铝合金门窗组合模具
铝模技术标准
前言建筑行业一直都是木材消耗大户;而对木材的消耗也是对环境的破坏..铝合金系统模板采用铝材代替木材;不但将模板的周转次数从6-10次提高至200次以上;同时也对节能环保具有重大意义..铝合金系统模板是实现结构免抹灰的重要途径;没有了抹灰;就没有空鼓、没有开裂..再结合外墙全现浇;可实现装修穿插、项目快速开发等一系列运营与管理目标..目前;铝合金系统模板在香港、澳门、以及国外多数发达国家的应用已非常成熟..在中国;随着人工费不断上涨;人们对建筑质量越来越重视;铝合金系统模板的优势也逐渐显露出来..但作为一种新型的模板系统;国内还没有相应的模板生产及施工规范;为了确保铝合金系统模板在重庆万科的顺利落地;让生产、施工质量得到有效控制;特编制本操作指引..本操作指引主要内容包括：前言、术语、铝合金模板设计原则、铝合金模板设计图集、铝合金模板安装及管理措施..目录一、适用范围二、术语三、铝合金模板设计原则一、深化设计二、配板设计三、支撑系统设计四、铝合金模板设计图集一、材料二、模板规格三、模板体系设计图集四、模板编号原则五、全砼外墙免抹灰节点做法五、铝合金模板施工及管理措施一、出货前检查二、铝合金模板安装三、铝合金模板安装质量控制措施四、铝合金模板拆除一、适用范围本操作指引适用于重庆万科所有18层以上;层高3.1米以下的新建住宅项目..二、术语死顶：竖向支撑件;拆模时保留不动;待混凝土强度达到要求后拆除；背肋：墙模板的横向加固件;一道背肋由两条方通组合而成；标准板：一次挤压成型的U型铝合金模板;两端焊接封口板；非标板：由铝合金平板和4块边板焊接而成；C形槽：一次挤压成型;用于阴角部位的模板；导墙模：用于外墙、电梯井、楼梯等部位;安装于已浇筑成型的混凝土墙面上部;与待浇筑层的墙模板拼接;起防漏浆的作用；斜撑：一组斜撑由两支墙体支撑件、一个固定支座组成;分别支撑于从下往上第一道背肋和第三道背肋；龙骨：一次挤压成型的U型模板;端头与死顶或C形槽连接;侧边连接楼面模板.. 三、铝合金模板设计原则一、深化设计1.铝模板工程施工前;应根据项目结构施工图、施工总平面布置及施工设备和材料供应等施工现场条件;编制铝模板工程专项施工设计图..2.项目结构施工图应组织总包、厂家以及甲方联合审图;完善下挂板、预留洞口、预留企口等部位的详图..特殊部位的铝模大样做法也需联合评审;通过后在出图生产..3.结构施工图、建筑施工图、水电图、门窗施工图、挑架布置图应在出货前70天给到铝模厂;出图前铝合金模板施工图应在铝模出货前60天完成..4.铝模板的施工设计应包括下列内容：4.1 根据工程混凝土结构施工图纸;绘制模板配板设计图、连接件和支承系统布置图、细部结构和异型模板详图及特殊部位详图..4.2 根据结构构造型式和施工条件确定模板荷载;对模板和支承系统做力学验算..4.3 编制铝模板与配件的规格、品种和数量明细表..4.4 制定技术及安全措施;包括：铝模板结构安装及拆卸的程序;特殊部位、预埋件及预留孔洞的处理方法..4.5 制定铝模板及配件的周转使用计划..4.6 编写模板工程施工方案..5.梁底下挂板方案应在联合审图阶段确定..6.模板设计时;应考虑设置可拆卸铝板;以冲抵后期模板变形和膨胀带来的尺寸误差..二、配板设计1.铝模板的配板;应根据配模面的形状和尺寸;以及支撑形式而确定..绘制配板图时;应标出模板的位置、规格型号;标绘出单元分界线;明确有特殊构造要求的详图..2.铝模板的布置方法和规则应优先考虑使用标准构件;模板设计时;按标准构件尺寸从大到小进行排放;其他规格的模板作补充..2.1 墙身模板的布置设计从墙的阴角开始;第一个构件是C形槽;再用400mm宽的标准板从阴角开始逐个排放;直到边上的一个非标构件..2.2 结构柱模板的布置方法及规则与墙身模板基本相同..2.3 楼面模板的布置设计从楼面四周阴角开始;四个角采用标准的楼面转角模板..楼面阴角设计完成后开始布置楼面板;楼面板从两边往中间排..3.柱、梁、墙、板等的各种模板面的交接部分;应采用连接简便、结构牢固的专用模板..设置对拉螺栓或其他拉筋的位置;可采用电钻钻孔..4.尺寸误差修正：为避免施工过程中模板温度变形、接缝不平对模板整体尺寸的影响;模板设计时;所有标准构件生产图宽度尺寸应比设计图小1mm;每一组墙、柱、梁、板累计公差不大于5mm..负公差导致的间隙;采用铝板填充;使用几层后根据情况取消..5.预埋件和预留孔的位置;应在配板图上标明;并注明其固定方法..三）、支撑系统设计1.模板的支承系统应根据模板的荷载和部件的刚度进行布置..钢背楞的配置方向应与模板的长度方向垂直;直接承受模板传递的荷载;其间距应按荷载数值和模板的力学性能计算确定..2.当模板底的净高不大于3.10m时;可使用不加水平连杆的单支顶柱作为支承；支模高度大于3.1m的支承系统应有可靠措施保证系统的整体稳定性..四、铝合金模板设计图集一、材料1、铝合金模板材质采用6061-T6铝合金型材;型材化学成分、力学性能应符合国家标准变形铝及铝合金化学成份GB/T3190、一般工业用铝及铝合金挤压型材GB/T6892的规定；2、铝型材表面采用阳极氧化处理;并符合铝合金建筑型材GB/T5237.2中AA15级；3、铝合金模板系统的钢支撑、钢背楞、拉杆、子弹销采用Q235B钢材;材质应符合现行国家标准碳素结构钢GB/T700、低合金高强度结构钢GB/T1591的规定；4、钢背楞一般采用40mm×80mm×3mm和25X50X3mm；5、埋件、插销表面应采用热浸镀锌处理;镀锌层厚度不小于60μm；6、胶管、杯头为PVC材质;须与对拉螺杆配套使用..胶管管径φ32mm×3.2mm;外径32mm;胶管长度允许误差-1mm；7、对拉螺杆长度以两段各伸出背肋至少50mm;不超过100mm为宜..二、模板规格标准板型材：U形;400mm宽;设2道加强肋;肋高≥16;一次性挤压成型；梁底板及封口板型材：宽度340mm;一次挤压成型..标准板型材梁底板及墙端封口板型材各部位模板规格：三、模板体系设计图集四、模板编号原则五、全砼外墙免抹灰节点做法全砼外墙通过铝合金模板将混凝土结构垂直度和平整度控制在5mm之内;以达到免抹灰的目的;但由于涉及到窗框、栏杆、墙板等相关部位的后期施工;故需要提前预留或成型相关的连接部位..五、铝合金模板安装及管理措施一）出货前检查1.模板生产完成后;应100%检查单块模板的合格率;检查指标如下单块模板检查标准2.模板在出货前;应进行试拼装;并重点检查以下事项..2.1插销是否配齐..2.2各个节点的构造做法是否与设计方案一致..2.3模板是否有错台、缝隙过大等问题..2.4对拉螺杆长度是否符合要求..2.5支撑、加固体系是否配置齐全..3.检查合格的铝模;应按照安装顺序进行编号、打包和装车..编号应清晰、不掉色;每捆打包的铝模之间应加垫木;模板与垫木应上下对齐;底层模板应垫离地面不小于100mm..运输时;应整体绑缚捆紧;防止摇晃摩擦..4.插销必须为镀锌插销;销片大头必须钻孔;方便拆除..5.模板出货前应进行酸洗;并在工厂进行钝化处理..二）铝合金模板安装1.铝模板系统的施工工艺流程：测量放线、打限位筋——→墙柱钢筋绑扎——→预留预埋——→隐蔽工程验收——→墙柱铝模板安装——→墙柱铝模校正、加固——→梁铝模板安装——→楼板铝模安装——→校正、加固——→梁楼板钢筋绑扎——→预留预埋——→隐蔽工程验收——→混凝土浇筑及养护——→模板拆除——→模板倒运、进入下一层铝模板的施工..2.铝模板系统安装前应向施工班组进行技术和安全交底;有关施工操作人员必须熟悉施工图、模板工程的安装图、施工操作要点和相关安全要求..3.施工现场应有可靠的能满足模板安装和检查需用的测量控制点或控制线..4.模板在安装之前应做好下列准备工作：4.1 应检查楼面的平整度;尤其是剪力墙、柱子定位处的平整度;必须控制在5mm以内;超过的部分必须采用打凿的方式进行处理..4.2 竖向模板的安装底面应平整坚实、清理干净..并采取可靠的定位措施;应在剪力墙和柱子的角部设置限位钢筋;间距≤200mm;阴角模至少每边各设置一个限位筋..4.3 模板在安装之前;应涂刷脱模剂;且脱模剂应按照使用说明书进行涂刷;严禁超刷或漏刷；严禁在模板表面涂刷废机油..4.4 混凝土竖向泵管须逐层采用钢架牢固固定在下层楼面上;施工层泵管禁止接触铝模板..4.5 混凝土布料机底座禁止直接置于铝模板上;必须通过钢架固定在下面3层楼面上;布料机支架禁止接触..三）铝合金模板安装质量控制措施1.有预留洞口、压槽等的模板;宜用不同颜色的油漆喷涂模板编号;并标明安装方向..2.按照铝模的深化设计图纸与施工说明书循序拼装;保证铝模系统的整体稳定..3.预留洞以及预埋件的位置应准确;安设牢固..4.剪力墙和柱子的底部应该找平;下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平..在剪力墙、柱子上面继续安装模板时;模板上面应有可靠的支承点;其平直度应进行校正..5.剪力墙、柱与梁板同时施工时;应先支设墙柱模板;调整固定后;再在其上架设梁板模板..6.依据墙定位控制线;从阴角开始;往两边逐件安装墙板..7.按照深化设计图纸安装可调节的斜杆;斜杆固定件必须稳定、牢固..8.先安装一面墙模板;对拉螺杆、穿墙套管、胶杯堵头、混凝土或钢筋内撑安装完后;再安装另一面墙模板..9.铝模安装完毕后;需用临时支撑固定;再安装两边的背楞加固;拧紧对拉螺杆..10.铝模在安装过程中;尽量从核心筒中间向四周开始安装..11.多层与高层建筑中;上、下层对应的模板支柱应设置在同一竖向中心线上..12.梁模板安装以及校正应遵循下列规定：12.1墙身模板垂直度和平整度校正后进行梁模板的安装..12.2梁模板先安装底模;校正后再安装侧模..13.楼面龙骨、板模安装以及校正应遵循下列规定：13.1检查和校正所有墙身模板的垂直度和平直度后;开始安装楼面龙骨..楼面龙骨安装完毕后;两边各用一块模板固定..13.2楼面龙骨安装完成后应校核本单元的楼面板对角线;检查无误后;开始安装楼面模板..13.3楼面模板要平行逐件排放;先用销子临时固定;最后统一打紧固定的子弹销片..13.4楼面模板安装完成后;应采用水平仪测量其平整度及安装标高;如有偏差通过模板系统可调节支撑进行校正;直至达到整体的平整度以及相应的标高..14.相关构配件的安装应符合下列要求：14.1墙两侧的对拉螺杆孔应平直相对;穿插螺栓时不得斜拉硬顶..钻孔应采用机具;严禁采用电、气烧孔..14.2钢背楞宜采用整根杆件;接头应错开设置;搭接长度不应小于400mm..14.3剪力墙的斜撑应该严格按照深化设计图纸进行施工;一般每隔2000mm设置1套斜撑;斜撑离墙端不大于1000mm..直线墙长度若小于4000mm;至少设置2套斜撑..14.4墙身模板至少采用4排背楞;对拉螺栓的间距≤800mm..14.5子弹销和固定螺栓要求每单件模板的单边不少于2个且间距不超过300mm..14.6铝模板在安装过程中;为了便于今后的拆除;墙模与内角模连接时销子的头部应尽可能在阴角模的内侧..15.检查措施15.1施工单位应建立完善的自检机制..铝模班组必须设定专职质检员;在铝模拼装完成后;由班组自行检查;合格后报施工员、监理进行复查;合格后方可浇筑混凝土..15.2混凝土浇筑过程中;应安排专人巡查;发现有涨模或斜撑移位的情况;应及时调整;若发现模板被混凝土污染;应及时清理..15.3混凝土浇筑完成后;监理单位应组织施工单位进行结构实测实量;数据上墙;圈出不合格的数据;安排施工方打磨或修补..四）铝合金模板拆除1.拆模前应制定拆模的程序;拆模方法以及安全措施;先拆斜撑、背肋;再拆墙身模板;最后拆梁、板模板..2.模板拆除后应逐块传递堆放整齐;不得随意抛砸..3.销钉、销片、螺丝等配件应统一回收入工具箱;周转到上一层继续使用..4.铝模拆除之前;应保证所有钉在混凝土板上的垫木、背楞、顺向钢楞、销子、楔子等都已经拆除..5.铝模板和配件拆除后;应及时清除模板面上的混凝土等杂物;板面涂刷脱模剂包含..。
铝合金模具的生产工艺流程
铝合金模具的生产工艺流程
铝合金模具的生产工艺流程一般包括以下几个步骤：
1.模具设计：根据客户提供的产品图纸和要求，设计模具的结构、尺寸和形状。
设计时需考虑到产品的功能和使用要求，以及加工和组装的方便性。
2.原材料准备：选择合适的铝合金材料作为模具的原材料，通常为铝合金锭。
根据模具设计的要求，对原材料进行切割和加工成适当的形状和尺寸。
3.装配模具：将切割和加工好的原材料按照模具设计进行装配，包括模具的上模、下模、侧模等组成部分。
在装配过程中需要确保各个模具部件的准确位置和相互配合。
4.加工模具：将装配完成的模具进行精密加工，例如铣削、钻孔、精磨等，以达到设计要求的尺寸和表面光洁度。
5.热处理：为了提高模具的硬度和耐磨性，模具通常需要进行热处理。
常见的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳等。
6.装备模具：对已经加工和热处理完成的模具进行清洁和组装，在生产线上装备到相应的机床或设备。
7.调试和试产：进行模具的初步调试和试产，确保模具的精度和稳定性。
在试产过程中，检查模具的开合、冷却系统和注塑或压铸过程的效果。
8.维护和保养：模具在使用过程中需要进行定期的保养和维护，包括清洁、润滑和更换磨损部件等。
维护和保养的目的是保证模具的正常使用寿命和生产效率。
以上就是铝合金模具的生产工艺流程的一般步骤，具体的操作和流程可能会因为不同的模具类型和生产要求有所差别，需要根据实际情况进行调整。
什么是铝型材开模？
一、什么是铝型材开模？铝材成型需要模具，一般是挤压成型，也就需要铝材开模。
坯料在三向不均匀压应力作用下，从模具的孔口或缝隙挤出使之横截面积减小长度增加，成为所需制品的加工方法叫挤压，坯料的这种加工叫挤压成型。
挤压，特别是冷挤压，材料利用率高，材料的组织和机械性能得到改善，操作简单，生产率高，可制作长杆、深孔、薄壁、异型断面零件，是重要的少无切削加工工艺。
挤压主要用于金属的成形，也可用于塑料、橡胶、石墨和粘土坯料等非金属的成形。
挤压时，坯料产生三向压应力，即使是塑性较低的坯料，也可被挤压成形。
二、铝型材开模定制流程：①：根据使用需求详细了解开模产品参数，如：规格尺寸、力学性能等、形态结构（产品规格尺寸、结构的难易程度会直接影响开模定制的成本投入）；②：根据以上了解，技术人员开始出具设计图纸，以及技术参数；③：双方进行图纸确认，并盖章留底（目的：确保后期因产品问题出现分歧，进行取证）；④：开发模具（模具是6063系列铝型材生产的重要环节，它决定了型材的结构形态），检测模具精度（模具设计精度控制范围±0.02mm）；⑤：根据开发的模具进行样品的试挤压，并对样品进行确认，样品无误就可以进行批量生产；三、铝型材挤压模具精度控制：铝型材精密挤压技术工艺要求非常严格，在生产过程中对其挤压设备、挤压模具、以及挤压工艺技术要求非常严格，产品精度值控制范围在±0.04mm；模具的设计精度以及材质工艺，是直接影响后期铝型材产品质量及产品尺寸精度的主要因素，模具材质的选择必须满足高硬度、耐高温、耐摩擦这三点要求；挤压模具常态工作环境温度在500℃左右，高温环境下模具材质的屈服强度不能低于1200N/mm2；在高温环境下模具的耐摩擦性能主要体现在氮化层的硬度和厚度，通常情况下氮化层硬度应在1150HV以上，厚度在0.25mm-0.45mm，氮化后模具的精度变化应控制在0.02mm以内。
四、铝型材开模定制成本计算：模具费是按照模具复杂程度、规格尺寸、所需挤压机吨位而计算的，模具费通常会在客户达到一定的用量水准之后返还给客户，用量水准因厂家的情况而定；五、铝型材开模定制要求：①起定量：常规铝型材开模定制最小起定量为500kg，大截面型材开模成本相对较高，会根据实际比例进行调整；②交货期：常规情况下从模具设计到批量生产整个流程为其30天（特殊个例除外）；③模具费：常规6063型材模具费为200元-20000元不等，主要根据模具规格及难易程度进行计算（达到用量水准，返还模具费）；④挤压机吨位：常规铝型材（截面200mm以下）所使用挤压机最大吨位为3200t，常用挤压机吨位为2600t，基本可以满足常规型材的生产标准。
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析
建筑铝合金模板型材模具的设计制造技术方案浅析铝合金模板作为优质的绿色建筑材料之一，具有质量轻，耐磨，抗腐蚀性能高，表面质量高，浇灌的墙面平整、光滑，回收性强等显著特点，近十年来逐渐应用于建筑工程中，在绿色建筑应用中具有较高价值。
但铝合金模板种类多、规格多、形状复杂，对模具设计与制造技术的要求较高，生产难度大。
文中以GYQ1555和GYQ1523为例，优化设计与制造技术，为铝合金挤压板材批量生产提供参考。
标签：绿色建筑；铝合金模板型材；模具设计建筑行业的发展与人们生活质量、国民经济水平、社会文明程度息息相关。
近些年来，随着绿色建筑概念的提出，使用绿色环保的铝合金材料代替木材、塑料、钢材等，其施工现场施工噪音低，无施工废弃物，施工周期短、可循环使用等特点而逐渐被推广，铝合金结构材料将成为未来绿色建筑材料的主要发展方向。
1 铝合金模板型材模具特点与技术难度分析铝合金模板型材主要是用挤压法生产的型材产品。
型材品种多，规格范围广，形状复杂，外廓尺寸和断面积大，壁厚相差悬殊等，难度系数很大，技术含量很高，批量生产十分困难。
其成品的使用特点，既要有一定的强度，又要保证良好的可焊性、耐磨性和耐腐蚀性及冷冲性良好的综合性能。
而建筑铝合金面板型材多为半空心材料，需多次重复使用，尺寸精度和形位公差要求十分严格，以保证材料成形质量，使用时方便装卸。
因此，精度要求需要控制在高精度级以上。
同时建筑行业对建筑材料需求较大，要大批量生产，对模具的使用寿命提出了更高设计要求。
2 GYQ1555和GYQ1523模板型材模具的设计依据与技术要求（1）GYQ1555属于扁宽薄壁型材，模板型材的尺寸、位形的精度要求为超高水平，生产时容易出现壁厚不均以及平面出现间隙、壁厚尺寸不足、充料不足等情况，影响模板型材质量。
而该模板型材外廓较大，模板设计需要考虑材质可承受多级宽展挤压。
同时需要确保两个支撑脚和壁板的角度精度，保证模板顺利装卸和整体的平直度。
铝合金推拉窗模具设计
有 ４ 作 用 ：１能够 通 过模 具 的前室 将 金属 连续 起 个 （） 来， 进行 挤 压 ；２ 通过 对 前 室 角度 设计 ， （） 可起 到 宽展 作用 ， 生产 出更大 断 面 的型 材 ；３ 设 计 出合 理 的前 （） 室 ， 整金 属 的流 量 ， 流速 一致 ；４ 型 材流 出速度 调 使 （）
－
图 ２ 模 垫 尺 寸
２ ． ２ １． ０ ｍ， ×１２ ＝ ３ ８ｒ 而悬 臂 梁 的危 险 断面 ＡＢ处 ａ
下 ， 臂 梁 经 受 不 住 挤 压 力 ， 危 险 断 面 ＡＢ处 断 悬 从 裂 ， 成模 具 报 废 。 造
的宽 度仅 为 １ ． ４— １ ２ － ４ ５ ＝１ ． ５ ｍ， ６２ ． ２－ ． ７ ０ ４ ｒ 在制 ａ 造 模具 时 ， 孔 开 设 空 刀 扩 １ ５ ｍ， ＡＢ剖 面 处 模 ．ｒ 则 ａ 宽 度 为 １ ． ５—３ ． ５ ｍ， 臂 梁 的长 度 ： 度 ０４ —７ ４ ｒ 悬 ａ 宽
一
致， 减少 或 避 免 堵 模 ， 保 正 常 生 产 。在 此 基 础 确
上 ， 计 了厚 度 为 １ｒｍ、 寸 近 似 于 模 垫 的前 室 。 设 ２ ａ 尺 并 根 据 强 度验 算 ， 模 具 厚 度增 至 ７ ｒｍ， 垫 厚 度 将 ２ ａ 模 为 ３ｒｍ。投 人 生 产 后 发 挥 了 较 大 作 用 ， 模 具 使 ０ ａ 使
＝
２ 模具设 计的改进
针对 模 具损 坏 情况 ， 为 这是 模 具厚 度 薄 ， 认 导致 强 度 不够 ， 臂 梁才 被挤 塌 。为此 ， 须 增 加模 具强 悬 必 度 即模 具 厚 度 ， 将模 具 厚 度 增 加 到 ５ ｒｍ， 垫厚 故 ２ ａ 模
铝合金门窗加工设备
10 铝合金门窗加工设备铝合金门窗加工设备是指将铝型材加工成铝合金门窗的专用设备。
依据铝门窗的组装工艺流程，铝合金门窗加工设备可分为锯切类、铣削类、组角类、其它类、车台类等。
本章将重点介绍几种常规铝合金门窗加工设备，并以济南天辰铝机公司生产的设备为例从特点、构造及技术参数等方面进行具体说明。
10.1 锯切类设备锯切类设备，是指在铝合金门窗加工设备中，以圆锯片为切削刀具，实现对型材定尺、定角度切割下料的设备。
设备采用硬质合金圆锯片做为切削刀具；气动系统通过气缸动作实现对型材的压紧和工进；采用电机与锯片同轴直联或皮带增速的高速切割，获得锯齿较高的线速度，使得切割面光滑、效率高。
现对目前最为常用的具有代表性的锯切类设备双头切割锯、角码切割锯以及玻璃压条切割锯分别加以介绍。
10.1.1双头切割锯用于铝型材定尺、定角度切割下料。
按照锯片的进给方式可分为：摆动进给式和直线进给式两种；按照自动化程度可分为：数控双头切割锯和普通双头切割锯。
双头锯的设计要充分考虑工作人员的安全，锯头运动部分，应全部罩在安全罩内。
气动控制系统设有双手控制按钮，保证操作安全。
型材锯切工艺技术要求。
主型材的下料是指按照设计计算的结果，对型材进行定尺、定角度的切割过程。
在铝合金门窗组装工艺过程中，第一道工序即是主型材下料工序。
由于下料工序所进行的工艺内容将直接影响门窗成品的质量，所以应把下料工序作为关键工序进行较为严格的质量控制。
下料工序切割精度要求见表10-1。
（国标数值引用自1997年颁布的JB/T5087-1997铝塑门窗组装设备）从上表中的数据可以看出，铝合金门窗下料工序切割精度要求要明显严于国标。
原因是铝合金门窗的角部连接方式为刚性组角方式，不同于塑料门窗的加热焊接方式，加工误差无法在角部连接时消除，相反即使有稍许的误差也能在角部连接后暴露出来。
上表中的铝窗设备规范是目前铝门窗设备生产商所普遍采用的。
为满足铝合金门窗尤其是高档隔热断桥铝门窗更高的锯切精度要求，国内设备生产商也一直在研制和生产更加高精度、高档次的铝门窗加工设备。
铝模的基本介绍
铝模的基本介绍
铝模是一种用于制造混凝土构件的模具，通常由铝合金制成。
它们的制造方式是将铝板裁剪成所需的形状，并使用铆钉将它们连接起来。
铝模具通常用于制造墙体、地板、屋顶和其他建筑构件，用途非常广泛。
铝模具的优点之一是其轻量化。
与传统的钢模具相比，铝模具更加轻便，方便搬运和安装。
此外，由于铝的特殊性质，它具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，可以用于多次使用，降低了成本。
铝模具还具有较高的精度和可重复性。
由于其结构较为简单，制造过程中使用的工具和设备也比较容易控制，因此可以制造出高精度的构件。
此外，由于铝模具的制造过程具有较高的可控性，因此可以保证制造出的构件的重复性。
铝模具在施工中的使用也非常方便。
由于其结构较为简单，拼装和拆卸都比较容易，可以快速完成模具的搭建和拆除。
此外，铝模具的表面光滑，不需要涂油或其他处理，可以直接使用，节省了施工时间和成本。
然而，铝模具也存在一些限制。
由于铝的强度相对较低，因此铝模具的使用寿命相对较短。
在使用过程中需要注意避免过度冲击或损坏，以免影响铝模具的使用寿命。
此外，由于铝模具的制造过程比较复杂，需要一定的技术和经验，因此制造成本相对较高。
总的来说，铝模具是一种广泛使用的模具，具有轻量化、高精度、可重复性和施工方便等优点。
在使用时需要注意避免过度损坏，以免影响使用寿命。
铝合金压铸模具及其材料牌号和特点
铝合金压铸模具及其材料牌号和特点
铝合金压铸模具常用的材料牌号和特点如下：
1. ZL109：这是复杂合金化的Al-Si-Cu-Mg-Ni合金。
由于含Si量提高，
并加入了Ni，使合金具有优良的铸造性能和气密性能以及较高的高温强度。
耐磨性和耐蚀性也得到提高，线膨胀系数和密度也有较大的降低，适合制作内燃发动机活塞及要求耐磨且尺寸、体积稳定的零件。
2. ZL111：这是复杂合金化的合金，由于还加入了Mn、Ti，使该合金有优
良的铸造性能，较好的耐蚀性、气密性，高的强度。
其焊接和切削加工性能一般。
适合铸制形状复杂、承受重大负荷的动力结构件（如飞机发动机的结构件、水泵、油泵、叶轮等），要求气密性较好和在较高温度下工作的零件。
3. ADC12：这是铝镁合金的一种，可以氧化上色，这是区别于其它合金的
一个重要特点。
在我国，ADC12材料和ADC6材料是最常用的铝合金压铸件材料。
请注意，选择材料时需考虑压铸件的具体用途和使用环境。
如果需要更具体的信息，建议咨询材料科学专家或查阅相关文献资料。
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（4）可以改变分流孔的数目、大小和形状， 使断面形状比较复杂、壁厚差较大，难以用工 作带、阻碍角和促流角等调节流速的空心型材 很好成形； （5）可以用带锥度的分流孔，实现在小挤压 机上挤压外形较大的空心工件，而且能保证有 足够的变形量； （6）可拆换，易加工，成本较底；
平面分流组合模的优点
模芯即坯料挤过分流孔 之后的舌头； 模芯的大小由型材的孔 决定，位置也要和凹模 （即下模）上的孔对中。
下模
包含焊合室和型材的外 轮廓 焊合室用于将金属流压 合，通过上模和下模的 共同作用，形成空心型 材
本次讲解到此结束
鉴于铝型材在国内发展的现状，以及本人能力 所限，本次讲解内容难免存在疏漏，未尽之处， 请各位老师、同学及业内人士提出批评意见! 再次感谢各位的观看！
计算挤压比rБайду номын сангаас
为了选择合适的设备，拟订合理的工艺，设计 先进而合理的模具和工具等，都必须精确的计 算挤压比的大小。 根据下面的公式计算出挤 压比r为： A 3.14 (230 2) r 19.65 A 4090 91 . (2) 挤压比r>15 其中A0是铸锭的截面积； A1是挤压件的总面积。
铝合金门窗模具
机教051班 李军磊
平面分流组合模简介
平面分流组合模一般由上模，下模，定位销， 联结螺钉四部分组成。上下模组装后装入模支 承中，为了保证模具的强度，减少或消除模具 变形，有时还要配备专用的模垫和环。 在上模有分流孔，分流桥和模芯，分流孔是金 属通往型孔的通道，分流桥是支承模芯的支架， 而模芯用来形成型材内腔的形状和尺寸。
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型材截面拉伸图
分流孔
分流孔是平面分流模的基本结构部分，其形 状、断面尺寸，数目及不同的排列方式都直接 影响到挤压工件的质量、挤压力和模具的使用 寿命，对于每一特定的产品必须设计特定的分 流孔。 分流孔的断面形状有圆形、腰子形、扇形及异 形等。
分流孔
本设计中采用双孔分流
上模模芯
（7）易于分离残料，操作简单，辅助时间短， 可在普通的型棒挤压机上用普通的工具完成挤 压周期，同时残料短，成品率高。
平面分流组合模的缺点
（1）焊缝较多，可能会影响工件的组织和力 学性能； （2）要求模具的加工精度高，特别是多孔空 心型材，上下模要求严格对中； （3）残料分离不干净，不便于修模。
平面分流组合模的优点
（1）可以挤双孔或多孔的内腔十分复杂的空 心型材或管材，也可以同时生产多根空心工件， 所以生产效率高，这一点是桥式舌型模很难实 现甚至无法实现的； （2）可以挤压悬臂梁很大，用平面模很难生 产的半空心型材； （3）可以实现连续挤压，根据需要截取任意 长度的工件；
平面分流组合模的优点
平面分流组合模简介
在下模有焊合室，模孔型腔，工作带和空刀。 焊合室是把分流孔流出来的金属汇集在一起重 新焊合起来形成以模芯为中心的整体坯料，由 于金属不断聚集，静压力不断增大，直至挤出 模孔。模孔型腔的工作带部分确定型材的外部 尺寸和形状以及调节金属的流速，而空刀部分 是为了减少摩擦，使工件能顺利通过，免遭划 伤，以保证表面质量。