炉体简介
焦炉炉体的主要结构介绍
焦炉炉体的主要结构介绍前言现代焦炉炉体最上部是炉顶，炉顶之下为相间配置的燃烧室和炭化室，炉体下部有蓄热室和连接蓄热室与燃烧室的斜道区，每个蓄热室下部的小烟道通过交换开闭器与烟道相连。
烟道设在焦炉基础内或基础两侧，烟道末端通向烟囱。
燃烧室和炭化室燃烧室是煤气燃烧的地方，通过与两侧炭化室的隔墙向炭化室的提供热量。
装炉煤在炭化室内经高温干馏变成[wiki]焦炭[/wiki]。
燃烧室墙面温度高达1300--1400℃，而炭化室墙面温度约1000--1150℃，装煤和出焦时炭化室墙面温度变化剧烈，且装煤中的盐类对炉墙有腐蚀性。
现代焦炉均采用硅砖砌筑炭化室墙。
硅砖具有荷重软化点高、导热性能好、抗酸性渣侵蚀能力强、高温热稳定性能好和无残余收缩等优良性能。
砌筑炭化室的硅砖采用沟舌结构，以减少荒煤气窜漏和增加砌体强度；所用的砖型有：丁字砖、酒瓶砖和宝塔砖。
**焦炉的炭化室墙多采用丁字砖，20世纪80年代以后则多采用宝塔砖。
炭化室墙厚一般为90—100mm，**多为95—105mm。
为防止焦炉炉头砖产生裂缝，有的焦炉的炉头采用高铝砖或粘土砖砌筑，并设置直缝以消除应力，**焦炉多采用这种结构。
燃烧室分成许多立火道，立火道的形式因焦炉炉型不同而异。
立火道由立火道本体和立火道顶部两部分组成。
煤气在立火道本体内燃烧。
立火道顶是立火道盖顶以上部分。
从立火道盖顶砖的下表面到炭化室盖顶砖下表之间的距离，称加热水平高度，它是炉体结构中的一个重要尺寸。
如果该尺寸太小，炉顶空间温度就会过高，致使炉顶产生过多的沉积碳；反之，则炉顶空间温度过低，将出现焦饼上部受热不足，因而影响焦炭质量。
另外，炉顶空间温度过高或过低，都会对炼焦化学产品质量产生不利影响。
炭化室的主要尺寸有长、宽、高、锥度和中心距。
焦炉的生产能力随炭化室长度和高度的增加而成比例的增加。
捣固焦炉与顶装炉不同，其锥度较小，只有0—200mm。
蓄热室为了回收利用焦炉燃烧废气的热量预热贫煤气和空气，在焦炉炉体下部设置蓄热室。
5m捣固焦炉简介
阻力 1.14 29.09
6.54 4.33 10.83
小计
51.93
浮力 41.95 7.58 1.64 23.08 0.76 2.15
77.16
（2）焦炉各部位的压力表（Pa）
上升气流
部位
压力
小烟道中心
－44.56
篦子砖底部
－45.24
篦子砖上部
－46.85
蓄热室顶部空间
－28.67
立火道底部
－60.19
立火道隔墙厚度 151mm
斜道部分高度 825mm
蓄热室高度 3700mm
蓄热室宽度 415mm
蓄热室主墙厚 290mm
蓄热室单墙厚 230mm
蓄热室格子砖高度 2750mm
1
炉窑公司-焦化-005
蓄热室层数 22 层 1.2 焦炉各部位的构成
（1）焦炉基础砌砖。焦炉基础砌砖共 4 层，总厚度 240mm。采用强度大、隔热效率 高的漂珠砖和高强隔热砖砌筑,以降低焦炉顶板温度、改善操作环境和减少热量损失。
ZHJL5552D 型捣固焦炉，实现了焦炉大型化与捣固炼焦的有机结合。该项设计的突出特点
如下：
（1）炭化室宽度 520mm，锥度 20mm，煤饼尺寸为 L×B×H=15000×470×5200mm，有
效体积 36.66m3。
炉体简介
其功能为监控变压器的温度，当温度出现异常时向 CMS控制系统发送错误报告。
2. 控温系统
2.4 冷却水的超温报警
当盖板和散热板的温度过高，加热电流会被关闭，并向CMS控 制系统发送错误报告。
3.更换炉管
更换炉管分为拆卸和重新安装
3.1拆卸和安装加热箱
注意事项： 1.先断开电源停止加热，在更换完毕前必须保证 电源不会被再次接通。 2.新手安装的加热箱的电源线可能会导致火灾的 发生，在安装完成后确保电线连接得够紧。 3.带电部件若接触到冷却水，则可能会造成短路， 所以在拆卸前应适当的关闭冷却水。
维修间隔 每周
检查点 水平炉
每月
水平炉 控制/操作系统
半年
水平炉
维修项目 检查水平炉 工艺炉管泄漏测试
检查绝缘 检查加热炉的温度曲线
数据备份 检查石英管和浆的位置
检查冷却水系统 清洁冷却水器、电源和电子控制器
4.日常维护及报警处理
4.1.1检查水平炉
为了预防微小颗粒的产生，设备中损坏的SiC和石英部件 必须要全部清除掉；在设备正常运转过程中，所有的外盖要全 部盖上，以保证冷却系统良好的工作。
rs232和can总线实现对温度控制器reg97的控制温度控制器geg97的硬件部分是模块式的结构硬件部分可以分为控制器块式的结构硬件部分可以分为控制器检测器tmm6和阶跃脉冲模块本系统中温度控制器reg97连接了1个阶跃脉冲模块rdio824和2个tmm6分别用于检测炉外spike温度和炉内profile温度通过这些模块实现了炉管内温度的精确控制和自动拉温控制器可连接多达8个tmm6温度检测模块和8个阶跃脉冲模块rdio824能实现对多达32个温区的进行精确控温
6525
焦炉炉体结构范文
焦炉炉体结构范文焦炉炉体主要由炉顶、炉缸、炉身和炉底四个部分组成。
1.炉顶：炉顶是焦炉的上盖，其主要作用是封堵炉顶，使炉内高温气体能够通过焦炉顶部的通风孔排出，同时减少外界空气的进入。
炉顶由炉顶盖、炉顶盖板、炉顶支座和防尘罩等部分组成。
炉顶还设有天燃气或天然气供给装置，用于提供炉顶所需的燃气。
2.炉缸：炉缸是焦炉的主体部分，其结构一般分为炉缸壁、炉缸圈和炉缸门三部分。
炉缸壁是焦炉内径较大的一部分，通过砖墙和钢板组成。
砖墙一般采用耐火砖或炉石砖，以承受高温和化学侵蚀。
钢板则起到加强炉缸壁强度的作用。
炉缸圈是炉缸壁上部分轴向环形支撑结构。
它由多个互相连接的圆环组成，用来支撑炉缸壁的上半部分，并使炉缸壁形成一个封闭的内腔。
炉缸门是焦炉正常运行和维护的通道，用于装料、出渣和检修等操作。
炉缸门由提升机构、密封装置和固定构件组成，通常由水冷炉缸门和透气炉缸门两种形式。
3.炉身：炉身是焦炉的主要部分，其结构分为炉腔砌体、炉壁板和炉壁外壳三部分。
炉腔砌体是焦炉内最内层的砌体，由耐火砖砌成，用于接受高温下的煤气和焦炭。
炉腔砌体可根据炉内的温度变化和化学腐蚀情况进行保护层的修补。
炉壁板位于炉腔砌体的外部，采用钢板制作而成，起到了加固炉缸壁和保护炉腔砌体的作用。
炉壁外壳是焦炉的最外层，也称作炉壳或炉筒。
外壳由多层钢板焊接而成，可根据炉座的结构和使用环境进行设计和制造。
4.炉底：炉底是焦炉的底部结构，主要由钢板和耐火材料构成。
炉底承受焦炉的整个重量，同时要能承受高温下的煤气和炉渣的侵蚀。
炉底还设有多个炉底风口，用于供气和调节炉底温度。
除了以上的主要结构，焦炉炉体还包括多个附件和管道，如煤气出口、炉排、倾斜装置、炉腔探测仪等。
这些附件和管道都起到焦炉正常运行和维护的重要作用。
总之，焦炉炉体结构复杂，由炉顶、炉缸、炉身和炉底等多个部分构成。
每个部分都有其特定的功能和结构要求，共同组成了一个高效、安全的焦炉系统。
一、炼焦工艺
65.50 4.59
63.05 4.68
焦末含量/%
≤4.0
≤5.0
≤12.0
唐山中润煤化工有限公司
KAILUAN ZHONGRUN
炼焦炉工艺制度制定原则和工艺制度
1 工艺制度制定原则： 1.1温度制度规定
（1）立火道温度在交换后20秒时，不得超过1450℃，不得低于1100℃。 （2）小烟道温度不得超过450℃，不得低于250℃，分烟道温度不得超过 400℃ （3）焦饼中心温度要保持在1000〒50℃。 （4）集气管温度应保持在80－100℃。 （1）上升气流时看火孔压力应接近于0（0～5Pa）。正压过大，则废气将从 看火孔内喷出，严重时影响正常温度的测量、观察加热状态及有关的调温操 作，此处的压力低于0时，则外部空气被吸入燃烧室内，因而使下降气流的废 气温度减低，增加炼焦耗热量。 （2）炭化室底部压力在结焦末期保持正压（5～0Pa）。不仅可以保证煤气流 向燃烧系统而且使外界的空气不致于进入炭化室，可保护炉体和避免降低煤 气热值。
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煤气形成过程：煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间 进入机侧上升管，再经桥管进入集气管。800℃左右的荒煤气在桥管及集气管 内经循环氨水喷洒后温度降至85℃左右，荒煤气中焦油等同时冷凝下来。煤 气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经吸气管道进入冷凝鼓风系统，进行煤气 净化。四座焦炉产煤气量约为10万m3/h。
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焦 炉 的 “ 脊 骨 ” － － － － 炉 柱
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KAIห้องสมุดไป่ตู้UAN ZHONGRUN
真空脱脂烧结一体炉结构简介
真空脱脂烧结一体炉结构简介一.炉体（1）炉体为卧式单室前后双开门结构，壳体为冷夹套（图4），外层为碳钢，内层为高温不锈钢，炉门，炉体法兰碳素结构钢Q235A。
二．保温层（1）炉膛由外至内分别由软碳毡，硬碳毡复合隔热屏组成。
（2）炉门两端均设置了内隔热门将炉胆两密封（图3），阻止了炉内热量流失同时也解决了，不锈钢无法在高温度高压力的情况下正常有效的使用。
三．真空系统（1）真空系统由一台2X-70的旋片式真空泵和一台ZJ300B罗茨真空泵组成真空机组（图7），配DDC-JQ80电磁真空带充气阀（防止设备突然停电，空气倒流使产品氧化设备损坏等一系列事故发生），GDQ-160气动高真空挡板阀和连接管道组成。
真空泵前安装过滤器，滤除抽气过程中的杂质，提高真空泵的使用寿命。
（2）采用电阻真空计对自控系统进行测量控制，具有真空机组互锁自动控制功能，确保各真空泵在要求的真空度条件下可靠安全启动。
四．脱脂系统（1）脱脂系统由炉内脱脂石墨密封箱，集脂罐，特制水冷捕集器，和水环式真空泵等部分组成（见图1,6,8,9,10,11），配置气动水冷球阀。
（2）采用脱脂石墨密封箱和捕集器脱脂，减少内炉壁，隔热屏及发热体的污染，提高脱脂效率以及产品质量。
（3）定向气流载气脱脂，可加大强化脱脂效果。
（4）脱脂系统的有关管路和捕集器等采用热水作介质加热，使管路和捕集器的温度高于脂类物质的熔化温度，以避免对管路的堵塞，同时可以清洗捕集系统上冷凝和捕集的脂。
五．充气系统（1）系统配置有两路流量计（图15）对充入炉内的Ar气流量进行大小调节。
（2）在脱脂阶段可根据产品脂含量的多少，适当充入微量Ar气，实现定向气流脱脂。
（3）在炉体上安装有电接点（图16）压力表显示炉内压力，配置超压安全阀，当过压时，可自动泄压，确保系统运行安全。
六．电气加热温度控制系统（1）三区控温（图17），采用三支W-Re热电偶对炉内纵向方向实行三点式测温。
（2）为提高系统的可靠性和具有优良的PID调节功能，采用日本岛电SHIMADEN品牌的可编程温控仪（图14），控制功能完善，控温精度高。
LF炉设备简介
1.4LF炉设备简介LF炉的设备主要包括:炉体(带有吹气装置的钢包)、炉盖、电弧加热装置、加料装置和真空系统等部分。
LF主体设备如图1.5。
图1.5LF炉设备结构示意图1.4.1 炉体LF炉的炉体实际上是一个带有吹气装置的钢包，钢包底部有出钢用的滑动水口及吹惰性气体的透气砖。
钢包尺寸的主要技术参数是熔池深度和直径之比H/D。
它的大小直接影响钢液搅拌强度、钢一渣接触面积、包壁渣线的热负荷、包衬寿命及热损失等。
一般取值H/D=0.8-1.2[3]。
日本不同容量LF炉的H/D值列于表1.1，值得借鉴。
一般H/D值较大时有利于加速钢一渣混合反应和夹杂物上浮，使吹氢搅拌效果提高。
从钢液面到包口边缘的距离称为钢包的自由空间或净空，对非真空处理的钢包，净空的高度一般为500-600mm[4]，有真空处理时净空应为1000-1200mm，保持一定的净空有利于提高包衬寿命并为强搅拌以促进钢一渣的充分混合反应提供自由空间。
透气砖是LF炉的关键部件，也是影响吹氢搅拌质量和成本的重要因素，要求具有良好的透气性和较好的高温强度。
目前，LF炉使用最普遍的是包铁皮的圆锥型透气砖，并与座砖配合，装在包底的砌砖内。
另外，为便于更换，在透气砖与座砖之间加设套砖[5]。
表1.1日本LF钢包炉与熔池尺寸容量/t20306015050实际装入量/t13/2318/3360100/15045/50钢包内径/mm16761948207031642430钢包内高/mm19952195274040002770熔池深H/mm12601402234027541348 (在额定容量时)H/D(在额定容量时) 0.750.721.130.870.491.4.2 炉盖LF炉一般都使用水冷炉盖。
为了提高热效率并保持钢包内的强还原气氛，炉盖要具有良好的密封性能;炉盖内层衬有耐火材料。
整个炉盖用可调节的链钩悬挂在门形吊架上，通过升降机构可调整炉盖的位置;LF炉的炉盖上还设有合金、渣料加料口，有的还有测温、取样装置。
网带炉炉体结构简介
网带炉
炉体结构
1、本窖炉外形尺寸约为：长6.5米、宽1.2米、高1.6米。
前后分别有进料系统与出料系统。
炉体分成4节制作，方便运输与设备入场。
进出料台面为不锈钢材质，防止物料摆放摩擦污染与划伤影响美观。
炉体周围全部装有防护挂板，外壳全部采用烤漆，外形仿造美国进口设备，做工细致，整体外观美观大方。
2、炉堂与材料保温采用莫来石与氧化铝陶瓷纤维砌筑而成。
具有升温快，保温效果显著，节能等功效。
3、传动系统由网带、传动轮、滑轮、压紧轮、减速机、电机、变频器等组成，传送速度可根据客户自定（注：磁芯烧银的速度一般为每分5cm）
宜兴市邦世达炉业有限公司。
蓄热式熔铅炉简介及原理
蓄热式熔铅炉简介及原理
熔铅炉是炼铅工艺中的较为重要的设备。
相较电阻炉、感应炉和传统火焰炉，蓄热式熔铅炉采用上世纪九十年代以来国际燃料利用和燃烧技术研究领域开发成功的蓄热式燃烧技术，通过蓄热体这一媒介，将出炉烟气的余热被转换成空气的物理热从而得到回收利用，可以极大地降低能量消耗和生产成本。
同时，蓄热式熔铅炉一般采用天然气作为能源，其具有能量高，碳排低、燃效好等优良特性，取得了较好的实际效果和经济效益，应用前景广阔。
蓄热式熔铅炉原理
蓄热式熔铅炉主要由熔铅炉体，两台带有蓄热体的烧嘴、烟气/空气四通换向阀空气鼓风机、烟气引风机等组成。
常温空气通过鼓风机引人高温的蓄热式烧嘴中，被加热至1 200 ℃左右后，与燃料混合点燃喷入熔铅炉体持续将铅液加热；燃烧后的热烟气从炉体另一侧排出至另外一台蓄热式烧嘴，烟气在经过蓄热体时将其加热，经过换向阀引风机排放至大气,此时冷烟气温度低于150 C。
之后循环切换换向阀通气方向，使常温空气始终通过高温蓄热体，热烟气始终通过低温蓄热体，使热烟气的能量持续得以回收利用。
卧式转炉简介
卧式转炉卧式转炉转炉是铜镍冶炼过程中，用来处理冰铜以得到粗铜及高镍锍的主要热工设备。
卧式转炉是一种冶金炉，主要用于有色冶金生产中处理冰铜（金属硫化物）。
其特点是不需要燃料，依靠铜水中铁和硫的氧化反应放出热量提供全部热支出。
介绍卧式转炉是一种圆筒形回转吹炼炉。
炉体中部设有炉口，用来加料、排烟、排渣和出料。
在炉体侧沿水平方向设置一排风口，以鼓入空气。
整个吹炼过程是个氧化放热反应过程，故转炉吹炼是靠自身的反应热进行的。
由于吹炼过程中的炉温波动大，炉内熔体的强列冲刷，炉渣和石英熔剂对炉衬的严重侵蚀，故操作条件极为恶劣。
因此，普遍采用高温性能优良的镁铬砖、电熔镁铬砖等镁质耐火材料作为卧式转炉的炉衬。
卧式转炉的大小是以每次出炉产量的多少吨（t）来表示。
简史一种圆筒形卧式回转自热吹炼炉，用于铜、镍等的冶炼。
1880年，法国人马内和达维德(用转炉吹炼冰铜，得到粗铜。
1883年马内和达维德建造了第一台卧式侧吹转炉，成为现代炼铜转炉的雏形。
当时这种转炉用硅质耐火材料作内衬，吹炼冰铜时，造渣所需的SiO由熔蚀的炉衬供给，因而炉衬寿命短。
21909年，皮尔斯（W.H.Peirce）和史密斯（E.A.C.Smith）采用以镁砖为内由外加的石英熔剂供给，提衬的卧式转炉吹炼冰铜,获得成功,造渣所需的SiO2高了炉衬寿命。
以后，转炉又推广应用于吹炼低冰镍产出高冰镍。
现代普遍应用的卧式侧吹转炉仍以皮尔斯和史密斯的姓氏字头命名，称为P-S转炉。
卧式转炉结构卧式转炉是铜镍等有色金属冶炼工艺过程中，将冰铜或冰镍吹炼成粗铜或高冰镍的冶炼设备。
其规格以每次出炉产量表示。
炉体为圆筒形（见图1），中部设有炉口，用以加料、排烟、排渣和出料。
炉侧沿水平方向设一排风口，以鼓入空气。
卧式转炉炉衬采用镁质或铬镁质耐火材料砌筑。
现代大型卧式转炉的壳内直径为4米左右，长9米左右。
外壳为4～5厘米厚的钢板，内衬为镁砖、镁铬砖或铬镁砖；炉体中部设有炉口，用以加料、排烟、排渣和出铜；有的转炉在炉体端壁设置加入石英熔剂的石英枪，但多数从炉口加石英；炉体一侧沿水平方向设置一排风眼，用以鼓入压缩空气。
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4.日常维护及报警处理
4.1.3.2利用CMI进行压力测试 在测试之前确保石英管内热平衡，级没有升温或者降温
进行。 1.运行相应炉管CESAR控制电脑内的“”DRUCKT_E”工
艺。 2.在测试结束后会显示一个状态或者错误信息。 3.如果未超过设定的压力值，找到石英件连接的泄漏点，
如有损坏，将之更换。 4.检测维修结果是否良好，如有必要，再次执行第3步。 5.在确保连接紧固后，密封所有的连接管线。
体继电器及电流探测器。
加热
1.4.1 变压器部分
保险
变压器位于炉体底层，每个机 丝
台共10个，每根炉管2个，其中
一个作用于一、五区，另一个
作用于二、三、四温区。为炉
丝提供65v/90A 的加热电压和电 固体
流。
继电
器
电流探 测器
1.炉体的基本构成
1.4.2 固态继电器
（Solid State Relay,缩写SSR） 用隔离器件实现了控制端与负 载端的隔离。固态继电器的控 制端由RDI08/24提供脉冲触 发信号，实现加热负载电路导 通.
2. 控温系统
2.1.1 温度控制器（REG97）
REG97是一个多温区PID温度控制器，它通过PID运算法和扩展的模糊 逻辑控制的结合，提供了一个更加快速、同步的非线性的自动控制系 统，和一般的PID控制器相比做了以下扩展： • 对外界影响模糊控制 • 采用2个PID模块的级联控制 • 热电偶校准修正值的计算 • 正反设定值梯度 • 加热和冷却变量的单独输出终端 • 在加热开始和结束的速率上有平稳的过渡 • 对于不同温区有不同的控制参数和控制规则 • 通过外部CAN总线模块发出对加热和降温的启动信号 • 能够扩展到对多达20个温区的温度控制
确定一个10～20的超压值，石英管内部不断增大的压力迫使由气 动控制的炉门打开，当N2供应中断，内部的压力仅会慢慢的降低。
3.在室温下进行压力测试。 4.如果设备参数允许，在1050度的情况下进行测试；如果 最大的工艺允许温度低于1050度，那么在最大允许温度下进行压 力测试。 5.如果未超压，查找泄漏的石英件间连接，如有损坏则将 之更换。 6.在确保连接紧固后，密封所有的连接管线。
1.检查以下部件是否裂纹和噼啪声：
•石英管的进舟侧 •石英管的关门时是否有撞击声 •石英管内的尾气管 •气体注入器 •石英管的管线连接情况
2.打开水平炉后面的盖板，用流量表检查炉管两侧向下 的空气冷却循环，更换损坏的风扇。
4.日常维护及报警处理
4.1.2检查桨和石英管的位置关系
1.石英管和桨的位置必须精准的在同一平行线上，避免 放舟时出现不平稳。在桨满载时进舟，舟的位置必须要在石 英管的圆心位置。石英管的高度必须满足在进舟后有一定的 取放空间，如果有必要重新调整石英管的位置或者调整加热 箱。
撑架之上，然后向里推。 4. 5.调节加热箱的高度。 6.安装加热炉左右两端的冷却水管的连接件，确保连
接的足够紧。 7.连接新的加热炉电线（CMS电线和TMM6电线等），
并检查连接正确。 8.打开CMS和TMM6的控制电路安全开关。 9.打开冷却水阀门，并检查水管是否有泄漏。 10.打开加热炉的加热电源开关。
2.3 变压器的超温报警
其功能为监控变压器的温度，当温度出现异常时向 CMS控制系统发送错误报告。
2. 控温系统
2.4 冷却水的超温报警
当盖板和散热板的温度过高，加热电流会被关闭，并向CMS控 制系统发送错误报告。
3.更换炉管
更换炉管分为拆卸和重新安装
3.1拆卸和安装加热箱
注意事项： 1.先断开电源停止加热，在更换完毕前必须保证 电源不会被再次接通。 2.新手安装的加热箱的电源线可能会导致火灾的 发生，在安装完成后确保电线连接得够紧。 3.带电部件若接触到冷却水，则可能会造成短路， 所以在拆卸前应适当的关闭冷却水。
2. 控温系统
2.1 加热区的超温报警
其功能是限制炉管内相应温区的温度，当出现错误，立即关 闭相应温区的加热电流，并向CMS控制系统发送错误报告。
2. 控温系统
2.2 整个炉管的超温报警
其功能是限制炉管炉管内的温度，当温度出现异常，相应炉 管的加热电流会被关闭，并向CMS控制系统发送错误报告。
2. 控温系统
口
1.炉体的基本构成
1.3 密封体
炉管密封体主要包括：炉门和尾部密封两部分，炉门部分通过 气动控制实现炉门的开关。
炉口处检 测舟的 sensor
包括两个 气缸实现 炉门的前 后运动
进气 管
排风 管
该气缸实 现炉门的 左右运动
沉淀瓶
尾气瓶
1.炉体的基本构成
1.4 供电系统
变压器
供电系统主要包括：变压器、固
2. 控温系统
2.1.2 TMM6（温度检测模块）
该检测模块被运用于温度和电压检测。它可以同时连接6个热电
偶、温度探测器或电压源。
2.1.3 阶跃脉冲模块（RDIO8/24）
RDIO8/24的功能是为SSR提供脉冲触发信号，实现加热电路的 通断。
2. 控温系统
2.2 超温报警系统
超温报警系统主要分为以下部分： • 加热区的超温报警 • 炉管的超温报警 • 变压器的超温报警 • 冷却水的超温报警
维修间隔 每周
检查点 水平炉
每月
水平炉 控制/操作系统
半年
水平炉
维修项目 检查水平炉 工艺炉管泄漏测试
检查绝缘 检查加热炉的温度曲线
数据备份 检查石英管和浆的位置
检查冷却水系统 清洁冷却水器、电源和电子控制器
4.日常维护及报警处理
4.1.1检查水平炉
为了预防微小颗粒的产生，设备中损坏的SiC和石英部件 必须要全部清除掉；在设备正常运转过程中，所有的外盖要全 部盖上，以保证冷却系统良好的工作。
2.检查SLS的低位。当SLS在低位时，桨必须完全在舟以 下，否则调整SLS凸轮位置。
4.日常维护及报警处理
4.1.3工艺炉管泄漏测试 管线连接处有损坏或者焊接有遗失，在泄漏测试后必须
将其重新焊接或者更换。
4.1.3.1炉管关闭系统的压力测试 1.移除石英管出口损坏的气管。 2.用压力计连接石英管的废气接口，石英管内通1slm N2，
6525
谢谢
3.更换炉管
1.超温监控器 2.TMM6电源 3.CAN接线电缆 4.热电偶连接器
5.CMS电源 6.K-Bus连接到CMS上的电缆 7.CMS总线模块 8.spikeTC的补偿配线
返回
3.更换炉管
Spike TC电线
1.电缆槽 3. clamping point
11.排出加热箱内的冷却水。 12.使用压缩空气吹冷却箱。 13.两人握住左右两边的夹子慢慢取出加热箱。 14.取下加热箱两端的绝缘环。
3.更换炉管
安装加热箱
1.检查绝缘环，如有损坏不能用的则需更换。 2.安装绝缘环。在安装时确保安装位置正确，这样在
安装加热箱时才不会卡住和损坏加热箱。 3.两人握住加热箱左右两端的夹子，让加热箱位于支
盖板温度过高 SSR散热片温度过高
检查SSR是否在起作用，如果SSR完好，在温度限制器 冷却后使用红色重置键重置温度限制器。 检查主风扇工作是否良好 检查冷却水压 检查进出口冷却水流量 检查冷却水入口温度 检查超温开关
4.日常维护及报警处理
报警ID
6271 6272 6273 6274 6275
错误信息 加热箱超温报警
3.更换炉管
12.在路口处让paddle TC和尾气管之间有一定空隙，以安装支撑件。 13.连接其他组件（synthesis steam，bubbler）。 14.安装炉门，并调桨（如需要）。 15.打开加热电源，慢慢升温并检测电流。
4.日常维护及报警处理
4.1预防型维护
对水平炉的预防型维护计划表如下：
4.机器安全系统（CMS）
5.spike TC 6.线槽
1.炉体的基本构成
1.2石英管（ Process Tube）
centrotherm的炉体长度2000mm，内径280mm
螺旋状加 热炉丝
Spike TC
包含两根热偶1 根用于控温，1 根用于超温报警
工艺气 体进气
管
石英炉 管
尾气
管放 置口
Paddle TC放置
3.更换炉管
在加热箱安装完成后还需做一下工作：
1.打开并取下变压器的盖子。 2.测量gas zone的加热电流。 3.检查其他温区的加热电流。 4.测量加热的总电流。 5.装上变压器的盖子。 6.检查加热箱超温切断装置。
3.更换炉管
3.2 安装和拆卸石英管
安装石英管
安装石英管的步骤如下： 1.跟拆装加热炉一样，要让设备处于安全状态。 2.切断加热炉的所有加热装置，确保加热炉的温度已冷却到室温。 3.将spike TC从加热箱内拉出至少10cm。 4.安装石英管。 5.在TGA一端安装绝缘环，以达到良好的绝缘目的。 6.在石英管尾部安装绝缘环，避免石英管改变位置。 7.检查石英管尾部超出是否大于25mm，如不足，则向气源柜一边推进。 8.在缝隙和窟窿中填充石英棉。 9.安装为期部分。 10.将spike TC滑入加热箱直到接触到石英管，并用弹簧回形针压紧。 11.装入paddle TC。
3.更换炉管
5.拆下加热炉的电源线。 6.拆下spike TC和TMM6。 7.拆下接地线。 8.松掉螺钉，拆下加热电源线。 9.将线槽内的电源和控制线全部移除，然后旋下 线槽。 10.松掉连接到加热箱左右两端的冷却水螺纹连 接头，取下冷却水管。（注意：即使在冷却水管回路关闭的情
况下，水管内也存在压力，为避免水喷洒到系统单元上，应采取适当的 预防措施）
原因
解决措施
加热箱温度过高
检查主风扇 检查冷却水压 检查进出口冷却水流量 检查超温开关