一个完整产品的结构设计过程
六大步骤分解产品原型设计过程
六⼤步骤分解产品原型设计过程本教程将从整体和局部实例两个部分来讲解原型设计的步骤。
产品的原型设计⼀般是基于⽂档的形式所表达出来的形象设计，想要把产品原型设计做好其实并不容易，想把原型做得⽐⽂档好更不容易，这⾥会结合⼀些产品原型设计的⽅法以及技巧来介绍原型设计的步骤，希望可以帮到有需要的朋友。
设计原型也是讲究⽅法步骤的，⼀是要提升原型设计的合理性，避免出现头重脚轻的保真程度不⼀致的情况；⼆是要减少原型设计所占⽤的时间，⼤家各⾃的⼯作时间都是很宝贵的，不可能在原型设计上投⼊过多的时间，因此掌握⼀些原型设计的⽅法和技巧相当必要。
在产品的整体研发流程中，需求分析部分结束后，就应该形成明确的产品需求了，⽽此时要做的，是需要把这些产品需求表达出来，从表达效果来看，原型要好于⽂档的形式。
产品的原型设计实现⼀般区分整体和局部，整体上更多考虑信息架构的设计，如功能结构、导航、菜单、布局排版等⽅⾯的，局部上更多考虑功能上的，如按钮点击、反馈、页⾯切换、局部模块的整体展⽰等。
从设计实现的⾓度来看，由总到分逐渐细化的过程是⽐较适合的。
下⾯从整体和局部实例两个部分来讲解原型设计的步骤。
第⼀、确定产品的整体结构 不管是哪种⼯作，由总到分逐渐细化的过程通常都是最好的⽅法，就⽐如现在盖房⼦时的地基和框架结构，整个结构决定了将来的房型样⼦，及房⼦是否稳固。
⽽产品的结构设计则决定了产品未来的功能导航结构。
⼀般来讲，我们在做需求分析的时候，都会把⼏个主要的功能点抓出来，这⼏个功能点就可以浓缩⼀下形成产品的初步功能结构。
⽐如要做⼀个合同管理的功能，要求实现合同信息管理，合同履约管理，合同统计报表等功能，这⾥列出来的核⼼功能点就是主要结构。
再⽐如我们要做⼀个会员管理的功能，注册和登录是必不可少的功能点，那么就可以将其列为会员管理下的两个基本结构。
其实每个产品最终确定下来的⼀级导航栏⾥⾯的各个栏⽬就是产品的功能结构。
第⼆、确定产品的布局排版 确定产品的整体结构之后，⼀般都会先对页⾯进⾏布局设计的考虑，然后再考虑对每⼀个产品页⾯进⾏元素的排版。
(完整版)产品结构设计-概述
4.2 契合结构
契合是指两个物件个体互相咬合的一种结构形式。
4.2.1 契合结构的类型
榫卯
契合 拉链
拼图
榫卯——中华民族智慧的结晶，契合结构的典型代表。
拉链——美国人智慧的结晶，人类造物史上的重大发明。
② 有序性是指产品结构各个部分之间的组合和联系是按照一定 的要求，有目的、有规律的建立起来的。
③ 稳定性保障产品的牢固性、安全性、可靠性和可操作性等诸 方面的性能。
1.2、产品结构设计的特点
① 实践性 实践性是结构设计的源泉与归宿。 一方面，有实际的问题需要解决，才有结构设计的必要和改 进。 另一方面，实践经验又帮助设计师优化设计、创新结构。
拼图——以七巧板为代表的益智玩具。
4.2.2 契合结构的价值
① 有效利用材料 ② 有利于组合与排列 ③ 便于归类整理
4.3 连接结构
连接结构的运用几乎存在于所有的产品结构之中。
可拆 连接
插接——皮带扣、纸盒、塑料盒盖等 锁扣——手机盖、电池盖、塑料包装搭扣、包袋扣等
连接
螺旋——器皿盖、管道箍等
平面V 级低副
平面机构是应用最广泛的机构。
点、线接触的平面运动副—平面高副 滚动副 凸轮副 齿轮副
面接触的平面运动副—平面低副 转动副 移动副
构件的类型
原动件(Driving link)—机构中按给定运动规律运动的构件，也称为输入构件 (Input link)。
4.6.2 气囊结构的特性
① 该结构必须具有抗压作用，且不漏气。 ② 结构体内部各个部位的气压必须保持均衡稳定，
产品设计的完整过程及重点结构设计汇总
产品设计的完整过程及重点结构设计汇总产品设计是指通过对市场需求、用户体验和技术可行性的分析和研究，确定产品的功能、外观和性能等要素，以满足用户需求和市场竞争的过程。
下面将详细介绍产品设计的完整过程及重点结构设计。
一、产品设计的完整过程1.需求分析：通过市场调研和用户调研，了解用户对产品的需求和期望，分析市场潜力和竞争情况，为产品设计提供基础数据。
2.概念设计：在需求分析的基础上，进行概念创意，通过头脑风暴、用户故事板、竞品分析等方法，生成产品的初步设计方案。
3.原型设计：将概念设计转化为可视化的原型，可以是手绘草图、交互原型或3D模型等形式，用于验证和修正设计方案。
4.用户测试：通过对原型的用户测试，了解用户对产品的反馈和意见，进一步优化设计方案，确保产品符合用户需求和体验。
5.详细设计：在经过用户测试和修改后，对产品进行详细设计，包括功能布局、界面设计、交互设计、材料选择等，形成最终的产品设计方案。
6.工程设计：根据详细设计方案，对产品的结构、材料和制造工艺等进行工程设计，确保产品在生产制造过程中的可行性和可靠性。
7.生产制造：根据工程设计方案，进行产品的生产和制造，包括原材料采购、加工组装、质量控制等环节，最终产出符合设计要求的成品。
8.上市推广：将生产好的产品进行市场推广和销售，包括品牌推广、渠道建设、营销策略等，以获得市场认可和销售成功。
9.用户反馈：产品上市后，通过用户反馈和市场数据分析，了解产品的市场表现和用户满意度，为后续产品改进和创新提供依据。
二、重点结构设计1.功能设计：确定产品的功能需求和逻辑关系，包括基本功能和附加功能，确保产品能够实现用户的核心需求。
2.外观设计：通过外观设计，为产品赋予美感和辨识度，提升产品的市场竞争力。
外观设计需要考虑产品的比例、线条、色彩、质感等因素。
3.用户界面设计：设计产品的用户界面，包括操作界面、信息展示界面等，要符合人机工程学原理，简洁易懂、易操作。
pcm的三个基本过程
pcm的三个基本过程PCM（产品结构管理）是一种将产品分解为各个模块，对产品设计、开发和制造过程进行完整管理的方法。
它包含三个基本过程：产品规划、产品设计和产品制造。
下面我们将从内容生动、全面和有指导意义的角度，详细介绍PCM的三个基本过程。
首先是产品规划过程。
在这个过程中，团队需要明确产品的目标、定位和需求。
他们需要仔细分析市场需求、竞争对手和技术要求，以制定合理的产品规划。
通过收集并分析市场调研、用户反馈和行业趋势，团队可以确定产品的功能、性能和定价策略。
产品规划的结果应该是一个明确的计划，包括产品开发和制造的所有关键步骤、时间表和资源分配。
接下来是产品设计过程。
在这个过程中，团队将产品规划转化为实际的产品设计方案。
他们需要进行创意设计、工程设计和可行性研究。
团队必须考虑到产品的功能性、可制造性、可维护性和成本效益。
他们还需要与供应商和制造商密切合作，确保设计方案的可实施性和产品的质量。
在此过程中，使用计算机辅助设计（CAD）和虚拟仿真技术，可以更好地评估和验证设计方案，从而提高产品设计的准确性和效率。
最后是产品制造过程。
这个过程涉及到原型制造、试制和量产。
团队需要根据设计方案制造出物理原型，并进行各项测试和验证。
通过原型测试，团队可以发现和解决潜在的问题，改进产品设计。
一旦原型被确认，团队就可以进行批量生产。
在制造过程中，团队需要合理安排生产计划、材料采购和工艺流程。
同时，他们要注意质量控制和成本控制，以确保产品的一致性和竞争力。
通过对PCM的三个基本过程的全面管理和协调，团队可以有效地开发和制造出符合市场需求的产品。
这种方法不仅可以提高产品的质量和竞争力，而且可以缩短开发周期和降低成本。
此外，PCM还提供了一种有效的团队合作和项目管理模式。
团队成员可以通过明确的任务分工和沟通渠道，更好地协同工作，提高工作效率和团队凝聚力。
总而言之，PCM是一个综合性的产品管理方法，它涵盖了产品规划、产品设计和产品制造的三个基本过程。
产品建模一般步骤
产品建模一般步骤产品建模是产品设计中非常关键的一环，需要经过一系列的步骤才能完成。
简单的说，产品建模可以理解为将产品的理念、需求、特点、功能、结构等通过图纸、模型、样机等形式表现出来。
接下来，我将从以下几个方面阐述产品建模的一般步骤。
一、需求分析产品建模的第一步是对需求进行分析和理解，以明确需求的目标和特点，为后续的建模工作提供指导。
这一过程需要强调对市场、用户、设计原则等方面的深入了解和分析。
在这一步骤中，可以通过问卷调查、市场分析、用户调研等方式，搜集并汇总需求信息，为后续的产品建模指导做准备。
二、结构设计产品建模的第二步是结构设计，将需求信息转化为具体的结构形式。
结构设计需要考虑产品的整体架构、主要组成部分、各部分之间的联系和作用等方面。
在这一过程中，可以利用简单的手绘草图、2D、3D等工具，初步呈现产品的结构框架。
三、功能设计在确定产品的结构框架后，产品建模的第三步便是功能设计。
在这一步骤中，需要对产品的每一个组成部分进行功能的详细设计，在保证产品整体功能完整性的前提下，结合产品的特点和需求，确定每一个组成部分的具体功能。
在这一步骤中，需要将每一部分的功能与结构完美融合起来，达到产品的最优设计效果。
四、样机制作当设计师完成了初步的产品建模工作，需要制作出物理样品。
样机制作是最终的产品形式，可以让客户更好地了解产品的实际应用效果。
在这一步骤中，设计师需要将产品设计的CAD文件转化为3D打印文件，将产品打印出来，并对其进行测试和改进，以达到设计效果的完美呈现。
五、测试与优化样机制作后进行产品测试，并对测试结果进行分析和优化。
通过测试和分析，可以发现产品设计存在的问题和不足，并加以改进，完善产品建模的细节。
在这一过程中，设计师需要根据测试结果建立改进计划，重复进行修改，直到满足产品需求为止。
总之，产品建模是设计过程中不可或缺的环节。
在产品建模的过程中，设计师需要充分理解需求，进行结构设计、功能设计、样品制作、测试与优化等一系列步骤，以达到最终的产品设计目标。
智能手机结构设计流程
一,主板方案的确定
在手机设计公司,通常分为市场部以下简称MKT,外形设计部以下简称ID,结构设计部以下简称MD;一个手机项目的是从客户指定的一块主板开始的,客户根据市场的需求选择合适的主板,从方案公司哪里拿到主板的3D图,再找设计公司设计某种风格的外形和结构;也有客户直接找到设计公司要求设计全新设计主板的,这就需要手机结构工程师与方案公司合作根据客户的要求做新主板的堆叠,然后再做后续工作,这里不做主要介绍;当设计公司的MKT和客户签下协议,拿到客户给的主板的3D图,项目正式启动,MD的工作就开始了;
为了方便屏的装入,我们会在围骨的顶部加上导角,当然屏的周围如果有元件还是要局部减胶避开,间隙至少放0.2mm,如果是避让屏与主板连接的FPC,则围骨与FPC间隙要做到1.0以上.
6.听筒的固定结构
听筒是手机的发声装置,一般在屏的顶部,除了需要定位以外,还需要有良好密封音腔,结构上利用上壳起一圈围骨围住听筒外側,和屏的围骨类似,但听筒的围骨不必撑到主板,包住听筒厚度的2/3就足够了.然后上壳再起一圈围骨围住听筒的出音孔,围骨压紧听筒正面自带的泡棉,围成一个相对封闭的音腔,最后在上壳上开出出音孔就行了,上壳出音孔的范围应该是在听筒的出音孔的范围以内.
五,外观手板的制作和外观调整
外观手板的制做有专门的手板厂,制做一款直板手机需要3~4天,外观板为实心.不可拆,主要用来给客户确认外观效果,现在外观手板的按键可以在底部垫窝仔片,配出手感,就象真机一样.客户收到后进行评估,给出修改意见,MD负责改善后,就可以开始做内部结构了.
六,结构设计
结构的细化应该先从整体布局入手,我主张先做好结构的整体规划,即先做好上下壳的止口线,螺丝柱和主扣的结构,做完这三步曲,手机的框架就搭建起来了.再遵循由上到下,由顶及地的顺序依此完成细部的结构, 由上到下是指先做完上壳组件,再做下壳组件, 由顶及地是指上壳组件里的顺序又按照从顶部的听筒做到底部的MIC,这是整体的思路, 具体到局部也可以做一些顺序调整,例如屏占的位置比较大,我可以先做屏,其他的按顺序做下来.请注意,每一个细部的结构尽量做完整再做下一个细部,不要给后面的检查和优化增加额外的工作量.
产品结构设计方案模板
产品结构设计方案模板# 产品结构设计方案。
一、产品概述。
咱们先来说说这个产品是个啥玩意儿。
这[产品名称]啊，就像是一个多功能的小魔法盒，主要是为了解决[目标用户]在[特定场景]下的[具体问题]。
比如说，要是你是个上班族，每天在办公室忙得晕头转向的，咱们这个产品就能让你的[工作相关的事情]变得轻松又高效。
或者你是个喜欢户外运动的潮人，那这个产品就能在你[户外运动场景]的时候，给你提供[对应的帮助]。
二、设计目标。
1. 功能至上。
咱这个设计啊，最重要的就是得让产品把该干的事儿干得漂亮。
每个功能都得像齿轮一样，紧密咬合，协同工作。
比如说，要是有个[主要功能]，那其他的小功能就得围绕着它转，不能掉链子。
就像一个篮球队，主力队员很重要，但是辅助队员也得给力，这样才能赢得比赛，对吧？2. 用户体验爽歪歪。
用户用起来得感觉像在玩儿似的，轻松又愉快。
操作要简单到啥程度呢？就像开电灯一样，一按就亮，谁都能上手。
不能让用户拿着产品，像面对一个超级复杂的密码锁一样，琢磨半天还不知道咋弄。
3. 成本控制小能手。
在保证产品质量和功能的前提下，咱们得像个精明的小管家一样，能省则省。
材料不能瞎选贵的，制造工艺也得挑那种性价比高的。
要是能把成本降下来，产品价格就能更亲民，这样就能吸引更多的小伙伴来用咱们的产品啦。
三、结构组成。
1. 外壳部分。
这外壳就像是产品的铠甲，得又结实又好看。
咱可以考虑用[外壳材料]来做，这种材料就像钢铁侠的战衣一样，轻便又耐用。
它的形状呢，可以设计成[具体形状描述]，这种形状不仅符合人体工程学，拿着舒服，而且看起来还特别酷炫。
比如说，如果是个手持的产品，那握把的地方就可以稍微有点弧度，就像专门为你的手量身定做的一样。
2. 内部组件布局。
内部的组件就像住在公寓里的居民一样，得安排得井井有条。
把那些重要的、经常要用到的组件放在容易接触到的地方，就像把冰箱放在厨房显眼的位置一样。
比如说，[核心组件名称]就得放在中间的位置，周围围绕着一些辅助它工作的小组件。
一个完整产品的结构设计过程
一个完整产品的结构设计过程产品的结构设计过程是一个非常关键的阶段，它决定了产品的功能、外观和性能。
在这个过程中，需要考虑多个因素，如用户需求、技术可行性、成本效益、制造可行性等。
下面是一个完整产品的结构设计过程的示例，帮助您理解该过程的一般步骤和重要注意事项。
第一步：理解用户需求产品结构设计的第一步是理解用户的需求和期望。
这可以通过访谈真实用户、进行市场调研和分析竞争产品来实现。
在这个阶段，需要搜集尽可能多的信息，包括用户喜好、痛点、使用场景等。
这些信息将指导后续的设计决策。
第二步：确定技术要求根据产品的功能需求和用户需求分析的结果，确定产品的技术要求。
这包括产品的尺寸、材料、性能指标等。
在这一阶段，需要考虑到技术可行性、设计可行性和成本效益。
通过与工程团队的合作，评估不同技术方案的优劣，选择最合适的技术方案。
第三步：制定设计方案根据用户需求和技术要求，制定产品的设计方案。
这包括产品的整体结构、功能模块、部件布局等。
在这个阶段，需要进行详细设计，绘制草图、3D模型或原型，以便更好地理解产品的外观和结构。
第四步：进行设计验证在设计方案制定之后，需要进行设计验证。
这可以通过多种方式进行，如计算机模拟、实验测试、用户反馈等。
目的是验证设计方案的可行性和性能。
如果存在问题，需要及时进行修改和优化。
第五步：优化设计在设计验证的基础上，对产品的结构进行优化。
优化的目标是提高产品的性能、降低成本、简化制造和提高用户体验。
在优化过程中，需要综合考虑不同因素，并进行多次迭代，直至满足产品要求和用户期望。
第六步：确定最终设计在经过多次迭代和优化之后，确定最终的产品设计。
这包括产品的外观和结构。
在确定最终设计之前，需要再次进行设计验证，以确保设计的合理性和性能的可靠性。
第七步：制定制造方案在最终设计确定之后，需要制定产品的制造方案。
这包括确定制造工艺、选材、制造流程等。
在制定制造方案的过程中，需要与制造商进行沟通和协商，确保设计可以实现制造和组装。
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一个完整产品的结构设计过程1.ID造型;a.ID草绘.....b.ID外形图......c.MD外形图...2.建模;a.资料核对............b.绘制一个基本形状............c.初步拆画零部件............1.ID造型;一个完整产品的设计过程,是从ID造型开始的，收到客户的原始资料（可以是草图，也可以是文字说明），ID即开始外形的设计；ID绘制满足客户要求的外形图方案，交客户确认，逐步修改直至客户认同；也有的公司是ID绘制几种草案，由客户选定一种，ID再在此草案基础上绘制外形图；外形图的类型，可以是2D 的工程图，含必要的投影视图；也可以是JPG彩图；不管是哪一种，一般需注名整体尺寸，至于表面工艺的要求则根据实际情况，尽量完整；外形图确定以后，接下来的工作就是结构设计工程师（以下简称MD）的了；顺便提一下，如果客户的创意比较完整，有的公司就不用ID直接用MD做外形图；如果产品对内部结构有明确的要求，有的公司在ID绘制外形图同时MD就要参与进来协助外形的调整；MD开始启动，先是资料核对，ID给MD的资料可以是JPG彩图，MD将彩图导入PROE后描线；ID给MD的资料还可以是IGES线画图，MD将IGES线画图导入PROE后描线，这种方法精度较高;此外，如果是手机设计，还需要客户提供完整的电子方案，甚至实物；2。
建摸阶段，以我的工作方法为例，MD根据ID提供的资料，先绘制一个基本形状（我习惯用BASE作为文件名）；BASE就象大楼的基石，所有的表面元件都要以BASE的曲面作为参考依据；所以MD做3D的BASE和ID做的有所不同，ID侧重造型，不必理会拔模角度，而MD不但要在BASE里做出拔模角度，还要清楚各个零件的装配关系，建议结构部的同事之间做一下小范围的沟通，交换一下意见，以免走弯路；具体做法是先导入ID提供的文件，要尊重ID的设计意图，不能随意更改；描线，PROE是参数化的设计工具，描线的目的在于方便测量和修改；绘制曲面，曲面要和实体尽量一致，也是后续拆图的依据，可以的话尽量整合成封闭曲面局部不顺畅的曲面还可以用曲面造型来修补；BASE完成，请ID确认一下，这一步不要省略.建摸阶段第二步，在BASE的基础上取面，拆画出各个零部件，拆分方式以ID的外形图为依据；面/底壳，电池门只需做初步外形，里面掏完薄壳即可；我做MP3，MP4的面/底壳壁厚取1.50mm，手机面/底壳壁厚取2.00mm，挂墙钟面/底壳壁厚取2.50mm，防水产品面/底壳壁厚可以取3.00mm；另外面/底壳壁厚4.00mm的医疗器械我也做过，是客人担心强度一再坚持的，其实3.00mm已经非常保险了，壁厚太厚很容易缩水，也容易产生内应力引起变形，担心强度不足完全可以通过在内部拉加强筋解决，效果远好过单一的增加壁厚；建摸阶段第三步，制作装配图，将拆画出各个零部件按装配顺序分别引入，选择参考中心重合的对齐方式；放入电子方案，如LCD，LED，BATTERY，COB。
将各个零部件引入装配图时，根据需要将有些零部件先做成一个组件，然后再把组件引入装配图时。
例如做翻盖手机时，总装配图里只有两个组件，上盖是一个组件，下盖是一个组件。
上盖组件里面又分为A壳组件，B壳组件和LCD组件。
下盖组件里面又分为C壳组件，D壳组件，主板组件和电池组件等。
还可以再往下分3、初始造型阶段：分三个方面；A：由造型工程师设计出产品的整体造型(ODM)；可由客户选择方案或自主开发。
B: 客户提供设计资料，例如：IGS档（居多）或者是图片(OEM)。
C: 由原有的外形的基础上更改；可由客户选择方案或自主开发。
4 建摸阶段第四步，位置检查，一般元件的摆放是有位置要求的。
例如：LCD的位置可以这样思考，镜片厚度1.50mm,双面帖厚度0.20mm，面壳局部掏薄厚度0.60mm，则LCD到最外面的距离就是2.30mm；元件之间不能干涉，且有距离要求。
如电波钟设计时,为保障接收效果，接收天线到电池之间的距离要求大于20mm;为了设计方便，装配图内的元件最好设置为不同颜色，以便区分；所有大元件摆放妥当之后，我还是建议，为保险起见，请ID再确认一次外形效果；5 谈一下自主设计方式，就是上面的A方案：a、由造型工程师做出油泥模型或用三维软件模拟出造型并做一个发泡的实物模型，由多方进行评估（按照UL或EN的标准确定用什么材料，检查并确定进出风口通道的结构，进出风口的结构，出线窗的形式，开关和卷线按钮的机构，风量管的机构等。
）后造型的方案确定，这阶段大约需要一到两个月左右的时间。
b、进行结构的设计：由上面得到的外形（油泥模型需要抄数，做好面）薄壳后做内部的结构；真空室的设计，真空室门锁的设计；进风过滤装置的设计，电机室的设计；出风结构的设计，卷线器室的设计等，这期间要与造型工程师，供应商和模具工程师要经常探讨一下，例如：外形与结构的冲突，材料的选用及结构方面是否与模具有冲突等并可以用软件进行一些相关的分析。
c、以上设计经过评审合格后进行手板的制作，手板完成后按照安规要求做相关的测试，包括：性能，装配，结构，噪音，跌落等测试，并与设计输入对比后进行设计变更。
d、投模！经过40~50天后（这期间要与模厂经常沟通，保证结构尺寸的准确性并及时掌握进度。
）模具完成。
进行样品制作并发样给客户，而且还要测试。
通过信息的反馈后在进行第二次及第三次的设计变更后可以量产。
6 我们公司的实际情况：a.客户给出他自己的idea，一张JPG图片格式或者是扫描出来的手绘图b.在AutiCAD里描线，产生产品各个角度的视图和剖截面以及尺寸c.在三维软件如PRO/E里画出基本的外形，然后逐渐完善细节，拆分零件d.将三维图挡交给模具厂加工7 建模完成，就象大楼的框架已经构建好了，现在可以依托框架由下而上，完善每一个楼层了；以一款电子产品为例，介绍一下一个完整产品的结构设计过程；这款电子产品的设计，我的做法是:LENS结构-----LCD结构-----夜光结构-----通关柱结构-----防水结构------按键结构------PCB结构-----电池结构-----辅助结构-----尺寸检查------手板跟进------模具跟进LENS结构:一般镜片要求1.5mm，条件不足也可以是1.0mm，手机镜片还可以再薄点；(注意：如果要丝印尽量把丝印面做成平面；手机镜片受外形影响，两侧都是曲面的，可以用模内转印)镜片要固定，通常用双面胶，双面胶需预留0.15-0.20mm的空间，也有镜片做扣固定的；如果有防水要求，镜片还可以用超声波焊接，不过结构上要预留超声波线；LCD结构:对电子产品来说，LCD（液晶显示屏）就象她的眼睛，结构的好坏直接影响到显示的效果；LCD 通常做成方形，必要时可以切角，做成多边形；LCD厚度通常是2.70mm，超薄的也有1.70mm；单块的LCD需和主板（以下称COB）相连才能显示，常用连接方式有导电胶条和热压斑马纸；其中导电胶条要有预压量，通常预压量为10%-15%，预压量太少LCD容易缺画，预压量太多LCD容易被顶绿；热压斑马纸不需预压，但成本较高，连接时要用到热压啤机，PITCH脚位密的还要用到精密热压啤机；LCD与LENS不能直接贴合，贴合容易产生水纹.也有LCD直接固定在LENS上的情况,我在LENS的VA 显示区开了一个方形凹槽,间隙留足0.30mm；通常LENS 外装，LCD内装，中间用面壳隔开，面壳局部掏胶至少0.50mm；LENS到LCD之间也要保持洁净,通常做成封闭结构,数码产品中LCD常做成组件，用铁框或塑料框包成一个整体，内有PCB，IC，信号由一片软性PCB输出，末端有插头，装拆方便.数码产品中LCD组件与面壳之间留0.30mm的间隙,用0.50mm的海绵隔开,也可以防尘；夜光结构:常用的夜光光源有LAMP（灯），LED（发光二极管），EL片，常用的夜光结构有反光罩，反光片，EL支架等；LAMP光较散，通常配合反光罩使用，反光罩成锅状，内喷白油，LAMP套上不同颜色的灯套，可得到红绿蓝等彩色效果．LAMP也可配合反光片使用；LED光路较为集中，通常配合反光片使用，为有效提高亮度,反光片厚度最好大于2.0.反光片可做成楔型(横截面),背面喷白油,光线从侧面进入,可均匀反射到前面,如果想提高亮度,可在侧面也喷上白油(入光口除外),以减少光线流失.LED本身有红,橙,绿,蓝,紫等彩色供选择;EL片的发光效果比较均匀,配合EL 支架和EL导电胶条使用,有绿色,蓝色可供选择,通常做成与LCD显示区域一样形状,一样大小,EL片使用时,需用火牛升压供电,故成本较高;笔记本电脑的反光结构较特殊,我见过一款笔记本的反光结构,是用圆形的LED射入一根长的玻璃棒,玻璃棒均匀发亮再从反光片侧边均匀进入,得到相当不错的背光效果.反光片的背面还有一些圆形结构的小凸点,光线在小凸点位置发生漫射,就象一个小光源一样亮,在靠近玻璃棒位置小凸点比较疏,而远离玻璃棒位置小凸点比较密,这样整个反光片的亮度都比较均匀了.手机和MP3的夜光结构直接做到OLED组件里面了,设计时省事不少;另外,投影钟把时间直接投影到墙上,其结构是用高亮的红色LED圆灯,照射反白的LCD,得到时间的显示,然后通过两个凸透镜放大射到墙上,至于清晰度则是调节两个凸透镜间的距离实现的;最后提一点,要用到夜光结构的LCD通常是半透明的或超透明的,通关柱结构和防水结构:通关柱是连接面壳和底壳的螺丝柱，其结构直接影响到整机的装配效果和可靠性；通关柱可以在结构设计的最后再做，但规划应该在建模的时候就考虑清楚，例如一款产品因为要做防水结构，防水圈是围绕通关柱设置的，所以先把通关柱位置定下来；通关柱的设计先要考虑整机受力情况，一般要求吃牙深度至少在3圈以上，孔内要留容屑空间0.30mm以上；有通关柱的地方外壁较厚，易导致缩水影响外观，通常在螺丝孔底部减薄壁厚至1.00mm；挂墙钟通关柱通常用 2.60mm 的螺丝，螺丝内径2.20mm，螺丝外径5.00mm，螺丝间距拉得较宽；小电子产品通关柱通常用2.00mm的螺丝，螺丝内径1.60mm，螺丝外径4.00mm，螺丝间距视需要而定，外观上尽量看不到螺丝，必要时可以做到电池门内或藏在易拆件的下面，也可以做扣取代某一侧的螺丝。
电波钟在天线轴线方向上要尽量避免螺丝，手机天线附近也要尽量避免螺丝；例如一款防水钟用1.70mm 的螺丝，螺丝内径1.40mm，螺丝外径 3.60mm，因为要防水，故采用不锈钢螺丝；曾有一款MP3整机只用一颗1.40mm的螺丝，螺丝内径1.10mm，螺丝外径2.60mm，另一侧做扣，螺丝藏在镜片下面；另外一款翻盖手机的A壳B壳在转轴位置下两颗1.40mm的螺丝，配合铜螺母使用，铜螺母外径2.50mm，加热后压入 2.30mm的孔内。