苏州福马机械有限公司

193.7 2×90
123.7 2×55
123.7 2×55
277．2 2×75
237.2 4×55
381．2 4×90
237.2 4×55
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中南林业科技大学人造板工艺学学习资料
(可选)kW 吸层风量 压缩空气压力
Mpa 压缩空气耗量
Nm3／h 外形尺寸 (长×宽×高)mm 重量 kg
22000
注：本公司可根据用户工艺上的特殊需要（包括：幅宽、进板方向、砂架布局、砂光余量、砂光精度等），为用户设 计和提供非标准型砂光机。
特点： 1. 精度高（经双面磨削后工件厚度公差≤± 0.08mm）。 2. 加工质量好（只要合理地选择砂带，即可得 到你所满意的表面粗糙度） 3. 生产效率高（最高送进速度达 100m/min） 4. 可适用于薄板砂光。
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在砂光板前后端或四角距端部 10-15mm 处，尺寸明显小于正常范围称啃头、啃尾、啃角。在常规检 测中容易忽略，检测方法和塌边一样。这种现象对贴面同样会产生不利，必须严格控制，主要采取以下 措施：
① 严格按调整要求调整输送辊和导板的位置，过高或过低都会产生啃头、啃尾、啃角的现象。尤 其在砂削厚板时，这个问题更加突出。
砂光机调整、常见故 障 掌握砂光机调整方法，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板存在缺陷，才能使砂光机既正常 运行又砂削出合格的板坯。 一、砂光机的调整 ㈠ 磨削量分配 由于人造板生产规模不断扩大，大部分砂光线采用组合形式，即“2+4”，“4+4”和“2+4+4”组合，砂光 分成 3 道，4 道，5 道。采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配磨削量。 ⒈ 磨削量分配前提 正确分配磨削量，首先应确定下列情况： ① 磨削总量 ② 砂带粒度分配。特别是最后一道的砂带粒度。 ③ 砂光机砂光道数。 ⒉ 磨削量分配原则 ① 充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量，一般精磨，细磨的磨削量可以确定，粗砂视 实际情况而定。 ② 精砂量，细砂量不能太小，必须能去除上一道砂痕。 ③ 在达到最佳磨削表面的同时使电能，砂带消耗最少。 ⒊ 磨削量分配 磨削量分配一般采用倒推法。先确定最后一道磨削量，再确定最后第二道磨削量，最后确定第一道 磨削量。 例：某公司采用“4+4”砂光组合（见图 1），根据市场对板面质量要求，最后一道要求采用 150#砂带， 总磨削量为 2.2-2.8mm。根据上述条件，首先选择砂带为 40#、80#、120#、150#，再选择第五道磨削量 为 0.15mm（双面），第四道磨削量为 0.15mm（双面，组合砂架磨垫），第三道磨削量为 0.4mm（ 双 面 ， 组合砂架砂辊）,第二道磨削量为 0.5mm。第一道磨削量为 1-1.6mm。 4. 磨削量分配方法 采用逐道分配方法，首先根据磨削量分配，确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根据确定的板厚尺 寸，先砂第一道，后几道砂带暂时去掉。第一道砂光后板坯尺寸满足要求后，套上第二道砂带进行磨削， 确定第二道板厚尺寸，以此类推。直到最后一道尺寸符合要求，一般在确定每道尺寸时，至少砂两张符 合尺寸要求，方能确定这道砂光已调整正确。 5 磨削量分配不当引发的问题： ① 粗砂磨削量太小，会增加精砂、细砂的负担，使精、细砂带消耗量增加，不能充分利用粗砂功 能，送进速度有所下降，影响生产效率。
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工件厚度范围 mm
3-50
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加工精度（可达） ±0.08 ±0.08 ±0.08 ±0.08 ±0.08 ±0.08 ±0.08 ±0.08 ±0.08
进料速度（可达）
5-35
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-8后道磨削量太少，都会引起密集横向波纹（实际是前道横向波纹未消除，后 道又同时产生，两道横向波纹重叠），表面光洁度降低。
可见，正确分配磨削量，不仅可提高板面质量，而且可以节省砂带，降低能耗，提高生产效率。 值得注意的是采用上述办法调整完毕后，应根据实际情况在使用过程中做适当微量调整，因为磨削 过程是个变数，砂带磨损，磨垫磨损，板的密度和硬度在变化。如何进行微调，需要不断积累经验，摸 透每一台设备的机械特性。 按上述方法调整完毕后，以后一般不需要做大的调整，即使在变换板坯的规格时也不需要做大的调 整，因此应对偏心轮，磨垫位置作记录，避免有人误操作而需要重新调整。 ㈡ 砂光机调整 为实现砂光机磨削量正确分配，就必须对 砂光机进行调整。 砂光机调整一般 采用下机架基准原 则， 即首先调整下机架，然后以下机架为基准调整上机架。调整下机架比较困难，必须升起上机架，采用平 尺及条式水平仪精细调整，耗时较长。因此用户调整完下机架后，应保持下机架状态，做好必要的记号， 这样会大大节省时间。通常机器出厂前，已基本调整完毕，调试人员在现场做微调即可。但用户使用一 段时间或更换主关另部件时，会作大范围调整。因此维修人员必须掌握调整方法。（具体调整方法略） 二、砂光板缺陷分析 砂光板缺陷主要有二种，一是砂光板厚度精度；二是砂光板表面质量。多年使用经验证明，控制砂 光板厚度精度较容易，但控制砂光板表面质量十分困难。厚度精度有数据可确定，而表面质量只能凭手 感、、目测，有较大的不确定性。针对上述情况，下面重点分析砂光板表面缺陷。 ㈠ 厚度精度误差分析 ⒈ 砂光板两侧尺寸不一致，截面成斜楔形，这是由于上下砂辊不平行所致。 ⒉ 砂光板两侧薄、中间厚，截面近似菱形。此现象出现在四砂架以上的砂光机，相邻两对砂辊都 不平行，且方向相反。 ⒊ 砂光板厚薄不均，在截面上无规则，但位置相对固定。原因有二，一是砂辊出现无规则磨损； 二是磨垫、羊毛毡、石墨带厚度不均，或磨垫体变形，或磨垫安装（指安装羊毛毡、石墨带）不当。 ⒋ 在砂光板两侧距端部 10-15mm 范围内，尺寸明显少于正常范围，称塌边。在常规测量中，塌边 往往会忽视，检测方法有二种： ① 把钢皮尺或游标卡尺直线段侧放在板端部，用塞尺塞端部间隙或用肉眼观察。 ② 观察或用塞尺塞成垛板两侧端部。 塌边对贴面十分不利，贴面后边部容易脱落，所以应严格控制，一般采取以下措施： ① 减少磨垫磨削量，从而减少板两侧的磨削压力，减轻塌边程度。 ② 把接近砂光板两侧端部的羊毛毡截成三角形或把石墨带剪一个矩形（20×50mm），减少 板 部 两侧 的磨削量，减轻塌边程度。采用这种办法比较有效，但板边部的光洁度有所下降，应适可而止。 ③ 采用先砂后锯工艺，可彻底解决塌边问题，对砂光机调整要求明显下降。但采用这种工艺方式 有两大缺点：一是砂光与锯边由于各自的故障，会相互影响，锯边强烈噪音对操作环境也有影响；二是 增加边部砂光，耗费电能大。 5．啃头、啃尾、啃角。
28000
28000
22000
22000
2×55 33000
33000
34500
33000
0.6
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~7
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2460×34002450×35302450×35302460×34002570×34003630×35003670×34003640×35303920×3400 ×2950 ×2950 ×3120 ×2950 ×2950 ×2950 ×2950 ×3120 ×2950 16100 15000 18600 14900 15200 25850 25000 27800 21600
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一、砂光机
苏州福马机械有限公司
/web1101/cn/pmenu.asp
1.双面定厚宽带砂光机 4+4+2 砂光线
砂光技术的专家 BSG 系列宽带砂光机及砂光线 主要用于人造板的定厚磨削（粗砂）和光整磨削（精砂）。如：刨花板、中密度纤维板、胶合板、石 膏刨花板、水泥刨花板、竹材胶合板或其他木质和非木质人造板表面的砂光。 该系列砂光机及砂光线可加工 4、5、6、8、9 呎人造板与 1~20 万 m3/年人造板生产线砂光工段配套 。 本公司 BSG 系列宽带砂光机已获得 ISO9001 质量体系认证证书
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光滑、平整、无明显可见波纹，定厚精度达到± 0.08mm，无啃头、啃尾、啃角现象，现场砂削 3mm 薄 板在高速送进时运行流畅。试验表明“2+4”8 呎砂光线可以满足薄板连续压机生产线的砂光。
传统的纵、横锯不能满足大产能连续平压机薄板生产的要求，此次，苏福马公司推出的 8 呎×16 呎 规格锯生产线产量大幅提高；锯切规格齐全，每次可进行多张板锯切，通过上位机直接输入加工板材的 尺寸，无需进行调整，锯切精度显著提高；对角线误差 ≤2mm。生产线在纵、横向进料机等关键环节采 用伺服电机；电气控制采用了基于 PLC 现场总线控制的网络技术，整线实现了整个控制过程的数字式控 制，采用网络控制技术相比传统的模拟量控制技术具有更强的抗干扰性、更快的实时响应速度、更高的 控制精度。上位机部分采用工控机，以图形的方式直观地实现了对板坯加工尺寸的在线调整，并通过完 善的报警和故障处理系统实现人性化的操作和维护。该生产线同样用于八呎连续压机生产线配套，板坯 规格为（2.5-35）×2600×5600mm，锯切高度最大为 185mm。
双面宽带砂光机技术 参数
BSG 系列砂光机技术参数
技术参数
BSG
BSG
BSG
BSG
BSG
BSG
BSG
BSG
BSG
型号
2613M 2613MG 2613MGA 2613MX 2613MXX 2713M 2713MA 2713MG 2713MXX
砂架数量
2
2
2
2