探讨炼油加氢废催化剂中的金属分离回收工艺
探讨炼油加氢废催化剂中的金属分离回收工艺
探讨炼油加氢废催化剂中的金属分离回收工艺炼油加氢废催化剂是指在炼油过程中使用的废弃的催化剂，其中含有大量的金属成分。
这些金属成分包括铜、镍、钼、铁等，对环境和健康造成一定的威胁。
其中的金属元素也具有一定的价值，因此开发一种高效的金属分离回收工艺对于环境保护和资源利用具有重要意义。
炼油加氢废催化剂中的金属分离回收工艺主要包括物理处理和化学处理两个方面。
物理处理主要是通过筛分、磁分离等方法将金属与催化剂分离，化学处理则是通过溶解、沉淀、浸出等方法将金属与催化剂分离。
在物理处理方面，首先可以通过筛分将较大颗粒的金属与催化剂分离。
一般采用振动筛或滚筒筛进行筛分，通过筛孔的大小可以控制金属颗粒的大小，使其与催化剂分离。
可以利用磁性的性质将含有铁、镍等金属的颗粒与催化剂分离。
通过磁性分离装置，可以将磁性金属颗粒吸附在磁性表面上，从而实现与催化剂的分离。
在化学处理方面，可以通过溶解、沉淀、浸出等方法将金属与催化剂分离。
溶解是将催化剂中的金属溶解在某种溶剂中，溶液中的金属可以通过蒸发、浓缩、结晶等方式得到纯金属。
沉淀是利用化学反应使金属在溶液中沉淀出来，进而与催化剂分离。
常用的沉淀剂有硫化物、氢氧化物等。
浸出则是将催化剂与溶液接触，溶液中的金属会与催化剂发生化学反应，从而实现金属与催化剂的分离。
常用的浸出剂有酸、碱等。
以上只是金属分离回收工艺的一些常见方法，实际上还存在其他更为复杂的工艺，如高温煅烧、氧化还原等。
在选择工艺时还需要考虑工艺的可行性、成本效益、安全性等因素，以及对环境和健康的影响。
炼油加氢废催化剂中的金属分离回收工艺是一个复杂而重要的环节。
通过物理处理和化学处理的相结合，可以实现金属与催化剂的高效分离回收，既能保护环境，又能回收资源。
未来，随着科学技术的不断发展，相信会有更加高效和节能的金属分离回收工艺的出现，从而推动炼油加氢废催化剂的有效利用。
废汽车催化剂中铂金族金属的回收工艺流程
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废催化剂中贵金属的回收工艺研究
废催化剂中贵金属的回收工艺研究摘要：本论文试验了利用碱-石灰烧结法富集铼和石灰烧结提铼法对废催化剂中的铼进行提取，探究了再铼富集过程中的最佳工艺条件是：原料与两种助剂之间的最佳质量比为（原料：助剂碳酸钠：氧化钙=1:0.2:0.7），烧结的最佳温度为1100 ℃，烧结时间为3 h，最终达到铼回收率为90.34%关键词：废催化剂；贵金属；贵金属具有良好的耐氧化性和耐腐蚀性，同时具有良好的导电性、催化活性和很高的熔点，在工业生产中具有十分广泛的应用的前景。
但是其资源储量少，且分布不均。
由于世界上贵金属储量有限，生产困难，产量不高，价格在不断上涨，贵金属二次资源的回收就显得十分重要。
1.废催化剂中贵金属常用回收方法据文献报道，废催化剂中贵金属的一般回收方法有两种：火法回收和湿法溶解分离。
1.1 湿法溶解分离用酸或者碱或其他溶剂溶解废工业催化剂的主要成分，滤液除杂纯化后，经分离，可得难溶于水的硫化物或金属氢氧化物，干燥后按需要再进一步加工成最终产品。
贵金属催化剂、加氢脱硫催化剂、铜系及镍系等废催化剂一般采用湿法回收。
通常也把电解法包括在湿法之中。
用湿法处理废催化剂，其载体往往以不溶残渣形式存在，如无适当的处理方法，这些大量固体废弃物会造成二次公害，若载体随金属一起溶解，金属和载体的分离会产生大量废液易造成二次污染。
将废催化剂的主要组分溶解后，采用阴阳离子交换树脂吸附法或采用萃取、反萃取的方法将浸液中不同组分分离、提纯出来是近几年湿法回收的研究重点。
1.2火法回收火法回收因其广泛的适应和高效的处理能力深受世界上一些著名的贵金属回收公司的青睐，被广泛应用。
基于捕集剂的不同，火法富集分为铁捕集、铅铜捕集和锍捕集等。
火法回收利用高温加热剥离非金属物质，贵金属焙融于其它金属熔炼物料或熔盐中，再加以分离。
非金属物质主要是有机物塑料等，一般呈浮渣物分离去除，而贵金属与其它金属呈合金态流出，再精炼或电解处理。
Hoffmann将废催化剂破碎、磨细后，根据废催化剂载体的成分，按照不同比例加入铁磷、石英砂和碳酸钙，加入Na2CO3、CuO，在450-500 ℃的电弧炉中熔炼。
废石油化工催化剂中金属元素的回收
废石油化工催化剂中金属元素的回收在现代工业发展过程中，催化剂作为一种工业原料受到广泛的应用，但在应用过程中也存在一定问题，其中废催化剂有价金属的回收问题制约着石油化工企业的发展。
现如今，许多石油化工企业已经意识到废催化剂有价金属的回收对于企业长久发展的重要作用，纷纷将该项工作纳入到生产管理当中。
本文通过收集大量关于废石油化工催化剂的回收方法并进行详细的论述，其中重点强调了有价金属的回收，如铑、铂、钯等，希望能够为后续相关研究提供依据。
标签：废石油催化剂;金属元素;回收催化剂不仅是化工生产中工业原料的重要组成部分，同时，其废弃物当中含有一定成分的有色金属，这些金属通过再加工仍具有一定的价值，因此，如何将有色金属从大量的废催化剂中分离出来，需要借助一定的工艺手段。
通过处理后的废催化剂，一方面能够降低对环境的污染，另一方面能够将当中的有色金属进行回收再利用，实现了资源的合理化利用。
由此可见，针对废催化剂中有价金属的回收的研究工作，对于我国资源的的可持续发展意义重大。
1 废石油化工催化剂常规回收方法（1）湿法这种回收方式主要经过几个步骤：①针对废催化剂应用酸、碱等溶液对其组分进行溶解;②将溶液进行过滤，通过除杂分离来获得金属氢氧化物或盐类硫化物;③通过烘干，最终制成催化剂原料类产品。
④對催化剂应用湿法进行处理，可将有色金属从残渣中分离。
当出现不能分离时，可采用还原残渣的方式进行处理。
在化工企业中，常使用湿法进行分离的废催化剂包括贵金属催化剂、镍系与铜系等。
这种方式也存在弊端，极易引发废液的二次污染。
（2）干法这种方式使用到的主要工具是加热炉，通过加热的方式将废催化剂、助熔剂及还原剂等进行处理，使金属从中还原并分离，最后进行统一回收;分离后的残渣同炉渣一同清除并处理。
当废催化剂中的有价金属含量低时，常用的方式是将铁类金属加入炉内来协助熔炼，便于有价金属的分离。
在现代工艺中，常见的干法工艺有几种，分别是①氧化焙烧法、②升华法、③氯化挥发法等。
炼油过程中的废催化剂，应该这样处理！
炼油过程中的废催化剂，应该这样处理！90%以上的石油化学反应是通过催化剂来实现的。
催化剂再生后原有的活性受损，多次再生后，活性低于可接受的程度时，就成为废催化剂。
随着石油化工业的迅速发展，石油化工废催化剂的产量也迅猛增长。
昨日，流程君看到后台有粉丝留言：这个内容确实关注地比较少，感谢@博雅久富同学给了小编一个很好的选题哦，下面，流程君搜集了一些资料，整理成文，供各位同仁参考。
石油化工废催化剂中往往含有一些有毒成分，主要是重金属和挥发性有机物，具有很大的环境风险，对其进行无害化处理处置显得尤为重要。
此外，石油化工废催化剂中有较高含量的贵金属或其他有价金属，有些甚至远高于某些贫矿中的相应组分的含量，金属品位高，可将其作为二次资源回收利用。
对石油化工废催化剂进行综合利用既可以提高资源利用率，更可以避免废催化剂带来的环境问题，实现可持续发展。
1、废催化剂有多少？据报道，全球每年产生废催化剂50万~70万吨，其中，废炼油催化剂占很大的比例。
随着我国炼油催化剂销量的逐年递增，废炼油催化剂的产生量也逐年增加。
如果不对废炼油催化剂加以科学管理，其中的有毒有害成分会污染环境并危害人体健康，并且其中的一些贵重金属资源也会流失。
因此，对废炼油催化剂进行有效的处理和利用已成为一个十分重要的课题。
目前，FCC催化剂的使用量占据了较大的市场份额，约为炼油催化剂总使用量的68.9%；加氢精制、加氢裂化和催化重整催化剂所占比例分别为9.4%，6.2%，3.3%；其他种类的炼油催化剂所占比例约为12.2%。
2015年我国石油消费量达到5.85亿吨（估算值），废炼油催化剂的产生量也达到20.7万吨（估算值）。
2、主要成分及含量几种催化裂化、加氢精制、加氢裂化和催化重整新鲜催化剂的主要成分及含量见表2。
由于催化剂反应活性的需要，有些新鲜催化剂本身就含有有毒有害成分。
如加氢精制与加氢裂化催化剂中含有NiO，属于致癌性物质。
炼油过程中，原油中的一些有毒有害成分会进入到催化剂中，废炼油催化剂的主要成分及含量见表3~4。
废催化剂回收贵金属工艺及前处理技术探析
废催化剂回收贵金属工艺及前处理技术探析发布时间：2021-11-09T08:00:31.042Z 来源：《科技新时代》2021年9期作者：任娟[导读] 催化剂按照金属活性的分类主要有：银催化剂、钯催化剂、铂催化剂等。
徐州浩通新材料科技股份有限公司 221004摘要:工业废品的回收在遏制国家资源浪费，避免生态环境污染、降低工业耗能等方面具有巨大优势、。
在工业尤其是化工行业的发展中，催化剂承担着重要角色，其具有促进物质发生变化以达到理想效果和保持物质形态稳定等作用。
但是催化剂不是“一劳永逸”的，在长期使用的过程中，催化剂会因为消耗或者过热等多方面的原因导致活性降低、组成物质减少、物质烧结导致催化剂达不到理想效果甚至产生反作用，严重的会影响操作人的身体健康。
因此，为了使用效果以及操作人人身安全，催化剂往往具有使用时间限制，在达到期限后需要根据要求更换。
废弃的催化剂虽然在工业流程中被放弃，但由于其仍然具有许多贵金属物质，这部分资源如果随意丢弃是对资源的浪费，因此，相关行业人员应该重视废催化剂内的贵金属资源，并且通过行之有效的工艺和前处理技术进行处理，力促贵金属最大限度回收，有利于成本的回拢。
关键词：废催化剂；贵金属回收；前处理技术据相关资料显示，目前全球每年在工业生产中被淘汰的老旧催化剂的数量大约为50-70万t，在这其中有许多贵金属，例如Pt、Rh、Pd 等，在催化发生的过程中，会存在一定的氧化作用，因此在废旧催化剂中还会存在这部分贵金属的氧化物集结，针对这些物质的收集十分有意义，能够得到可利用性很高的贵金属材质，节约了成本，实现化工工业绿色生态发展。
一、贵金属催化剂的分类贵金属在各种能源、化工的行业内被广泛使用，对贵金属催化剂回收的讨论与研究之前，需要先大致了解贵金属催化剂的分类。
贵金属的催化作用主要有多相催化和均相催化两大类，在多相催化中催化剂大多为不溶性的固体物，最为常见的形态是金属丝网态以及多孔无机载体负载金属态，但由于多方面原因，金属丝网催化剂（例如铂网）等在实际应用中使用范围和用量很少；在均相催化剂中，催化剂的类型主要是可溶性化合物，如氯化钯、醋酸钯、氯化铑等。
炼油过程中的废催化剂处理【建筑工程类独家文档首发】
炼油过程中的废催化剂处理【建筑工程类独家文档首发】90%以上的石油化学反应是通过催化剂来实现的。
催化剂再生后原有的活性受损，多次再生后，活性低于可接受的程度时，就成为废催化剂。
随着石油化工业的迅速发展，石油化工废催化剂的产量也迅猛增长。
石油化工废催化剂中往往含有一些有毒成分，主要是重金属和挥发性有机物，具有很大的环境风险，对其进行无害化处理处置显得尤为重要。
此外，石油化工废催化剂中有较高含量的贵金属或其他有价金属，有些甚至远高于某些贫矿中的相应组分的含量，金属品位高，可将其作为二次资源回收利用。
对石油化工废催化剂进行综合利用既可以提高资源利用率，更可以避免废催化剂带来的环境问题，实现可持续发展。
1、废催化剂有多少？据报道，全球每年产生废催化剂50万~70万吨，其中，废炼油催化剂占很大的比例。
随着我国炼油催化剂销量的逐年递增，废炼油催化剂的产生量也逐年增加。
如果不对废炼油催化剂加以科学管理，其中的有毒有害成分会污染环境并危害人体健康，并且其中的一些贵重金属资源也会流失。
因此，对废炼油催化剂进行有效的处理和利用已成为一个十分重要的课题。
目前，FCC催化剂的使用量占据了较大的市场份额，约为炼油催化剂总使用量的68.9%；加氢精制、加氢裂化和催化重整催化剂所占比例分别为9.4%，6.2%，3.3%；其他种类的炼油催化剂所占比例约为12.2%。
2015年我国石油消费量达到5.85亿吨（估算值），废炼油催化剂的产生量也达到20.7万吨（估算值）。
2、主要成分及含量几种催化裂化、加氢精制、加氢裂化和催化重整新鲜催化剂的主要成分及含量见表2。
由于催化剂反应活性的需要，有些新鲜催化剂本身就含有有毒有害成分。
如加氢精制与加氢裂化催化剂中含有NiO，属于致癌性物质。
炼油过程中，原油中的一些有毒有害成分会进入到催化剂中，废炼油催化剂的主要成分及含量见表3~4。
由表3可见，废FCC催化剂表面可能沉积有Ni，V，Fe等重金属，少量的Na，Mg，P，Ca，As，Cu等元素也会沉积在废催化剂上。
再谈废催化剂中金属的回收
3 孟 宪红 等. 钼 酸铵 生产 方法 的 进展。无 机 盐工 业, 1997, ( 2) : 16～18.
4 禹茂 章等. 世 界精细化工手册续编 . 北京: 化工部科 学技术情报研究 所, 1986, 245～253.
1997-06-18收到初稿, 1997-08-19收到修改稿。
·278·
化 工 环 保 1998年第18卷
金法未损及载体。 在废钯-炭催化剂中, 钯的质量分数一般在
0. 40% 以下, 活性炭质量分数在99% 以上, 此外 还含有少量有机物、铁及其它金属杂质。从该废
该工艺主要是用于以硅铝为载体的废钼催 化剂。将废钼催化剂与 N a2CO 3 混合后焙烧, 生 成钼酸钠、铝酸钠、硅酸钠等; 加水使它们溶解, 向溶液中加入硝酸, 使硅酸钠成为硅酸沉淀析 出后被过滤除去; 向滤液中加硝酸至 pH 为1, 使钼酸钠变成钼酸沉淀析出, 过滤后将滤液( 含 铝酸) 弃去; 将钼酸沉淀用氨水溶解并与之反应 生成钼酸铵, 加稀硝酸使料液的 pH 为2左右, 使钼酸铵沉淀析出; 将沉淀分离、干燥, 制成钼 酸铵成品; 滤液加硝酸至 pH 为1, 生成少量钼 酸沉淀, 分离后与前步钼酸合并, 再与氨水反应 生成钼酸铵。该工艺的优点是, 浸出过程中其它 金属不被浸出, 不需用硫化物除杂; 缺点是焙烧 炉炉衬损耗大, 鼓氧时碳酸钠向大气中弥散, 氧 化时局部过热等。
第 5 期 化 工 环 保
·27 7·
再谈废催化剂中金属的回收
孟宪红 李 悦
( 辽宁省轻工业厅, 沈阳 110001)
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探讨炼油加氢废催化剂中的金属分离回收工艺
随着石油工业的发展，炼油加氢废催化剂中的金属分离回收工艺逐渐受到人们的重视。
炼油加氢废催化剂中含有大量的贵重金属和有害金属，如铂、铑、铑、铬等，这些金属在
催化剂中具有重要的作用，但随着使用时间的延长，催化剂会发生结晶、析出、脱附等不
良现象，从而导致其活性降低，必须采取有效的分离回收技术。
本文将探讨炼油加氢废催
化剂中金属分离回收工艺的相关技术和方法。
目前，炼油加氢废催化剂中金属分离回收技术主要有氧化还原法、物理分离法、化学
分离法和生物分离法等。
氧化还原法是将废催化剂进行氧化处理，通过氧化反应将有害金
属氧化成高价态，然后再还原成金属。
物理分离法是通过物理手段将金属颗粒与非金属颗
粒进行分离，如重力分离、磁力分离等。
化学分离法是利用化学反应将金属与非金属分离
开来，比如浸出法、离子交换法等。
生物分离法是利用微生物对金属进行还原和吸附，将
金属分离出来。
虽然目前这些技术都取得一定的进展，但在实际应用中仍然存在着一些问题，比如操作复杂、成本高、环境污染等。
1. 分级分离技术
分级分离技术是指将废催化剂中的金属按照其性质和重量分成不同等级，分别进行处理。
这种技术可以有效地提高金属的回收率和纯度，降低分离成本。
目前，分级分离技术
已经在炼油加氢废催化剂中的金属分离回收中得到了有效的应用。
磁性分离技术是利用磁性材料与金属之间的作用力进行分离的技术。
磁性分离技术具
有操作简单、成本低、效率高等优点，被广泛应用于各种废催化剂中金属的分离回收。
3. 离子交换技术
离子交换技术是通过将目标金属离子与其他金属离子或非金属离子进行交换，使目标
金属离子被吸附在固体表面或溶液中，然后再通过还原、析出等方法得到纯金属。
离子交
换技术在炼油加氢废催化剂中金属分离回收中具有广阔的应用前景。
1. 绿色环保
随着环保意识的增强，炼油加氢废催化剂中金属分离回收工艺将向绿色环保方向发展，注重减少污染物的排放，降低能耗，提高资源利用率。
2. 高效节能
3. 自动化智能化
随着工业自动化和智能化技术的不断发展，炼油加氢废催化剂中金属分离回收工艺将
实现自动化操作和智能化控制，提高生产效率，降低人力成本。
4. 综合利用
炼油加氢废催化剂中金属分离回收工艺将与其他相关工艺相结合，实现金属的综合利用，提高资源利用效率。
随着工业发展的进步，炼油加氢废催化剂中金属分离回收工艺将朝着绿色环保、高效节能、自动化智能化、综合利用的方向发展，为石油工业的可持续发展做出贡献。
希望通过本文的探讨，可以对相关技术的发展和应用提供一定的参考，推动炼油加氢废催化剂中金属分离回收工艺的进一步完善和提高。