质量统计计算方法
质量管理中的质量统计分析方法有哪些
质量管理中的质量统计分析方法有哪些在当今竞争激烈的市场环境中，产品和服务的质量成为企业立足和发展的关键。
质量管理作为确保质量的重要手段，其中的质量统计分析方法起着至关重要的作用。
通过科学合理地运用这些方法，企业能够准确识别质量问题、追溯根源，并采取有效的改进措施，从而不断提升产品和服务的质量水平，满足客户的需求和期望。
质量统计分析方法众多，以下为您介绍几种常见且实用的方法：一、分层法分层法是将数据按照不同的特征或因素进行分类，以便更清晰地了解数据的分布和规律。
例如，按照产品的型号、生产批次、操作人员、原材料供应商等因素进行分层。
通过分层，可以发现不同层次之间的质量差异，从而有针对性地采取措施。
比如，在一家汽车制造企业中，如果发现某一批次的汽车出现较多的质量问题，通过分层法分析可能发现是该批次所使用的特定零部件供应商存在质量不稳定的情况。
这样就能够迅速锁定问题的根源，并与供应商合作解决问题，避免类似问题在未来的生产中再次出现。
二、因果图因果图，也称为鱼骨图，是用于寻找质量问题产生原因的一种图形工具。
它将问题的结果放在鱼头位置，然后将可能导致该结果的因素沿着鱼骨的大骨和小骨逐步展开。
这些因素通常包括人员、机器、材料、方法、环境和测量等方面。
以一家电子厂生产的电路板出现短路问题为例，通过绘制因果图，可以分析出可能是操作人员操作不当、生产设备老化、原材料质量不佳、生产工艺不合理、工作环境湿度大或者检测手段不准确等原因导致的。
在找出可能的原因后，进一步收集数据和证据，确定主要原因，从而采取有效的改进措施。
三、排列图排列图又称为帕累托图，它是根据“关键的少数和次要的多数”的原理制作而成。
通过对质量问题的各类原因进行统计分析，计算出每种原因所导致的问题数量占总问题数量的百分比，并按照百分比的大小进行排列，从而找出影响质量的主要因素。
例如，在一家服装厂，对一段时间内出现的质量问题进行统计分析，发现“缝线不牢固”占总质量问题的 30%，“尺寸偏差”占 25%，“布料瑕疵”占20%，“色差”占15%，“其他”占 10%。
质量目标统计分解及计算方法
质量目标统计分解及计算方法一、物流部1、交付及时率100%：交付及时率＝当月及时交付数量（或件数）/当月交付总数（或总件数）2、超额运费占当月总运费比例≤1.50%：超额运费占当月总运费比例＝超额运费（因我方原因产生的汽运费＋空运费）/当月发生总运费3、交付产品PPM≤25PPM：交付产品的PPM＝（因产品质量问题而发生）退回数/交付总数二、人力资源部1、出勤率≥96.0%：出勤率＝（实际出勤天数/应出勤天数）×100%2、培训计划完成率100%：培训计划完成率＝（实际完成次数/计划完成次数）×100%3、员工流失率≤5.0%：员工流失率＝（实际员工辞职数/员工总数）×100%4、员工上岗合格率100%：员工上岗合格率＝（新进员工上岗合格数/新进员工数）×100%5、年度累计工伤事故：重伤事故、死亡事故为零轻伤事故≤20次三、质量部1、分供方月度供货PPM≤2000：分供方月度供货PPM=（因产品质量问题而发生）退回数/交付总数2、工序一次交验合格率≥98.0%：工序一次交验合格率＝｛进入工序产品数－（报废品＋返修品＋返工品数＋退货数）｝／进入工序数3、成品一次交验合格率≥96.0%：成品一次交验合格率（FTT）＝各工序一次交验合格率之积4、优先减少计划实施有效率≥70.0%：优先减少计划实施有效率＝本月经验证有效的项目数／本月计划完成的项目数5、年度客户投诉次数≤36：年度客户投诉次数＝1-12月份客户投诉总和四、制造部1、生产计划完成率≥90%：生产计划完成率＝（实际生产完成产品数/ 计划生产产品数）×100%2、设备总效率：设备总效率（OEE）＝使用率×性能效率×合格率使用率：使用率＝（设备实际运转时间/ 设备可使用时间）×100%性能效率：性能效率＝制造总件数×理想周期时间／设备实际运转时间合格率：合格率＝［（制造总件数—不合格品数）／制造总件数］×100%不合格品数=退货+返修+报废3、物料稽核准确率100%：物料稽核准确率= 实际稽核数量/ 目标稽核数量×100%五、采购部1、外协件交付及时率≥99.5%：外协件交付及时率＝当月按时交付的批次数／计划交付的批次总数×100%2、外协件交付准确率100%：外协件交付准确率＝当月按时交付的产品数量／计划交付的产品总数量×100%六、工程部1、内部PPAP通过率≥80%：内部PPAP通过率＝内部PPAP按计划有效通过数／PPAP实施总数×100%2、样品交样正时率≥100%：交样及时率＝按时交样数／计划交样数×100%九、动力部1、设备完好率≥95.0%：设备完好率＝［1—（设备故障时间＋维护时间）/（设备最大运行时间—设备闲置时间）］×100% 2、故障停机率≤0.50%：故障停机率＝设备故障停机台时／（设备运行台时＋设备故障停机台时）×100%3、维修计划完成率≥95.0%：维修计划完成率＝（按时完成设备维修台数／计划维修台数）×100%4、生产设备利用率：生产设备利用率＝（实际运行利用时间／设备最大运行利用时间）×100%十、财务部1、质量成本率≤2.00%：质量成本率＝（当月质量成本总额／当月产值）×100%2、货款回笼率≥95.0%；货款回笼率＝（实际回收额／计划应回收额）×100%3、开票准确率100%：准确率＝（有效票数／开票数）×100%4、工资占未税销售比例≤11%：工资占未税销售比例= （当月所有员工工资总额/ 当月未税销售总额）×100%3、存占未税销售额比例≤25%：库存占未税销售额比例= （总存货金额/ 总未税销售额）×100%4、产品生产合格率（按金额）≥99.5%产品生产合格率= （当月报废金额/ 当月生产产值）×100%十二、管理者代表1、持续改进项目计划完成率≥80.0%：持续改进项目计划完成率＝（年度实际完成项目总数／年度计划项目总数）×100%2、内审计划完成率100%：内审计划完成率＝（年度内审实际完成次数／年度内审计划次数）×100%十三、检测室1、周期检定（或校准）计划完成率100%：周期检定（或校准）计划完成率＝［当月实际检定（或校准）件数／当月计划检定（或校准）件数］×100%2、实验完成及时率100%：实验完成及时率＝（当月按时完成实验项目数／当月计划实验项目总数）×100%3、实验准确率100%：实验准确率＝（当月正确完成实验项目数／当月计划实验项目总数）×100%4、测试设备利用率：测试设备利用率＝（当月设备实际运转时间／当月设备可利用时间）×100%。
常用的质量评价统计方法
常用的质量评价统计方法1.分层法分层法是质量管理中整理数据的重要方法之一。
分层法是把收集来的原始质量数据，按照一定的目的和要求加以分类整理，以分析质量问题及其影响因素的一种方法。
2.调查表法调查表是为收集数据而设计的图表。
调查表法就是利用统计表进行整理数据和粗略分析原因的一种工具。
其格式多种多样，可根据调查的目的不同，使用不同的调查表。
3.排列图法排列图法又称主次因素分析图，是把影响质量的因素进行合理分类，并按影响程度从大到小的顺序排列，做出排列图，以直观的方法表明影响质量的主要因素的一种方法。
排列图的基本结构：1个横坐标，2个纵坐标，几个直方形和一条曲线构成。
（1）针对某一问题收集一定时期的资料。
（2）将数据按一定分类标志进行分类整理，从大到小依次排列，并计算出各类项目的频数、累计频率。
（3）按一定的比例画出两个纵坐标和一个横坐标。
横坐标表示影响质量的因素，左边纵坐标表示频数，右边纵坐标表示累计频率。
（4）按种类影响因素的程度的大小，依次从左到右在横坐标上画出直方块，其高度表示该项目的频数，并写在直方块上方。
（5）按右纵坐标的比例，在直方块中问的上方标出累计频率，从原点开始连接各点，画出的曲线就是巴雷特曲线。
应用排列图的注意事项：（1）通常把因素分为A、B、C三类。
在累计频率80％与90％两处画2条横线，把图分成三个区域，累计频率在80％以内的诸因素是主要因素（A类），累计频率在80％～90％的是次要因素（B类），90％以上的为一般因素。
（2）主要因素不能太多，一般找出主要因素一二项为宜，最多不超过三项。
若找出主要因素过多，须考虑重新进行因素的分类。
（3）适当合并一般因素。
不太重要因素可以列出很多项，为简化作图，可把这些因素合并为"其他"项，放在横坐标的末端。
（4）在采取措施之后，为验证效果，要重新画巴雷特图，以便进行比较。
4.因果分析图因果分析图又称特性因素圈、树枝图、鱼刺图。
质量目标统计方法
QG.J/ZJ-041-125/R 1
质量目标统计方法
一、成本：每支产品成本=（总支出费用）/（总销售额）×100%；
二、年度销售量：总销售量=12×每月销售量；
三、产能统计：产能=24×30×每小时工序最大生产量
四、人员结构统计方法：
人员结构=（大中专生人数）/全厂总人数×100%
五、新进员工培训率统计方法：
培训率：（岗位培训人员）/（新进人员总数）×100%
六、三大参数计算方法：
详见相关之参考标准书。
七、产品一次合格率=（合格数）/（生产产品总数）×100%
八、出厂产品不良率=[客户退货件（包括理赔数）] /（出货总件数）×PPm
九、顾客投诉率=（总投诉次数）/（总出货批次）×100%
十、顾客满意率达90%以上：详见程序文件（SHI/ZP-23）
十一、产品系列、规格开发
查模具课之模具清单
以上统计方法，适用于公司总目标统计及部门目标统计用。
部门目标统计为一个月一次
总目标统计为一年一次
总经理：郑春福
2003年5月20日
精元重工质量目标确定表。
常用的质量统计分析方法
常用的质量统计分析方法常用的数理统计方法有七种，包括分层法、排列图法、因果分析图法、相关图法、统计分析表法、直方图法和控制图法。
1．分层法（又称分类法）。
分层法是将收集来的数据根据不同的目的，按其性质、来源、影响因素等加以分类和分层进行研究的方法。
它是分析影响质量原因的一种重要方法。
它的作用是，可以使杂乱的数据和错综复杂的因素系统化、条理化，从而找到主要问题，采取相应的措施。
分层的目的主要是为了分清责任找出原因。
应用分层法研究影响质量因素时，可先对操作者、机器、材料、方法、测量、环境和时间等方面进行分层，然后在小范围内再分层。
2．排列图法。
排列图法又称主次因素分析图法。
它是找出影响产品质量主要因素的一种简单而有效的方法。
图11-4 金笔不合格原因排列图排列图是根据"关键的少数和次要的多数"的原理而制作的。
也就是把影响产品质量的因素或项目，按其对质量影响程度的大小，顺序排列起来，就形成排列图。
它的作用是能从多因素中找出关键因素，从而确定从何处人手解决问题。
其结构是由两个纵坐标、一个横坐标，几个直方形和一条曲线所组成。
左纵坐标表示产品频数（产品出现的次数），即不合格品体数；右纵坐标表示频率（产品出现的次数和总的次数之比），即不合格品累计百分数；横坐标表示影响产品质量的各个因素或项目，按影响质量程度的大小从左至右依次排列；每个直方形的高度表示该因素影响的大小；曲线上每点的高度表示该因素累计百分数的大小，该曲线又称为巴雷特曲线。
为了利用排列图较准确地找到影响产品质量的主要因素，通常把曲线的累计百分数分为三级作为判断标准，与此三级相对应的因素就分为三类：（1）累计百分数在0-80％为A类，在这一区间的因素是（主要因素，其中占累计百分数50-80％区间的因素）关键因素，一般这种关键因素有一两个，是解决问题的入手处；（2）累计百分数在80一90％的为B类，是次要因素；（3）累计百分数在90一100％的为C类，这一区间的因素是一般影响因素。
质量统计七大手法
质量统计七大手法质量统计方法是工厂质量管理过程中经常运用的重要手法。
主要是通过对各种相关资料的收集.分析和利用，以用来证实产品生产过程能力及产品对规定要求的符合性。
其作用在应用于产品的设计.生产过程的控制.防止不合格品产生.质量问题的分析.查找原因.确定产品和过程的限定值，预测.验证并测量和评定产品质量特性。
为了达到上述目的就必须选择适宜的统计方法，下述即常用的统计方法及其应用。
一.图示法(直方图.制程流程图.散布图.柏拉图.因果图等)主要用于进行问题诊断，并据此选择适宜的方法进行统计诊断二.统计控制图(X –R.P.C控制图等)主要用于监控产品的生产和测量过程。
三.试验设计主要用于确定变量对过程和产品性能有显著影响。
四.建立量化模型进行回归分析主要用于生产过程运作的条件和产品设计发生变化时，对产品和过程的特性进行分析。
五.进行变量分析对各变量构成进行评估.似务变量占总体变量的比例，作为最佳的质量改进机会的依据。
为控制图.产品特性的确定和产品的放行设计抽样方案。
六.抽样计划工厂质量管理如果能充分运用各种统计手法，将在各方面受益，并表现在：1.发现质量管理过程中的薄弱环节，对质量改善采取针对性的措施﹔2.查找形成品不良的因素，使质量追溯有据可依﹔3.验证质量控制方法有效性。
以下介绍品管七大手法1.直方图2.柏拉图3.因果图法(鱼刺图)4.层别法5.控制图6.检查表7.推移图2.统计技朮的应用一直方图直方图有称柱状图，是将囤积数据汇总.分组，并将每组数据绘成柱状图，依统计数据的分布形状，进行产品生产过程.质量状态及管制能力的分析。
运用直方图进行分析的步骤为1.数据统计将同一类型和相近似的现象归纳在一起，以分析该类现象对产品质量的影响程度。
2.将统计数据分组.确定组数是直方图分析中的重要步骤，将统计的样本总数进行合理分组便于观察数据分布情况，合理的组数鱼样本总数的关系通常为：(见右下表)3.计算全距.组距.组界.中心值：1.全距：代号为R，是数据中最大值与最小值的差，即2.组距代号为，组距(h )=R /组数，组距通常选整﹔3.确定组界：最小一组的下组界= -测量值的最小位数/2测量值的最小位数一般是1或0.1最小一组的上组界=下组界+组距4.确定中心值各组界之间的中心值，也称中值。
质量管理中的统计方法及其实践
质量管理中的统计方法及其实践质量管理是企业生产经营过程中的重要环节，它通过合理的管理和控制，以提高产品或服务的质量，满足客户需求。
统计方法在质量管理中起到了重要的作用，可以帮助企业实现质量的监测、改进和优化。
本文将介绍质量管理中常用的统计方法，并探讨其实践应用。
一、抽样统计方法抽样统计是一种常见的统计方法，它通过从总体中随机选择一部分样本，通过对样本进行分析和测量，来推断总体特征。
在质量管理中，抽样统计方法可以用于检验产品的质量是否符合要求。
例如，在生产过程中，可以每隔一段时间从生产线上抽取样本，检测其尺寸、外观、性能等指标，并通过统计分析判断产品的质量是否稳定。
二、控制图法控制图是一种统计工具，用于监测过程数据的变化情况，帮助工程师及时发现和解决问题。
控制图法的基本原理是通过测量和收集过程数据，得到数据序列，然后利用统计方法计算序列的平均值、标准差等指标，将这些指标绘制在控制图上，以反映过程的稳定性。
如果数据点超出了控制图的规定范围，说明过程出现了异常，需要及时采取措施进行调整。
三、回归分析回归分析是一种用于研究变量之间关系的统计方法，在质量管理中经常用于分析影响产品质量的各种因素。
通过回归分析，可以建立产品质量与各种因素之间的数学模型，进而预测和控制产品的质量。
例如，在生产过程中，可用回归分析来研究原材料、工艺参数、环境因素等对产品质量的影响，以找到最佳的工艺控制策略。
四、六西格玛方法六西格玛是一种基于统计方法的质量管理体系，旨在通过减少产品或服务的变异性，提高质量水平。
它以统计工具为核心，通过数据分析和过程改进，实现质量的稳定和提升。
六西格玛方法常应用于质量管理的各个环节，如产品设计、生产过程控制、缺陷分析等。
实践应用统计方法在质量管理中的应用需要结合具体的业务场景和问题需求进行实践。
下面以某汽车制造公司为例，介绍统计方法在其质量管理中的实践应用。
首先，该公司通过抽样统计方法，每天从生产线上抽取一定数量的样本进行产品检测。
质量目标及统计方法
质量目标及统计方法
一、质量目标
为了保证系统的可靠性及高效性，企业要求其产品质量要有明确的目标，具体如下：
1、产品的可靠性：产品具有较高的可靠性，应符合国家和行业要求，使用寿命稳定，噪声低，抗断裂能力强等要求。
2、产品的性能和精度：产品必须具备合格技术指标，满足用户对性
能和用途的要求，精度达到质量标准设定的要求。
3、产品的外观质量：产品外观质量要美观，不得出现脱落、褶皱、
污渍等缺陷，以满足客户的视觉需求。
二、质量统计方法
1、定量统计方法
定量统计方法，也称定量分析，指根据不同的参数通过数理统计等方法，来精确描述和表示统计对象的特性及定量比较它们的差异，其常用的
统计技术有回归分析、控制图、直方图、相关性分析、卡方检验等。
2、定性统计方法
定性统计方法，也叫定性分析，是以定性技术方法分析产品质量的方法，利用文字、图形等来分析产品质量，还可以结合实际操作，形成具有
系统性的产品评价体系。
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注意事项：Remark 注意事项：
因特殊情况需加做试验的， 因特殊情况需加做试验的，加做数量及不良数需 记入在内； 记入在内； 该指标用来反映正常量产水平，故试产机、 该指标用来反映正常量产水平，故试产机、摸底 试验等不记入内； 试验等不记入内； CFI以正常生产批次为单位进行统计。 以正常生产批次为单位进行统计。 以正常生产批次为单位进行统计
注意事项：Remark 注意事项：
公式中的“交验总批数”包括返工批数； 公式中的“交验总批数”包括返工批数； 对已判定不合格批， 对已判定不合格批，因情况特殊进行评审后让步接收的仍应 作为一个不合格批； 作为一个不合格批； 生产提交的批次试产机及销售公司的返修机不计入交验批次； 生产提交的批次试产机及销售公司的返修机不计入交验批次； 交验批合格与否以《整机日抽样检验报告》中的最终结论为准； 交验批合格与否以《整机日抽样检验报告》中的最终结论为准； 全检的尾数机作为一个交验批次，并计入合格批次； 全检的尾数机作为一个交批次，并计入合格批次；
5 A厂产量 ∑ A厂(M-X)月产量×A厂(M-X)月系数 厂产量= 月产量× 厂 厂产量 厂 月产量 月系数 X=1 5 系统产量= 系统 系统(M-X)月产量×A厂(M-X)月系数 月产量× 厂 系统产量 ∑系统 月产量 月系数 X=1 A厂(M-X)月系数 月系数=M月市场开箱不良总数中含 厂(M-X)月生产 月市场开箱不良总数中含A厂 厂 月系数 月市场开箱不良总数中含 月生产 机器不良数所占的比率
9
报表填报要求Demand Of Report
♣ 质量报表的数据必须及时、真实、准确、完整，统计人员不得 质量报表的数据必须及时、真实、准确、完整，
擅自对统计数据进行修改、不得有漏、 擅自对统计数据进行修改、不得有漏、错、瞒或弄虚作假等行 为； 一切在生产过程中暴露和发现的问题， 一切在生产过程中暴露和发现的问题，需进行正常作业以外的 修理、弥补的机器均应记入不良（包括误判等）， ），且 报表 修理、弥补的机器均应记入不良（包括误判等），且QC报表 与修理报表、 故障流水卡》应保持一致； 与修理报表、《故障流水卡》应保持一致； 机器存在参数离散的问题，可以在生产线进行调整的， 机器存在参数离散的问题，可以在生产线进行调整的，可在线 调试或工艺调整，不进入修理线，可不记入生产不良， 调试或工艺调整，不进入修理线，可不记入生产不良，但需进 行专项统计；若打入修理线，则必须记入生产不良； 行专项统计；若打入修理线，则必须记入生产不良； 部品或设计存在已知的缺陷不能解决， 部品或设计存在已知的缺陷不能解决，经确定需上线后进行剔 除的，需记入生产不良； 除的，需记入生产不良； 外销、新品分开统计。 内、外销、新品分开统计。
6
CFI（Composite Failure Index ） （
计算公式Formula 计算公式Formula
∑（抽检/老化 机械试验 电性能测试）不良数 （抽检 老化 机械试验/电性能测试 老化/机械试验 电性能测试） CFI= ∑（抽检/老化 机械试验 电性能测试）数量 （抽检 老化 机械试验/电性能测试 老化/机械试验 电性能测试） *100%
• CRT产品：主板的直通率； 产品：主板的直通率； 产品 • PDP、LCD：电源板、数字板、模拟板，其投入数及 、 ：电源板、数字板、模拟板， 不良数分别为三者之和； 不良数分别为三者之和； • 背投产品：SKD组装线的直通率，投入数以单板（主 背投产品： 组装线的直通率， 组装线的直通率 投入数以单板（ 的组装不良都计算在内。 板）来计算，所有在SKD的组装不良都计算在内。 来计算，所有在 的组装不良都计算在内
SKD FPY=1-（number of QC defects of SKD)/manufactured （ quantity)*100%
CTV直通率 （CTV QC报表累计坏机次数 投入数）*100% 直通率=1-（ 报表累计坏机次数/投入数 直通率 报表累计坏机次数 投入数）
CTV FPY=1-（number of QC defects of CTV)/manufactured （ quantity)*100%
8
FCR（Field Call Rate) （
计算公式Formula 计算公式Formula
FCR=12个月的累计维修量 个月的累计维修量*12/12个月的二次累计销量 个月的二次累计销量*100% 个月的累计维修量 个月的二次累计销量
Field calls 12 month moving x 12 FCR = x 100% Guarantee packet 12 months moving
4
抽检不良率 Defect rate in sampling
计算公式 Formula
抽检不良率=抽检不良数 抽检总数 抽检不良率 抽检不良数/抽检总数 抽检不良数 抽检总数*100%
Defect Rate In Sampling=Defects in Sampling/Total in Sampling*100%
注意事项Remark 注意事项Remark
因返工再次交验的数量及全检的尾数机数量也 应计入 ； 超期机的复检不记入在内； 超期机的复检不记入在内； 试产机及销售公司的返修机不计入内 。
5
批次合格率Batch pass rate 批次合格率
计算公式Formula 计算公式Formula
批次合格率=合格批数 交验总批数 批次合格率 合格批数/交验总批数 合格批数 交验总批数*100% Batch Pass Rate=Pass Batchs/Total Batchs*100%
05 KPI Of Quality
2
直通率 FPY
计算公式 Formula
整机直通率=SKD直通率 直通率*CTV直通率 整机直通率 直通率 直通率
FPY=SKD FPY*CTV FPY SKD直通率 （SKD QC报表累计坏机次数 投入数）*100% 直通率=1-（ 报表累计坏机次数/投入数 直通率 报表累计坏机次数 投入数）
品质统计规范
Stat. Criterion
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目录 Catalog
1.直通率
FPY
2.抽检不良率 Defect rate in sampling 3. 批次合格率Batch pass rate 4. CFI 5. 市场开箱合格率Outgoing passrate 6. FCR 7. 05年KPI 05年
CTV投入数从 投入数从CTV老化前第一通电工位计算起； 老化前第一通电工位计算起； 投入数从 老化前第一通电工位计算起
the manufactured quantity of CTV is the quantity of TV-sets counted after assembly.
各产品SKD计算范围： Range of SKD 计算范围： 各产品 计算范围
♣
♣
♣ ♣
10
报表填报原则Principle
！！！禁止弄需作假
11
12
3
直通率 FPY
计算直通率的几点注意事项：Remark 计算直通率的几点注意事项：
SKD投入数从过波峰焊计算起； 投入数从过波峰焊计算起； 投入数从过波峰焊计算起
The manufactured quantity of SKD is the quantity of chassis after wave soldering.
7
市场开箱合格率Outgoing pass rate 市场开箱合格率
计算公式Formula 计算公式Formula
A厂M月市场开箱合格率 厂 月市场开箱合格率 月市场开箱合格率(Outgoing Pass Rate)=1A厂M月市场开箱不良数 厂 月市场开箱不良数 M月市场开箱总数 A厂产量 * 系统开箱不良机号总数 月市场开箱总数* 厂产量 月市场开箱总数 系统产量 市场开箱不良总数 *100%