用于星型ＳＢＳ，推
荐用量４‰或５％。；
ＡｂｓｔＩ・ａｃｔ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｕｐｌｅ ａｇｅｎｔ ａｎｄ ｔｈｅ Ｉ．０ｌｌ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｔｏ
ｗｅｒｅ
ｉｎｐｕｔ
ｔｈｅ
ｃｏｌｏｒ ｄｅｇｒａｄａｔｉｏｎ ｏｆ
ｓｔｙｒｅｎｅ—ｂｕ￡ａｄ把ｎｅ—ｓｔｙｒｅｎｅ
（ＳＢＳ）
ｉｎＶｅｓｔｊｇａｔｅｄ．Ｔｈｅ ｅ妇岛ｃｔｓ ｏｆ ｔｈｅ ｉｎｐｕｔ ｏｆ ｔｈｅ ａｎｔｉｏｘｉｄａｎｔ ｔｏ ｔｈｅ ｃｏｊｏｒ ｈｅａｔｉｎｇ
ｄｅｇｒａｄａｔｉｏｎ ｏｆ ＳＢＳ ｗｅｒｅ ｄｉｓｃｕｓｓｅｄ ｔｈｒｏｕｇｈ ｔｈｅ ｃｈａｎｇｉｎｇ ｓｔｏｒａｇｅ ｅｏｎｄｉｔｉｏｎｓ ｏｆ ｉｌｌｕｍｉｎａｔｉｏｎ ａｎｄ ｔｈｅ ｏｘｙｇｅｎａｔｉｏｎ．Ｔｈｅ
ｃｏｕｎｔｅ彻ｅａｓｕｒｅｓ
ｏｆ ｐｒｅｖｅｎｔｉｎｇ ｔｈｅ ｃｏｌｏｒ ｆ而ｍ ｄｅｇｒａｄａｔｉｏｎ ｗｅｒｅ ｐｕｔ ｆｏｒｗａｒｄ．
表８试样防老剂含量
‰
样颜色稳定性较好。
万方数据
・４２・
石化技术２００３年第１０卷第２期
表９ ＳＢＳ变色与老化时间
表１０热分析
决防老剂加入量不足问题。 ２）贮存变色可通过调节防老剂配方来解决。 防老剂新配方Ｉ应用在星型ＳＢＳ中，能够改善生 （２）热分析 试样的热分析结果（见表１０）表明，新配方的 氧化诱导期远大于原配方，说明新配方Ｉ、Ⅱ较原 配方在防变色、抗老化方面具有很大的优越性。 ３结论 １）ＳＢＳ过程变色主要是由于偶合剂过量、防 老剂加入量不适所致。测试橡胶液的ｐＨ值可以 有效地判断偶合剂是否过量（偶合剂过量则橡胶 液遇水呈酸性），分析橡胶液防老剂含量可以解 胶贮存颜色的稳定性，提高其耐热氧能力。防老剂 新配方Ｉ、Ⅱ应用在线型ＳＢＳ中，能够提高其在贮 存期间以及在光照下的颜色稳定性。（因为用户反 映Ｆ在ＳＢＳ加热时有气味，所以在线型ＳＢＳ中也 使用新配方Ｉ）。 要保证ＳＢＳ的耐热氧能力，必须保证橡胶中 的防老剂达到一定含量，同时终止反应必须完全， 否则未终止的活性链会消耗防老剂，导致ＳＢＳ变 色。
SBS黄变性及改进途径
前言丁苯热塑性橡胶（SBS）制造的鞋底具有质轻、弹性好、低温性能优良、外形美观等特点，且加工工艺简单、易于操作，目前已取代PVC成为制造鞋底的主流材料。
国内每年用于鞋底消耗的SBS已达十几万吨，我厂生产的SBS产品除少数用于沥青改性，其余均用于制造各类鞋底，但由于产品的耐黄变性能较差，一直只能用来制造中低档深色、黑色鞋底，销售困难，价格也低，而价高紧销的高档白色鞋料市场则一直为进口产品所垄断。
因此迫切需要改进SBS的黄变性能，以生产高附加值、耐黄变性优良的SBS替代进口高档白色鞋料。
本项目详细研究了产品中各组分与黄变性能的关系，发现光氧老化变黄主要与填充油的类型有关，抗氧剂的影响不大；而热氧老化变黄仅取决于抗氧剂的类型和浓度，与填充油无关。
通过进一步的试验，我们确认产品容易变黄的直接原因是油品中的稠环芳烃的光敏效应导致抗氧剂快速失效造成的，正是由于存在稠环芳烃的光敏催化作用，因此使用一般硫酸工艺脱芳烃油无法获得较好的耐黄变性，只有采用加氢工艺把芳烃含量降到极低的水平的油或添加光稳定剂屏蔽紫外光的作用才能获得优良的耐黄变产品，在这样的启示下，我们找到了克拉玛依的KN系列高压加氢油以及添加有光稳定剂的UV6371油，成功地开发生产了耐黄变优良的SBS F675系列产品，其性能达到国外同类产品水平，已成为公司的拳头产品。
该产品今年投放到福建市场深受用户欢迎，带来良好的经济效益和社会效益。
研究报告1 SBS的组成SBS生产方法是典型的阴离子聚合工艺，一般采用正丁基锂为引发剂，将单体苯乙烯及丁二烯依次分步加入反应釜进行溶液聚合，获得双嵌段活性聚合物SB后，再用偶联剂SiCl4进一步偶合而成，反应过程如下：S（苯乙烯单体）+C4H9Li C4H9SLiB（丁二烯单体）C4H9SLi C4H9Li C4H9SBLi+SiC14（C4H9SB）4Si + LiCl偶合后经脱溶剂、脱水、切粒、干燥制成外观为细屑状的产品，生产过程中还加入抗氧剂、填充油等来改善产品的性能。
橡胶老化和防老剂使用原则
橡胶老化和防老剂使用原则橡胶老化是指橡胶材料在长时间暴露于外界环境的情况下，由于各种化学和物理因素的作用，导致橡胶材料的性能逐渐下降、变质、劣化甚至破坏的现象。
在实际应用中，为了避免橡胶老化对产品性能和寿命的影响，常常会添加一些防老剂。
橡胶老化的主要原因有以下几方面：1.氧化老化：氧气的存在会使橡胶发生氧化反应，导致材料的硬化、变脆。
2.紫外线老化：橡胶材料长时间暴露于紫外线下，会引发自由基反应，导致橡胶电缆表面发黄、龟裂、开裂。
3.热老化：高温环境下，橡胶材料的分子链会发生断裂和交联，导致硬化、变脆。
4.应力老化：橡胶材料在受到持续应力的作用下，会引发结构变化，导致橡胶疲劳破坏。
5.化学老化：橡胶材料长时间暴露于酸、碱等化学物质的作用下，会导致化学变化，降低材料的性能。
为了延缓橡胶老化的过程，可以添加一些防老剂。
防老剂主要通过以下几种机制起到抗老化的作用：1.自由基捕捉剂：自由基是导致橡胶老化的主要原因之一，防老剂中的自由基捕捉剂可以与自由基结合，阻断自由基反应链的扩散，从而延缓橡胶老化的过程。
2.抗氧化剂：防老剂中的抗氧化剂可以与氧气结合，阻止氧气与橡胶发生氧化反应，从而延缓橡胶老化的过程。
3.光稳定剂：防老剂中的光稳定剂可以吸收或散射紫外线，从而减少紫外线对橡胶的损害。
4.抗热剂：防老剂中的抗热剂可以提高橡胶材料的热稳定性，减缓热老化的速度。
5.应力分散剂：防老剂中的应力分散剂可以分散橡胶材料中的应力，减少应力集中，从而减轻应力老化的程度。
6.抗化学剂：防老剂中的抗化学剂可以中和酸、碱等化学物质对橡胶的侵蚀，保护橡胶材料的性能。
在使用防老剂时，需要遵循以下几个原则：1.选择适合的防老剂：不同橡胶材料对防老剂的适应性不同，所以在选择防老剂时需要考虑橡胶材料的种类和用途。
2.控制防老剂的添加量：过量的防老剂可能导致橡胶材料的黄变、臭味等问题，甚至影响其他物理性能。
3.防老剂的配方平衡：防老剂的配方需要考虑不同抗老化机制的综合作用，以达到理想的抗老化效果。
硅橡胶变黄原理
硅橡胶变黄的原理主要有两个方面：氧化和污染。
首先，硅橡胶在长时间暴露在空气中会发生氧化反应。
硅橡胶中的有机硅分子会与空气中的氧气发生反应，形成氧化硅（SiO2）的氧化产物。
这些氧化产物会使硅橡胶表面逐渐变黄。
其次，硅橡胶还容易受到外界污染物的影响。
例如，硅橡胶可能会接触到含有污染物的水、油或化学物质等。
这些污染物会渗入硅橡胶表面，导致硅橡胶变黄。
此外，硅橡胶的变黄还可能与其自身的老化有关。
随着时间的推移，硅橡胶会逐渐老化，失去原有的弹性和光泽，表面也会变黄。
为了避免硅橡胶变黄，可以采取以下措施：
1. 避免长时间暴露在阳光下，尽量放置在阴凉干燥的地方。
2. 定期清洁硅橡胶表面，避免污染物积累。
3. 使用专门的硅橡胶清洁剂进行清洁，避免使用含有酸性或碱性成分的清洁剂。
4. 定期涂抹硅橡胶保养剂，保持硅橡胶的弹性和光泽。
5. 如果硅橡胶已经变黄，可以尝试使用漂白剂或专门的硅
橡胶清洁剂进行清洁和恢复。
氟橡胶老化条件
氟橡胶老化条件1.氟橡胶的特性氟橡胶是一种高性能橡胶，具有良好的耐高温性、耐油性、耐酸碱性和耐化学腐蚀性。
由于其材料特性，氟橡胶常常被用于高温、高压和高耐磨性要求的场合。
不过，由于氟橡胶的性能特点，氟橡胶就很容易受到老化影响，因此，氟橡胶如何老化问题就很值得被研究和探讨。
2.氟橡胶的老化类型氟橡胶的老化类型分为热氧老化、臭氧老化、光气老化、电热老化和化学药品老化等。
热氧老化是指在高温高压条件下，氧气通过橡胶材料中的空气中的氧气形成氧自由基，氧自由基在氟橡胶材料中不断分解分子链，从而让橡胶老化变脆。
而臭氧老化是指氟橡胶材料在存在臭氧时，在臭氧的作用下，会使橡胶材料变黄增硬；光气老化是指氟橡胶在光照的情况下，容易发生氧化反应和变质和裂纹等；电热老化是指在电场和高温等条件下，反应较为迅速，引起氧自由基的形成，导致电热氧老化现象；化学药品老化则是氟橡胶与附近化学药品反应，导致老化。
3.氟橡胶的老化条件氟橡胶的老化条件主要是高温、高压和高酸碱性等环境因素。
其中，高温度是最主要的老化因素，通常情况下，超过200℃以上的温度，氟橡胶就会发生泛黄、硫化和变脆等老化现象；高压和高酸碱性也是氟橡胶老化的因素，因为高压和酸碱环境都会对氟橡胶形成氧自由基，从而导致老化加速。
除了高温、高压、高酸碱环境对氟橡胶的影响外，还有其他因素，比如空气中的臭氧、UV光照、海水浸泡等，都会直接影响氟橡胶的老化速度，所以在存储和应用时，一定要注意材料的环境，避免老化事故的发生。
4.氟橡胶的老化预防氟橡胶的老化预防措施，主要包括改进制造工艺、选用高品质材料、加强保护和维护等。
在制造过程中，可以通过增加添加剂，调整制造工艺等方式减少老化对氟橡胶的影响；对于氟橡胶的存储和运输，要保持环境温度、通风良好，保护材料避免直接受到酸、碱等方面的威胁；在使用时，要注意避免氟橡胶直接暴露在高温高压、酸碱等恶劣环境下，减少材料老化加速的风险。
5.氟橡胶老化检测为了确保氟橡胶的正常使用寿命和性能，要进行老化后材料的性能测试和检测。
天然橡胶硫化实验报告
天然橡胶硫化实验报告天然橡胶硫化实验报告引言：天然橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料。
为了提高其物理性能和耐久性，硫化是一种常见的处理方法。
本实验旨在探究天然橡胶硫化过程中的变化，并分析其影响因素。
实验方法：1. 准备材料：天然橡胶样品、硫粉、硫化剂、活性剂、促进剂、填充剂等。
2. 实验组成：将天然橡胶样品与硫粉、硫化剂、活性剂、促进剂、填充剂等按一定比例混合。
3. 实验操作：将混合物放入硫化机中进行硫化处理，根据不同实验条件设置不同的硫化时间和温度。
4. 实验观察：观察硫化过程中橡胶样品的变化，包括形状、颜色、硬度等。
实验结果与分析：1. 硫化时间的影响：随着硫化时间的延长，橡胶样品逐渐变硬，同时颜色由浅黄色转变为深黄色。
这是由于硫化反应中硫原子与橡胶分子发生交联反应，使橡胶分子间的链状结构得到增强。
2. 硫化温度的影响：在一定范围内，随着硫化温度的升高，硫化反应速度加快，硫化程度增加。
然而，过高的硫化温度会导致橡胶样品变脆，降低其弹性和韧性。
3. 添加剂的影响：活性剂、促进剂和填充剂等添加剂在硫化过程中起到重要作用。
活性剂能够提高硫化反应速度，促进剂能够改善硫化反应的效果，填充剂能够增加橡胶样品的强度和耐磨性。
实验结论：1. 硫化时间和温度是影响天然橡胶硫化效果的重要因素。
适当延长硫化时间和控制合适的硫化温度可以提高橡胶样品的硬度和耐久性。
2. 添加剂的选择和比例对硫化效果也具有重要影响。
合理使用活性剂、促进剂和填充剂能够改善橡胶样品的性能。
实验意义：天然橡胶硫化实验的目的在于深入了解天然橡胶在硫化过程中的变化规律，为工业生产中的橡胶制品提供技术支持和改进方案。
通过实验，我们可以优化硫化工艺，提高橡胶制品的质量和性能，从而满足不同领域的需求。
结语：天然橡胶硫化是一项重要的工艺，通过合理控制硫化时间、温度和添加剂的使用，可以改善橡胶样品的性能。
本实验通过观察和分析，揭示了硫化过程中的变化规律和影响因素。
如何防止再生橡胶泛黄、泛红等现象？
本文摘自再生资源回收-变宝网（）如何防止再生橡胶泛黄、泛红等现象？用废旧轮胎生产轮胎再生橡胶，因再生橡胶能部分替代橡胶；同时可消除旧轮胎对环境造成的污染，循环利用。
在经济发展中起着重要作用。
然而，传统的轮胎再生橡胶在生产过程中添加大量的煤焦油等有毒有害物质而对环境造成污染；其次是产品本身有臭味，不但在运输和使用过程中对环境造成染污，而且应用受到很大的限制。
随着国家对环境保护治理的力度加大；人们对生活环境要求的不断提高，传统生产过程中使用有毒有害物质的再生橡胶生产方式必将被淘汰。
近年来企业都在转型生产无臭味再生橡胶。
由于生产技术的不一，生产的所谓无臭味再生橡胶还是有臭味，只是比原来有所改进；其次在客户有特殊要求下，橡胶制品还是会出现涂专用胶粘剂会造成制品的泛黄、吐蓝发绿（泛绿）、泛红等现象。
在多数场合不能满足应用要求。
该现象困扰着众多企业，没法从根本上得到解决。
以上现象的出现，我认为主要是以下几个原因：1、轮胎生产企业在生产轮胎过程中加入了炭黑、填充剂、防老剂及操作油等等。
2、是再生橡胶生产过程中使用的软化剂等含有有毒有害物质，使多环芳烃含量较高，多环芳烃含量越高越臭，反之就越无臭味，当然凭嗅觉是不能作为依据的。
只有通过专业的检测机构才能是正确有效的依据。
通过以上对比，明显就能观察到多环芳烃含量高、低有着本质上的差别，当然现在有的企业也能生产出多环芳烃含量200mg／kg左右的再生橡胶（这些数据最好是国家权威机构的检测数据），希望能有待再能降低多环芳烃的含量。
3、泛红现象主要是区域性的，其主要原因是该地区有的轮胎企业在生产过程中加入的防老剂所造成的。
举例说明。
4、科学合理的配方很重要。
选用无毒无害的化工原料，现市场上较稀少。
严格执行工艺纪律。
二、环保方面：国家现对大气、水污染抓得很紧，大家都感觉到环保的压力很大。
通过以上表中数据对比，传统再生橡胶的多环芳烃是1446.9mg/kg；我现有技术能生产的无臭味再生橡胶多环芳烃的含量是150.2mg/kg，如每年生产相同数量的再生橡胶：即：1446.9mg/kg÷150.2mg/kg＝9.6倍，也就是说生产一年传统再生橡胶的多环芳烃含量的总和与生产9.6年的无臭味再生橡胶的环芳烃含量的总和是相等的，试想对大气的污染将减少多少？再通过尾气处理装置处理一下，环保部门还会每天来找你吗？本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站；变宝网官网：/?qxb买卖废品废料，再生料就上变宝网，什么废料都有！。
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橡胶黄变原因分析
案例简介：
2015年，连云港一家经营鞋材的公司委托科标检测解决橡胶表面变色问题；该样品为客户自己公司的产品，在橱窗灯照射2-3个月后发生黄变，我们对其进行化学和大型仪器相结合的方法进行分析，最终得出结论，客户根据我们的分析结果成功解决了问题。
客户遇到的问题：
该样品变色原因是一个难题，客户只提供了灯照射后发生黄变，我们首先就是要分析是哪一种问题引起的黄变，老化还是喷霜，这两种问题引起黄边外观是一样的，但是解决的方式完全不同。
如果是老化引起的黄变，解决这个问题的话就要从配方的防老化体系着手；如果是喷霜引起的黄变，就要从橡胶助剂的配合着手。
测试项目：
首先我们对橡胶黄变原因进行资料查询加上我们的经验，明确了推断变色原因的方法。
然后用有机试剂处理表面后进行了测试分析，明确了黄变原因是喷霜引起的。
然后对喷霜的组分进行成分分析，成分分析的测试手段包括气相色谱质谱联用仪、能量色散X射线能谱仪、傅里叶变换红外光谱仪、扫描电子显微镜等多种大型仪器，之后，对测试结果进行综合分析，得出结论，形成完整的分析报告。
客户反馈：
客户通过此报告，对自己的生产配方及工艺进行了调整，成功解决了黄变问题，认可了我公司的分析结果，得到了客户的好评。
失效诊断分析
科标检测可根据委托方提供的问题产品，对其产生的问题进行诊断分析，找出导致问题的材料组成、生产工艺、使用环境等方面的原因，为生产企业提供生产工艺指导、配方优化方案，为企业生产加工提供技术支持，可出具权威CMA、CNAS资质认证、国家认可的检测报告和分析报告。
工业诊断分析需要综合性的运用常量、微量和痕量检测技术，有机和无机分析并重，成分分析与生产工艺流程分析结合，尤其是对检测结果的和综合判断能力要求很高。
分析范围：
高分子材料方面：橡塑喷霜、表面析出物、迁移物、斑点、残留物、污染物、回收料、
水口料、下脚料、异物、开裂、断层、异味、耐寒耐热性、弹性、易变色等。
黄变分析：
科标检测根据您的产品的信息，可模拟出复杂、恶劣的耐黄变条件，可精确的模拟和测试黄变程度，如果您有化工产品黄变分析检测方面的需求，请联系我们，科标化工依据各国标准及企业标准，为您提供专业的化工产品检测分析服务。
喷霜分析：
橡胶胶料半成品的喷霜往往严重损害胶料的性能，且喷到胶料表面的物质会改变胶料的表面状态和组成，使得表面粘性下降，影响半成品的工艺性能，也使其制品外观质量不佳，造成商品外观不合格。
因此，需要经常利用喷霜分析检测技术来进行产品质量检验。
科标检测可利用喷霜检测技术来进行产品质量检验，帮客户了解产品寻在问题，并制定对应方案解决，以便于企业改善生产工艺及流程，提高生产效益。
失效分析：
失效分析在指导产品技术开发，完善生产工艺和流程，提高产品质量及仲裁失效事故等方面起到重要作用，科标失效分析实验室拥有多年的失效分析经验，拥有专业化的分析、检测队伍，实验室的分析检测设备近百台套。
每年完成大量失效分析、理化检测、仲裁试验、质量监督工作，参与完成多项相关标准的制订。
同时失效分析实验室可以根据产品的设计、使用要求，从性能、结构、工艺及长期使用可靠性等方面出发，制订并实施质量评测方案。