模块5：反馈、评定和纠正措施-APQP
APQP的基本原则与五个过程
工具/文件联接
顾客需求 设计特性
潜在需求和/约束
过程特性
过程流程
特性矩阵
DFMEA
PFMEA
测量系统分析
控制计划
过程能力
SPC
过程指导书
六、APQP的五个过程
• APQP策划包括5个过程和49项输入和输出： • 所有的输入和输出都是建议性的； • 输入和输出应根据产品、过程和顾客满意及期望
的适用性确定； • 输入用于早期活动； • 输出是活动的结果； • 超出要求的输出，由顾客和/或供方确定。
•设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会在设计 活动中消失；
•形成《新产品开发设计目标》记录 •1.8可靠性和质量目标 •项目小组应确定可靠性目标和质量目标。 •可靠性目标制订的主要依据是：顾客的需要和期望， 企业的计划目标，可靠性基准研究。
•可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的 报告和规定时间内的维修频率。
安全/符合 <S/C>
无
指那些对顾客满意程度 重要的产品、过程和试 验要求，其质量策划措 施应包括在控制计划中
重要特性—SC 无
指那些对顾客满意程度 重要的产品、过程和试 验要求，其质量策划措 施应包括在控制计划中
关键特性CC
无
指确认受控过程的 特定特性，并因此 要求统计过程控制 测量过程稳定性、 能力，控制零件寿 命。
APQP的基本原则与五个过程
本课程主要内容： 一、什么是APQP； 二、为什么要进行APQP； 三、何时进行APQP； 四、APQP的职责范围； 五、APQP的基本原则； 六、APQP的五个过程。
一、什么是APQP？
APQP是产品质量先期策划和控制计划英文 （Advanced Product Quality Planning and Control Plan）简称。
APQP产品质量策划 反馈、评定和纠正措施
反馈、评定和纠正措施输出：·减少变差·顾客满意·交付和服务质量策划不随过程确认和就绪而终止。
在零件制造阶段当显示出所有的特殊和普通变差原因时，可评价输出，这也是评价产品质量策划工作的有效性的时候。
在这一阶段，生产控制计划是评价产品和服务的基础。
应对计量和计数型数据进行评价。
应采取、和汽车公司的基础统计过程控制参考手册中所描述的适当措施。
供方有义务满足顾客的所有要求。
特殊特性应符合由顾客规定的指标。
本章中的过程步骤适用的输入和输出如下：输入·生产试运行；·测量系统评价；·初始过程能力研究；·生产件批准；·生产确认试验；·包装评价；·生产控制计划；·质量策划认定和管理者支持。
输出·减少变差；·顾客满意；·交付和服务。
5．1 减少变差控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差。
要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差源由的途径。
应为顾客评审提出包括价格、时间进度和预期改进在内的建议。
通常减少或消除普通原因可降低成本，供方应积极地提出基于价值分析、减少变差等的建议，由顾客来决定是否实施，或进行协商、或进入下一个产品设计水平。
对于持久能力、变差的特殊与普通原因的详细资料参见、和汽车公司的基础统计过程控制参考手册。
5．2 顾客满意产品或服务详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。
产品或服务应在顾客环境中完成。
在产品的使用阶段需要供方的参与。
在这一阶段，供方和顾客可以学到的东西最多，可以评价产品质量策划工作的有效性。
为了达到顾客满意，供方和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷。
5．3 交付和服务在质量策划的交付和服务阶段，供方和顾客要继续进行合作以解决问题并作不断改善。
对于顾客的备件和服务操作也同样要考虑其质量、价格和交付。
APQP五个阶段工作内容
APQP五个阶段工作内容第一阶段计划和确定项目输入·顾客的呼声 1. 客户访谈记录表——市场研究 2. 产品可行性分析报告——保修记录和质量信息 * 收集客户输入资料并评审——小组经验 3. 产品开发申请单·业务计划/营销战略 * 成立CFT小组(又称APQP小组)·产品/过程基准数据 4. 多功能小组成员及职责表·产品/过程设想 5. APQP计划·产品可靠性研究·顾客输入输出（作为第二阶段的输入）·设计目标·可靠性和质量目标 6. 设计指标构想·初始材料清单 7. 初始材料清单·初始过程流程图 8. 初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单 9. 初始特殊特性·产品保证计划 10.产品保证计划·管理者支持 11.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项第二阶段产品设计和开发（功能框图）设计责任部门的输出（作为第三阶段的输入）特殊特性确认·设计失效模式和后果分析（图纸、BOM、总成图·可制造性和装配设计；·设计验证；产品开发进度管制表·设计评审；实验计划、治具计划·制造样件控制计划；小组可行性审查·工程图样（包括数学数据）；·工程规范；产品检验记录表（零部件）·材料规范；·图样和规范更改。
样件检验记录表工程规范产品质量小组输出材料规范（作为第三阶段的输入） 11.实验报告·新设备、工装和设施要求；实车验证报告·产品和过程特殊特性；·量具/试验设备要求；·工具设施要求量具/试验设备要求小组可行性承诺（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）样件第三阶段过程设计和开发输出（作为第四阶段的输入）内稽·包装标准；·产品/过程质量体系评审；产品过程流程图·过程流程图；·车间平面布置图；工厂布置图·特性矩阵图；·过程失效模式及后果分析（特性矩阵图·试生产控制计划；·过程指导书；·测量系统分析计划；·初始过程能力研究计划；试生产CP·包装规范；调试SOP、组装SOP、·管理者支持。
APQP反馈、评定和纠正措施
意义
评
定
和
纠
正
措
施 输出
•该阶段，伴随项目全过程，项目小组在先期策 划中，始终需通过设计验证／评审／确认去识 别，确定，解决所存在的问题 •本章仅对批量生产后的反馈，评定和纠正措施 •应开展的活动，通常应纳入质量管理体系的日 常管理去实施
•减少变差 •顾客满意 •交付和服务
反ห้องสมุดไป่ตู้、评定和纠正措施的输出内涵
•交付和服务： （1）交付物：产品和服务 （2）要求：必须100％按期交付顾客可接受的产品 （3）如未能按期交付或顾客拒收，应采取应急措施（见TS6.3.1) （4）持续改进交付绩效和服务质量，以增进顾客满意度
•减少变差： （1）通过SPC去分析过程，掌握影响过程变差的主导因素 （2）根据顾客要求和组织的方针，确定过程改进的项目和措施 （3）减少变差的目的是：进一步增进顾客满意度，保证过程的稳健性 来提高产品的一致性，降低成本，减少损失，提高生产效率等 •顾客满意 （1）顾客包括内部和外部的顾客链上的所有组织／部门 （2）通过产品交付和使用的绩效去反映 （3）定期进行顾客满意度的调查／评价 （4）组织应规定调查和评价的方法（TS8.2.2/8.2.2.1) （5）调查结果作为管理评审和设计改进的输入
反馈评定和纠正措施的实施
产品开发
第五阶段“反馈、评定和纠正措施”的实施适用产品名称：图纸号：
1、本产品开发各阶段的经验，由APQP小组组长负责，以“备忘录”的形式记下来，作为下一个新产品开发的输入之一。
详见附录1
2、该产品从首批样品提交、首批产品提交开始，应由销售部负责“倾听顾客呼声”，不断改进产品的综合质量。
详见附录2
3、批量生产开始后，公司各部门应采用必要的统计技术，及时充分地识别过程变差，进行分析，并采取必要的措施，通过消除变差的特殊和普通原因来减少变差来源，最终不断降低产品成本。
同时应认真评审，接受顾客提出的包括成本、时间进度和预期改进在内的建议。
APQP小组组长/日期：
组员：
产品开发“备忘录”产品名称：产品图号：
顾客名称：
顾客反馈、评定和纠正措施记录产品名称：产品图号：
顾客名称：。
APQP的基本原则与五个过程
配合/功能-<F/F>
指这种产品特性： 在可预料的合理范围内变 动可能显著影响顾客对产品的 满意程度(非安全或法规方面) ，例如配合、功能、安装或外 观，或者制造加工此产品的能 力等。
•过程特殊特性是与被识别的产品特殊特性具有因果关 系的过程变量，在制造和装配过程中，必须保持在目标 值内，以最大限度地减少产品变差。对于一个产品特性 可能有一个或多个过程特性。在某些过程中，一个过程 特性可能影响数个产品特性。
•产品和过程特殊特性的确定： —主要由顾客确定； —供方可根据对产品/过程的知识来选择。 •特殊特性初始清单制定的主要依据是： —产品设想； —可靠性目标/要求； —预期的制造过程的特殊特性； —类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。
APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需 步骤的结构化方法。
•结构化、系统化的方法；
•使产品满足顾客的需要和期望；
•团队的努力（横向职能小组是重要方法）；
•从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到 生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进 活动。
•APQP的过程是不断采取防错措施，不断降低产品风险 的过程，这是APQP的核心；
•质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零件中 的缺陷数（PPM）、废品降低率等。
•可靠性和质量目标内容包括在《新产品开发设计目标》 记录中。
1.9初始材料清单
•项目小组有关人员根据产品/过程设想编制《初始
材料清单》，并包括早期分供方名单；
1.10初始过程流程图
APQP五个阶段工作内容
APQP五个阶段工作内容第一阶段计划和确定项目输入·顾客的呼声 1. 客户访谈记录表——市场研究 2. 产品可行性分析报告——保修记录和质量信息 * 收集客户输入资料并评审——小组经验 3. 产品开发申请单·业务计划/营销战略 * 成立CFT小组(又称APQP小组)·产品/过程基准数据 4. 多功能小组成员及职责表·产品/过程设想 5. APQP计划·产品可靠性研究·顾客输入输出（作为第二阶段的输入）·设计目标·可靠性和质量目标 6. 设计指标构想·初始材料清单 7. 初始材料清单·初始过程流程图 8. 初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单 9. 初始特殊特性·产品保证计划 10.产品保证计划·管理者支持 11.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项第二阶段产品设计和开发（功能框图）设计责任部门的输出（作为第三阶段的输入）特殊特性确认·设计失效模式和后果分析（图纸、BOM、总成图·可制造性和装配设计；·设计验证；产品开发进度管制表·设计评审；实验计划、治具计划·制造样件控制计划；小组可行性审查·工程图样（包括数学数据）；·工程规范；产品检验记录表（零部件）·材料规范；·图样和规范更改。
样件检验记录表工程规范产品质量小组输出材料规范（作为第三阶段的输入） 11.实验报告·新设备、工装和设施要求；实车验证报告·产品和过程特殊特性；·量具/试验设备要求；·工具设施要求量具/试验设备要求小组可行性承诺（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）样件第三阶段过程设计和开发输出（作为第四阶段的输入）内稽·包装标准；·产品/过程质量体系评审；产品过程流程图·过程流程图；·车间平面布置图；工厂布置图·特性矩阵图；·过程失效模式及后果分析（特性矩阵图·试生产控制计划；·过程指导书；·测量系统分析计划；·初始过程能力研究计划；试生产CP·包装规范；调试SOP、组装SOP、·管理者支持。
APQP五个阶段工作内容
APQP五个阶段工作内容第一阶段计划和确定项目输入·顾客的呼声 1. 客户访谈记录表——市场研究 2. 产品可行性分析报告——保修记录和质量信息 * 收集客户输入资料并评审——小组经验 3. 产品开发申请单·业务计划/营销战略 * 成立CFT小组(又称APQP小组)·产品/过程基准数据 4. 多功能小组成员及职责表·产品/过程设想 5. APQP计划·产品可靠性研究·顾客输入输出（作为第二阶段的输入）·设计目标·可靠性和质量目标 6. 设计指标构想·初始材料清单 7. 初始材料清单·初始过程流程图 8. 初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单 9. 初始特殊特性·产品保证计划 10.产品保证计划·管理者支持 11.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项第二阶段产品设计和开发（功能框图）设计责任部门的输出（作为第三阶段的输入）特殊特性确认·设计失效模式和后果分析（图纸、BOM、总成图·可制造性和装配设计；·设计验证；产品开发进度管制表·设计评审；实验计划、治具计划·制造样件控制计划；小组可行性审查·工程图样（包括数学数据）；·工程规范；产品检验记录表（零部件）·材料规范；·图样和规范更改。
样件检验记录表工程规范产品质量小组输出材料规范（作为第三阶段的输入） 11.实验报告·新设备、工装和设施要求；实车验证报告·产品和过程特殊特性；·量具/试验设备要求；·工具设施要求量具/试验设备要求小组可行性承诺（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）样件第三阶段过程设计和开发输出（作为第四阶段的输入）内稽·包装标准；·产品/过程质量体系评审；产品过程流程图·过程流程图；·车间平面布置图；工厂布置图·特性矩阵图；·过程失效模式及后果分析（特性矩阵图·试生产控制计划；·过程指导书；·测量系统分析计划；·初始过程能力研究计划；试生产CP·包装规范；调试SOP、组装SOP、·管理者支持。
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交付和服务的实施与改进
• 交付和服务承诺的实施 • 这一阶段获得的经验和知识
可应用下一个产品的提供和 服务的改进
管 理
6.4.吸取教训/最佳实践的有效使用
通
道
教训/最佳实践的获得
• 对运行情况良好/不良的评审 • 来自保修或其他性能指标的
数据 • 纠正措施计划 • 相似产品和过程的“交叉”
参考 • DFMEA和PFMEA研究
项目确定与策划的输出=产品设计与开发的输入
管
理 通
3.产品设计与开发—输出活动之间的关系
道
设计失效模式与后果分析
设计验证&设计评审
产品的特征及其目标
产品特征与目标优化
工程图样&工程规范&材料规范
图样和规范的更改
新设备、工装和设施要求
产品和过程的特殊特性
可制造性和装配设计
图纸和规范
量具和实验设备要求
管 理
6.2.提高顾客满意度
通
道
产品提供和服务的 策划
• 前几个阶段对 产品或服务详 细策划活动和 过程能力的证 实是实现客户 满意的重要组 成部分。
产品的使用和服 务的提供
• 通过产品或者 服务在顾客环 境下的使用， 以便对其有效 性的实际评估
• 通过这一阶段 信息的反馈， 识别需要改进 地方
客户满意度的改进
管 理 通 道
模块5：反馈、评定和纠正措施
1/58
管
理 通
1.产品和过程的确认—在总体策划中的位置
道
概念提出与批准 项目批准
样件
试生产
投产
策划
产品设计与开发 过程设计与开发 产品与过程确认
反馈、评定和纠正措施
策划 生产
管 理
2.项目确定与策划—输入活动之间的关系
通
道
顾客的识别
客户要求
客户需要和 期望的理解
样件的制造—样件的控制计划
产品设计与开发的输出=过程设计与开发的输入
管
理 通
4.过程设计与开过程质量体系评审
过程流程图 车间平面布置图
产品的特征形成
产品功能和可靠的实现
特性矩阵
试生产控制计划
过程失效模式与影响分析
过程指导书
包装标准和规格
测试系统分析计划
制造过程确认要求
6.反馈、评定和纠正措施—输出活动之间的关系
道
减少变差
提高顾客满意度
产品和过程的持 续改善
改进交付与服务
吸取教训 最佳实践的有效使用
管
理 通
6.反馈、评定和纠正措施—输出
道
6.1 • 减少变差
6.2 • 提高顾客满意度
6.3 • 改进交付与服务
6.4 • 吸取教训/最佳实践的有效使用
管 理
5.1.减少变差
吸取教训/最佳实践的有 效使用
• 吸取的教训或最佳实践的报 告书对知识的获取、保留和 应用很有用
• 吸取的教训可以作为预防措 施或规避设计风险使用
• 最佳实践，可以横向推广扩 大其成果，或者在下一次设 计中借鉴，避免设计走弯路
初始过程能力研究计划
管理者支持
过程设计与开发的输出=产品与过程确认的输入
管
理 通
5.产品和过程的确认—输出活动之间的关系
道
测量系统评估
初始过程能力研究 生产确认测试
通过有效生产运行的 评估来确认制造过程
的主要特征
生产件批准 包装评估
生产控制计划
产品与过程确认的输出=反馈、评定和纠正措施输入
管
理 通
• 组织和顾客合 作执行必要的 变更，来纠正 不足之处，改 进顾客的满意 度
管 理
6.3.改进交付与服务
通
道
交付和服务的策划
• 组织和顾客合作解决问题 • 顾客的备用零件和服务操作
还必须满足质量、成本和发 货的要求 • 当现场有问题和不足发生的 时候，组织和顾客必须形成 有效的合作，纠正问题，满 足最终顾客的
市场研究 营销战略
客户的呼声 客户业务计划
客户的输入
产品和过程的 基准数据
产品和过程的 设想
产品的可靠性 研究
管 理
2.策划和项目确定—输出活动之间的关系
通
道
物料的选择 （初始物料清单）
制作路径 （初始过程流程图）
设计目标 可靠性和质量目标
关键特性的确定
（产品和过程特殊特性的初 始清单）
设计目标转化成设计要求 (产品保证计划)
通
道
识别变差
• 控制图和其他 统计技术应当 用作识别过程 变差的工具
分析原因
• 分辨过程的特 殊原因和普遍 原因
• 寻找变差的来 源
减少变差
• 分析和制定纠 正措施减少或 消除变差
减少变差通常注意事项
• 分析和纠正措施应当用来减少变差； • 提议的开发应当包括成本、进度和 预期的改善供客户评审； • 减少或消除一个普遍原因或许可以 降低成本。 • 组织应当通过价值分析和减少变差 的措施，来改进质量，降低成本。