大型管桁架相贯线制作技术
大型管桁架相贯线制作技术
大型管桁架相贯线制作技术【摘要】目前在我国最为时尚的屋面钢结构较多采用钢桁架形式，广泛运用于大型酒店、体育馆等综合民用建筑中。
此结构型式最为重点工序是相贯线下料、制作及焊接工艺，现通过理论与实践相结合论述此工艺特点及施工方法。
【关键词】相贯线下料展开模板WIN3D制作焊接1．工程概括本工程看台罩棚采用钢桁架，罩棚结构沿横向跨度为25-43米，总长约36米，横向为弧型带悬挑的三点支撑的钢梁。
由于该屋面为三维曲面形式，因此各跨外型均不同，每榀钢梁下支点在看台墙面上，两个上支点位于看台顶部、由空间四根圆钢管两两相交组成，钢梁出挑长度不同，为增加钢架的整体性，纵向采用刚性构件将每榀钢桁架连接起来，并在端部及跨中增设斜支撑。
2．施工方法2.1施工准备、下模板S-COM的数控程序由原寸科专职技术人员编制，并经三道检查无误后下发车间生产，以确保产品质量。
相贯杆件的切割根据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割。
因此对相贯管件的切割来说，切割程序的编制极为重要。
使用中远川崎一整套的钢结构放样与材料管理集成软件（PIPE-COAST，WINCAD，WIN3D，A-BOX，NESCUT等）并结合EXCEL与AutoCAD程序可实现这一目标。
2.2切割按照吊装方案分段，目前的考虑是：节点分段独立发运，双弦杆组成桁架单独发运，桁架端部做成整体出厂，弦杆长度预加收缩量。
据此进行切割下料加工。
（1）确定工艺分离面：加工时杆件分界面在两相邻节点的距离的1/4处，且各弦杆应错位，安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。
钢管对接示意图（2）工艺试验：用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：预拼装焊接后，测量其收缩量。
安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量。
根据经验值：弦杆每段放焊接收缩余量2-5mm。
对腹杆等杆件放焊接收缩1mm。
管桁架制作过程及工艺方法
• (6)定位焊时一般采用Φ3.2mm的焊条进行，同时应采用较大的电流，以保证定 位焊缝有一定的熔深。
• 引弧和熄弧板
• 重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应 与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动—80×50×tmm；自动焊— 150×80×tmm(t一般应与构件的厚度一致)；焊后用气割割除，磨平割口。
培训类容：1、管桁架基础知识 2、管桁架制作、安装工艺流程 3、管桁架工程重点、难点分析 4、现场解答
管桁架的基础知识
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管桁架相贯焊要求
管桁架相贯焊要求管桁架作为一种重要的空间结构形式，在桥梁、建筑、机械等领域得到广泛应用。
相贯焊是管桁架制作中的关键工艺之一，其质量直接影响到管桁架的整体性能和安全性。
因此，对管桁架相贯焊的要求非常严格，下面将从多个方面进行详细阐述。
一、焊缝质量要求1. 焊缝外观质量：焊缝应连续、平滑，无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
焊缝余高应符合设计要求，不得过高或过低。
焊缝宽度应均匀，与母材平滑过渡。
2. 焊缝内部质量：焊缝内部应无未熔合、未焊透、夹渣等缺陷。
对于重要焊缝，应进行无损检测，如X射线或超声波检测，以确保焊缝内部质量。
3. 焊缝力学性能：焊缝的力学性能应满足设计要求，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。
对于承受动载荷的管桁架，还应进行疲劳性能检测。
二、焊接工艺要求1. 焊接方法：根据管桁架的材质、厚度和设计要求，选择合适的焊接方法，如手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等。
对于厚壁管材，应采用多层多道焊，以减少焊接变形和残余应力。
2. 焊接参数：根据焊接方法和母材特性，确定合适的焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。
这些参数应经过工艺试验验证，确保焊接质量稳定可靠。
3. 预热与后热：对于厚壁管材或低合金高强度钢等易产生焊接裂纹的材质，应进行预热处理。
焊接完成后，应进行后热处理，以消除残余应力和改善焊缝组织性能。
4. 焊接顺序：管桁架相贯焊应遵循合理的焊接顺序，先焊接中间节点，再向桁架两端节点扩展焊接顺序。
对于同一个腹杆两端，应先焊接与下弦杆连接的节点，再焊接与上弦杆连接的节点。
这样可以避免由于焊缝收缩向一端累积而引起的桁架各节点间尺寸偏差。
三、焊接材料与设备要求1. 焊接材料：根据母材的化学成分和力学性能，选择合适的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料。
焊接材料应具有相应的质量证明文件，并按照规定进行储存和保管。
2. 焊接设备：焊接设备应满足焊接工艺要求，具有良好的稳定性和可靠性。
定期对焊接设备进行维护和保养，确保设备处于良好状态。
超大型管桁架柱的制作技术
图 ２ 保 证 两 主 弦 杆 距 离 从 上 而下 的 组装 方 式
直边长 胎
图 ３ 保 证 两 主 弦杆 距 离 的 旋 转 组 装 方 式
ｂ
３ ）钢 柱 误 差 要 求 。 弯 曲 度 误 差 不 大 于 Ｉ １５ ０ 且必 须 满足 误 差 不 大 于 １ ／ ０ ， ０ ｍｍ； 场 拼 装 现
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于桁 架 柱是 方笼 空 间体 ， 制 起 来 比单 一 的 平 面 控 控 制 要难 度 大 。因此 ， 如何 控 制 两 段 的尺 寸 组 装 误 差 及 桁架 柱 整 体 的弯 曲误 差 成 为 控 制 的 另 一 个 重 难
点。
３ ２ 理 论 分 析 ．
键 控 制 点 ； 他 组装 问题 ： 装 时如何 保 证两 主 弦杆 其 组
差 小 ， 腹 杆 在 两 主 弦 杆 之 间 滑 动 困 难 ， 桁 架 柱 长 直 且
１ 由于 主弦杆 焊 接 总 量 大 且 为 圆管 形 式 （ 面 ） 截 为 ￣ ５ ×１ ） 为 了确 保 所 有 的 焊缝 一 次 探 伤 合 格 ３２ ６， 率为 １ ０ ， 须尽 量利 用设 备 ， 服 人 工 操 作 不 稳 ０ 必 克 定 的缺 陷 ； 由 于 主 弦 杆 为 巾 ５ ， 法 直 接 利 用 转 但 ３２ 无
大跨度钢桁架制作的施工工艺
大跨度钢桁架制作施工方法大跨度钢桁架制作施工方法有两种：第一种时工厂化制作称半成品，然后运至现场，整体拼装，吊装就位，此种方法的优点是现场施工用时短，对现场的交通，生产，生活影响小，主要用于跨路钢桁架，正在生产厂矿扩建工程，施工现场人口较稠密的地方。
第二种时直接在现场加工制作，拼装，吊装就位。
此种方法适应以下几种情况：1.施工道路不能满足钢桁架半成品运输的2.工期紧，工程量大，由多各施工队同时施工的 3.施工线路长，且由多个施工队同时施工的，比如由多个大跨度桁架组成的输煤，输矸栈桥等。
一.工厂化制作大跨度钢桁架的施工方法：1.施工准备：工程技术人员要组织现场施工的班组长和操作人员认真识图，对关键节点和关键部位进行技术交底，使每个操作者都明白操作方法和工艺措施。
制作施工必须的卡具，撑杆，翅杆等工具。
按桁架的上下弦满外尺寸制作胎具，按桁架的几何尺寸在胎具中焊接挡板加以控制，使桁架的几何尺寸的控制简单化，好操作。
把使用的电焊机，切割机，台钻，等设备逐一检查修理，避免施工中设备损坏，影响工程进度。
多边形接点板按1：1比例放样制作样板，使划线工作简单化，且减少原材料浪费。
购置劳动保护用品，施工中确保职工的身体不受损害。
2.大跨度桁架焊接，制作质量控制的组织措施，影响钢结构质量的第一要素就是焊缝，焊缝的厚薄，长短，好坏直接影响着结构质量和桁架承载力。
因此，大跨度钢桁架制作过程中，有效控制焊缝质量是钢结构制作的第一要务。
除现场施工的技术负责人，技术员外还要配备专职的质检人员，巡检过程中质检人员发现焊缝不合格的，质检员有权要求施工队停工返工或罚款。
对持证上岗的电焊工按1----n各号码排序（比如1号电焊工张三，2号电焊工李四等）记录在施工档案中按排序号码给电焊工每人一枚钢印，焊工在自己焊好的焊缝周围打上有自己编号的钢印，这样每条焊缝都可以直接找到责任人，从根本上加强了现场操作人员的责任心和质量意识。
3.大跨度钢桁架制作质量的材料控制原材料进场前，按图纸几何尺寸对需要的原材料进行评估，大跨度钢桁架的上下弦杆件，原材料长度12米为宜，腹杆杆件两根杆件相加的长度约为6米，就用6米的材料。
3D3S管桁架相贯操作简介
3D3S管桁架相贯操作简介3D3S管桁架相贯操作简介1，建立空间模型；图1 建立桁架空间模型2，将杆件分弦杆和腹杆（与后处理相贯线切割顺序有关）；3，对各个构件进行编号，如HJ-1、HJ-2等；图3 对桁架编号4，选择桁架导出到后处理实体模型；5，打开后处理实体模型；图4 后处理实体模型6，进行杆件编辑，按【后处理】→【构件编辑】图5 构件编辑菜单进行弦杆连通、合并成圆弧弦杆、拟合成曲线弦杆、合并成折线弦杆、弦杆拉伸等操作，对弦杆进行编辑，处理后的杆件见下图：图6 处理后杆件实体图7，按【后处理】→【节点相贯】选择相应的功能菜单进行杆件节点相贯。
图7 节点相贯菜单相贯后的节点见下图，程序提供多种手段控制杆件相贯的顺序；图8 相贯操作后节点图8，对杆件进行编号：图9 杆件编号菜单9，如果有支座，可以按【后处理】→【支座节点设计】进行支座设计；10，按【施工图】→【施工图创建】，选择相关菜单进行绘图操作，然后按【施工图】→【施工图布置】出图；图10 施工图创建菜单图11 施工图布置菜单11，进行相贯加工数据的操作，按【相贯加工】，里面有相贯出数据的相关功能菜单。
图12 相贯加工菜单12，输入相贯线加工需要的参数，选择【相贯加工】→【相贯加工控制参数】，弹出相贯加工控制参数菜单，如下图：图13 相贯加工控制参数菜单13，选择【相贯加工】→【杆件下料】，弹出下料杆件数据菜单，按【输出下料数据】按钮，将数据保存成txt文件。
图14 下料杆件数据菜单14，选择【相贯加工】→【生成法因相贯加工数据】或选择【生成国际标准ISO相贯加工数据】输出相贯线切割机的相贯线切割数据，数据保存在实体模型文件的3D3S目录内；15，用户也可以选择【相贯加工】→【单根构件相贯线展开】，将杆件相贯线展开成CAD图纸，见图15。
图15 杆件相贯线展开图。
大型体育馆钢结构管桁架工程主要施工方法及措施【图】
大型体育馆钢结构管桁架工程主要施工方法及措施一、钢结构加工制作：1.钢结构制作重点和技术难点1.1管子相贯线剖口切割此项工程腹杆有大量的管子相贯剖口。
管子相贯线是一个空间曲线，且其坡口角度是随曲线的变化而变化的，管子相贯线的切割好坏直接关系到桁架的焊接质量及外观质量，是制作过程的关键。
采用数控相贯线切割机进行切割，能够根据放样程序在电脑上控制自动切割，并能一次性坡口成形，坡口角度可随圆周变化，以满足相贯线接头处趾部、根部和侧部的不同焊接要求。
1.2管子线型加工桁架是空间桁架，主桁架弦杆是一空间曲线，管子的线型必须光顺美观且要达到标准要求，为确保钢管弯曲圆滑成形，必须防止起鼓、起皱。
此工程管径范围在φ73–φ299mm之间。
采用火工折弯处理，以满足现场要求。
1.3焊接变形控制和制作精度控制采取双面对称焊接及合理的拼装顺序，以减少焊后变形。
先焊接变形大的部位，后焊接变形小的部位。
钢柱采取整体放样，以保证精度。
1.4 铸钢节点较复杂，装配精度要求较高。
1.5 张弦拉结构，跨度较大，制作加工要求精度高。
2、各工序加工要领2.1放样2.1.1放样基本要求所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。
放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。
样板的允许偏差如下表2.1.2构件收缩余量的要求构件收缩余量图纸和工艺文件有要求时按照要求执行，没有要求时按照下表执行：mm2.2 下料2.2.1 钢管件应采用管子切割机或锯床下料，钢管两端坡口30度；2.2.2对主管原则上长度按定尺采购，下料时放焊接收缩余量，焊接收缩量根据图纸或工艺要求进行预留，无要求是按照以下要求进行预留：钢管壁厚≤6mm，每个节点预留1mm；钢管壁厚≥8mm，每个节点预留1.5mm；2.2.3原材料的对接腹杆不允许接长。
如由于材料原因必须接长，则由生产部门提出对接要求，由技术部门出通知，确定对接缝的形式和要求。
钢管桁架制作工艺流程
1、钢管桁架制作工艺流程(1)工艺流程(2)桁架分段要求在工厂制作时，将桁架分为10-12m长一段，每段对接位置上下弦杆不应在同一平面，而应错开300-500mm。
考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量，为保证工期、构件质量。
拟采用在工厂下料、预拼装、焊接、矫正、抛丸、涂装后，构件主要以杆件、半成品运输到现场进行组拼装和安装。
(3)钢管桁架制作A、杆件对接由于采购的钢管长度不一定满足工程要求，杆件需对接。
对接前应对钢管在管子车床上进行剖口加工，然后专用胎架上对杆件进行对接焊接，上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行UT检验，经检验合格后的接头质量必须符合GB11345-89的I级焊缝标准。
经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。
钢管对接焊缝主要为桁架上下弦杆、大直径管材，现场焊接方式主要为手工电弧焊。
对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。
组对：组对前将坡口内壁 10-15mm仔细去除锈蚀。
坡口外壁自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。
注意必须从组装质量始按I级标准控制。
校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。
因此，组对后校正是必须的，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m 距离处，预先将构件顶升到管口上部间隙大于下部间隙1.5-2mm。
应当注意的是正在焊接的接头禁止荷载，否则对焊接接头十分不利。
对接接头的焊接采用特殊的左右两根同时施焊方式，操作者分别采取共同先在外侧起焊，后在内侧施焊的顺序，自根部起始至面缝止，每层次均按此顺序实施。
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大型管桁架相贯线制作技术
【摘要】目前在我国最为时尚的屋面钢结构较多采用钢桁架形式，广泛运用于大型酒店、体育馆等综合民用建筑中。
此结构型式最为重点工序是相贯线下料、制作及焊接工艺，现通过理论与实践相结合论述此工艺特点及施工方法。
【关键词】相贯线下料展开模板WIN3D制作焊接
1．工程概括
本工程看台罩棚采用钢桁架，罩棚结构沿横向跨度为25-43米，总长约36米，横向为弧型带悬挑的三点支撑的钢梁。
由于该屋面为三维曲面形式，因此各跨外型均不同，每榀钢梁下支点在看台墙面上，两个上支点位于看台顶部、由空间四根圆钢管两两相交组成，钢梁出挑长度不同，为增加钢架的整体性，纵向采用刚性构件将每榀钢桁架连接起来，并在端部及跨中增设斜支撑。
2．施工方法
2.1施工准备、下模板
S-COM的数控程序由原寸科专职技术人员编制，并经三道检查无误后下发车间生产，以确保产品质量。
相贯杆件的切割根据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割。
因此对相贯管件的切割来说，切割程序的编制极为重要。
使用中远川崎一整套的钢结构放样与材料管理集成软件（PIPE-COAST，WINCAD，WIN3D，A-BOX，NESCUT等）并结合EXCEL与AutoCAD程序可实现这一目标。
2.2切割
按照吊装方案分段，目前的考虑是：节点分段独立发运，双弦杆组成桁架单独发运，桁架端部做成整体出厂，弦杆长度预加收缩量。
据此进行切割下料加工。
（1）确定工艺分离面：加工时杆件分界面在两相邻节点的距离的1/4处，且各弦杆应错位，安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。
钢管对接示意图
（2）工艺试验：用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工
艺试验：预拼装焊接后，测量其收缩量。
安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量。
根据经验值：弦杆每段放焊接收缩余量2-5mm。
对腹杆等杆件放焊接收缩1mm。
（3）钢管的下料：腹杆与上、下弦杆之间为焊接连接，为保证焊接质量减少焊接变形，采取以下措施：
①切割设备：钢管相贯杆件的切割采用数控相贯线切割机，它能根据事先编制的放样程序在计算机控制下自动切割，所以对相贯钢管的切割来说，切割程序的编制极为重要。
按照数控切割集成软件PIPE-COAST、WIN3D、CAD等并结合Xsteel、AUTOCAD等软件实现这一目标。
②杆件切割长度的确定：通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械削坡口的加工余量。
③切割相贯线管口的检验：先由原尺寸通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按l：1绘制成检验用型板，型板上标上管件的编号。
检验时将型板根据线标志紧贴在相贯线管口，据以检验吻合程度。
经过长期实践，证明为检验相贯线管口准确度的最佳方法。
④切割长度的检验：原尺寸放样人员对每根杆件都有一一对应的加工单，标示杆件的长度，车间切割机操作员每完成一根构件的切割必须检查构件的长度并填表记录。
⑤管件切割精度：采用等离子切割能使偏差控制在±1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。
⑥切割件的管理：加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。
⑦放样切割流程：
2.3支管相贯接头定位
﹙1﹚支管相贯接头的两端，均应用洋冲在0°、90°、180°和270°的位置作标志。
﹙2﹚主管用洋冲在0°、90°、180°和270°的方向作好标志，按照各支管的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂直面处，作出标志。
﹙3﹚在主管的外管壁上，作出支管的角度位置。
﹙4﹚装配时先按照主管图纸尺寸、位置组装，并点固好主管，支管0°至180°轴线应与主管上的支管位置点在同一直线上。
2.4焊接钢管：以不同的角度相贯，等强焊接，焊缝质量等级要求较高。
因此相、贯线端部坡口的加工尤为重要。
焊接采用手工电弧焊。
各分段与节点的连接口全部开坡口加衬垫，焊接全焊透，并100%超声探伤合格。
﹙1﹚钢管对接焊：本工程对接钢管均为等壁管，焊接时先用小直径焊条打底焊，然后用常规焊条焊透。
（2）钢管相贯焊：相贯节点焊接时先用小直径焊条打底焊，然后用气体保护焊施焊。
﹙3﹚在主管的外管壁上，作出支管的角度位置。
﹙4﹚装配时先按照主管图纸尺寸、位置组装，并点固好主管，支管
0°至180°轴线应与主管上的支管位置点在同一直线上。
﹙5﹚钢管连接板的角焊缝的尺寸，严格按照焊接工艺评定的板厚尺寸进行焊接。
2.5校正：构件装焊完毕后，焊接变形采用300T油压机或火焰加热法进行校正。
加热温度控制在900℃以下，加热后应缓慢冷却，不得强制急冷。
2.6预拼装：工厂预拼装，检查各处尺寸，接口，预留量，无误后编号出厂。
目的：检查钢管端部形状加工的精确性；腹管长度的精确度；上下弦杆的曲率，为现场安装提供数据与保障。
桁架牛腿及连接件用胎具定位组装。
（1）在上下弦上，将各个节点的位置用样冲加以标识。
（2）组装胎架的制作：支架每隔1.5米设置一个，设置的原则为：不防碍腹管预装；其中一个下弦钢管放置在上面时，支架有足够的强度，不发生超标的弹性变形。
（3）上下弦杆必须预装。
（4）胎具按桁架的起拱放样，分到各个节距内，把桁架节段内的上下弦在抬举大样上加热造成很小的弯曲，以符合起拱要求。
2.7施工规范、质量标准依据
﹙1﹚钢结构设计规范(GB 50017-2003)
﹙2﹚冷弯薄壁型钢结构技术规范(GB 50018-2002)
﹙3﹚钢结构工程施工质量验收规范(GB 50205-2001)
﹙4﹚建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002\J218-2002)
（5）碳素结构钢(GB/T 700-2006)
﹙5﹚钢结构高强度螺栓连接技术规程(JGJ82-2011)
﹙6﹚钢结构制作工艺规程(DBJ08-216-95)
﹙7﹚国家及行业现行的与本工程相关的其它施工及验收规范和工程质量检验评定标准。
2.8特殊工序的质量控制
（1）钢管切割质量控制
a设备精度调整：对设备进行定期点检，设备工作时间长了以后，局部工作误差会出现超标现象。
象五维相贯线切割机这样的精密仪器，影响切割精度的因素很多，必须定期由专业人员进行点检，发现问题，及时处理，避免系统误差的出现。
b切割程序的编制实行审核制度：由于雷同的构件多，如果切割程序出现问题，会导致一大批的杆件出现切割错误。
因此，建立审核制度，由专人对编制的切割程序进行审核。
c边切割边检查的制度：切割过程中进行杆件的抽检，会发现一些质量问题。
找出原因，加以改进。
（2）卸载质量控制
a卸载顺序：本工程的结构体系，是彼此之间联系密切的空间有机体。
卸载
顺序显得尤为关键。
必须根据体系卸载内力分析制定详尽的卸载方案。
严格按照此顺序进行卸载。
b卸载方法：采用分部卸载的方法，将体系分为几个卸载区，各个区的卸载要协调进行，禁止将某区完全卸载完毕，这种操作隐含很大的风险。
(3)桁架组装质量控制
a严格控制组立胎架的搭设质量：保证胎架有足够的强度，在组立过程中不发生形变。
有坚固的组装平台，各个点之间不发生相对位移。
保证胎架与杆件之间为线接触。
间接推算轴线位置时，要注意测量方法的正确，避免误差积累。
b避免放置变形：构件成型后，在放置时，应保证有足够的支撑点，避免放置时因重力原因发生变形。
2.9制作质量的检验及保证措施
(1)检验项目
a原材料检验
b过程控制
3结语
钢桁架是钢结构工程范围内较为复杂一种结构形式之一，通过此工程从技术、质量对我公司是一次新的挑战，根据我公司提出的“深挖技术潜力，向技术、质量要效益”的宗旨，在今后的类式工程施工中，争创新的业绩。
参考文献︰[1]GB50017-2003 钢结构设计规范[S].
[2]JGJ81-2002 建筑钢结构焊接技术规程[S].
[3]顾纪清.实用钢结构施工手册[M].上海技术科学出版社，2005.
[4]鮑广鉴.钢结构施工技术[M].中国建筑出版社，2005.。