PPAP第四版培训
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16949PPAP培训资料(PPT86页)
二、详细顾客的特殊要求 6、详细顾客的特殊要求举列
2021/11/7
第二页，共85页。
PPAP概念及相关
概念 (xiāngguān)术语
(gàinià ❖ PnP)：AP——Production Part Approval Process
❖
简称PPAP，中文为：〝消费(xiāofèi)
件同意顺序〞
为基础，该消费进程是用消费工装、工艺进程和循环次数来停
止的。这些用于消费件同意而提交的零件要由组织验证满足一
切设计记载上规则的要求。
❖ 有效的消费：
❖
关于消费件：用于PPAP的产品必需取自有效的消费。该消费进
程必需是1小时到8小时的量产，且规则的消费数量至少为300件延续消
费的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规则。
相关(xiāngguān)
❖ 术设计语(s：hèjì)记载：
❖
是零件图样、规范和/或电子〔CAD〕数据，用来传消费一个
产品必需的信息。
❖ 规范：
❖
说明要求的文件。
❖
注：关于PPAP，由工程规范确定的产品特性必需满足要求，
要务实践的测量和实验结果。规范不应该与代表〝进程声响〞的
控制限相混杂。
❖ CAD/CAM数学数据：
PPAP的作用(zuòyòng)及适 用范围
1〕正确的了解顾客的工程设计文件和规范的要求； 2〕按顾客规则的消费(xiāofèi)节拍停止消费 (xiāofèi)，继续满足顾客需求。
2021/11/7
第十一页，共85页。
适用范围：
PPAP的作用(zuòyòng)及适用 范围
❖ PPAP必需用于提供消费件、效力件、消费原 料或散装资料的组织的外部和外部现场，散 装资料不要求PPAP，除非由经授权 (shòuquán)的顾客代表规那么。
2021/11/7
第二页，共85页。
PPAP概念及相关
概念 (xiāngguān)术语
(gàinià ❖ PnP)：AP——Production Part Approval Process
❖
简称PPAP，中文为：〝消费(xiāofèi)
件同意顺序〞
为基础，该消费进程是用消费工装、工艺进程和循环次数来停
止的。这些用于消费件同意而提交的零件要由组织验证满足一
切设计记载上规则的要求。
❖ 有效的消费：
❖
关于消费件：用于PPAP的产品必需取自有效的消费。该消费进
程必需是1小时到8小时的量产，且规则的消费数量至少为300件延续消
费的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规则。
相关(xiāngguān)
❖ 术设计语(s：hèjì)记载：
❖
是零件图样、规范和/或电子〔CAD〕数据，用来传消费一个
产品必需的信息。
❖ 规范：
❖
说明要求的文件。
❖
注：关于PPAP，由工程规范确定的产品特性必需满足要求，
要务实践的测量和实验结果。规范不应该与代表〝进程声响〞的
控制限相混杂。
❖ CAD/CAM数学数据：
PPAP的作用(zuòyòng)及适 用范围
1〕正确的了解顾客的工程设计文件和规范的要求； 2〕按顾客规则的消费(xiāofèi)节拍停止消费 (xiāofèi)，继续满足顾客需求。
2021/11/7
第十一页，共85页。
适用范围：
PPAP的作用(zuòyòng)及适用 范围
❖ PPAP必需用于提供消费件、效力件、消费原 料或散装资料的组织的外部和外部现场，散 装资料不要求PPAP，除非由经授权 (shòuquán)的顾客代表规那么。
生产件批准程序(PPAP)培训资料
二、PPAP的过程要求
2.2.8测量系统分析研究
组织必须对所有新的或改进后的量具、测量和 试验设备进行测量系统分析研究，如：量具的重复 性与再现性、偏倚、线性和稳定性研究。（见《测 量系统分析》参考手册）。 注1：《测量系统分析》参考手册中定义了量具重复 性与再现性的接收准则。 注2：对于散装材料，测量系统分析可以不适用，但 要获得顾客同意。
注：如果组织对新零件的共通性已经过评审，同一份 过程图可适用于相似零件家族的生产过程。
二、PPAP的过程要求
2.2.6过程失效模式及后果分析（过程FMEA）
组织必须按照顾客特殊要求，进行相应的过程 FMEA开发（例如，《潜在失效模式及后果分析》 参考手册）。 注1：如果组织对新零件的通用性已经过评审，同一 份过程FMEA可适用于相似零件或材料族系的生产 过程。 注2：对于散装材料，见附录F。
二、PPAP的过程要求
注1：对于任何可销售的产品、零件或组件，无论谁具有设计 职责，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件 来形成该设计记录的部分。
注2：单一的设计记录可以表示多种零件或装配结构，例如： 有许多孔的一个支架可以有不同的用途。
注3：对于定义为黑盒子的零件，设计记录要规定和其它件的 配合关系和性能要求。
注4：对于标准目录零件，设计记录可能只包含功能规格或者 认可的行业标准的参考要求。
注5：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、 加工步骤和参数，以及最终的产品规范和接受准则。如果度 量结果不适用，那么CAD/CAM的要求也将不适用。
二、PPAP的过程要求
2.2.1.1零件材质报告 组织必须提供证据表明已经完成顾客要
二、PPAP的过程要求
2.2.9全尺寸测量结果
PPAP培训讲义(第四版)
3、散装材料的特殊要求
3.1 散装材料的范围 3.3 设计FMEA 3.5 特殊特性 3.7 标准样品 3.9 顾客工厂衔接 3.2 散装材料检查表/设计矩阵表 3.4 过程FMEA 3.6 控制计划CP和MSA分析 3.8 零件提交保证书
4、轮胎工业特殊要求 5、货车工业特殊要求
ISO/TS16949 5大核心手册培训资料
不符合：产品/过程特性不符合
提 交 时 机
3、由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起的产品更改；
注：工程更改一般来自于顾客要求
4、顾客通知和提交要求时；
注：按顾客要求提交
ISO/TS16949 5大核心手册培训资料
2.2、PPAP对生产过程要求
A、有效的生产过程：
1、对于生产件： ①、提交PPAP的产品，应取自1-8小时的生产，且规定的生产数量至少为300 件连续生产的部件；（顾客特殊要求除外） ②、提交PPAP的产品，必须来自于正式稳定的生产现场；（正式稳定：使用 与正式生产同样的设备/工装/量具/材料/操作者/过程/生产节拍的过程） ③、来自每一个生产过程的部件都必须经过测量和对代表性样件进行试验； 如：相同的装配和工作单元、多腔模具、铸模等。 2、对于散装材料： ①、“零件”没有具体数量的要求； ②、如果要求提交样品，则样品的选取必须能够保证代表“稳定的”生产过 程； - 现有生产情况可以用于估计新的或类似产品的初始过程能力或性能；
ISO/TS16949 5大核心手册培训资料
1.3、PPAP流程图：
PPAP过程流程图
顾客 顾客采购订 单/顾客特殊要求 顾客 组织 PPAP表4.1 的记录 批准的PSW记录
顾客零件
设计要求 顾客过程设计 要求 顾客的规范
PPAP 培训教材
R
S
S
2. 工程变更文件，如果有时 R
S
S
★
3.顾 客工程批准，如要求时 R
R
S
★
4. 设计FMEA
R
R
S
5.过 程流程图
R
R
S
★
6. 过程FMEA
R
R
S
7.全部 尺寸测量结果
R
S
S
8. 材料、性能测试结果
R
S
S
9. 初期过程研究
R
R
S
10. 量测系统分析研究
R
R
S
11. 合格实验室之文件
R
S
S
12. 控制计划
• 该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、 材料、操作人员进行生产的生产件。
• 来自于不同过程或生产线的零件应分开测量及测试。
PPAP的过程要求
• 对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样品， 那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。
PPAP要求
• 供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范，对于散装材料， 满足散装材料要求检查表。
送样时须完成下列文件（续）
13. 零件提交保证书(PSW) 14. 外观批准报告(AAR) 15. 散装材料要求检查表 16. 样品产品 17. 标准样品 18. 检查辅具 19. 顾客的特殊要求
1. 设计记录
• 必须有所有销售产品的设计记录 • 设计记录包含下列档案及书面文件：
• CAD/CAM • 零件图纸 • 有关的工程文件或规范
• 质量指标 • Cpk：稳定过程的能力指数
• Ppk：过程性能指数
16949-PPAP培训资料(完整版)
（如，加了后缀）时，要求提交。新增加到一个产品
系列的零件/产品或材料，可以使用以前在相同产品系
列中获批准的适当的PPAP文件。
2．对以前提交的不符合零件的纠正。要求提交对所有以前的不符合零件的纠正。 “不符合”包括以下内容：
● 产品性能违反顾客的要求
● 尺寸或能力问题
● 供方问题
● 替代零件的临时性批准
该有效的生产，必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、 过程、材料和操作人员。来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配 线和/或工作站、一模多腔模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都 必须测量，并对代表性零件进行试验
2021年8月15日
相关术语：
PPAP概念及相关术语 7
❖ 经授权的顾客代表： 是有权代表顾客批准的个人或一些人。
❖ 生产材料： 由顾客给定一个生产件编号，且直接装运给顾客的材料。
❖ 散装材料：
诸如粘合剂、密封剂、化学品、涂料、纺织品和润滑剂等 的物质（如，不成型的固体、液体和气体）。如果发布了一 个顾客生产件编号，那么这种散装材料就会成为生产材料。
2021年8月15日
相关术语：
PPAP概念及相关术语准的图样： 是指经工程师签字的，在整个顾客系统中发布的工程图
样。
❖ 批准的材料： 指由行业标准规范，或由顾客规范控制的材料。
❖ 批准的货源清单： 指一份被顾客接受的组织和供方的清单。使用来自一个
批准的供方的产品并不减轻组织对那个产品质量的责任。
2021年8月15日
（不影响其接受准则）：
证据表明，新方法具有和老方法相
同的测量能力。
附加要求，只针对散装材料：
通常这些变更会对产品性能有影响。
9．新的或现有的供方提供的新原材料。 10. 产品外观属性的变更。
ISO质量管理五大工具之PPAP培训教材第4版ppt课件
PPAP的生产过程要求：
PPAP生产过程必须使用正式的过程、工装、量具、原材料、 操作者、生产场地、环境以及生产工艺参数
PPAP的生产数量至少为连续的300件，且该过程必须是1至8 小时的生产；最少需满足过程能力研究；再少需获得SGM供 应商质量批准；
对于采用一个以上型腔、铸模、冲模、工装或加工设备、生 产单元、生产线的过程设计，必须安排每一部分进行生产， 分别进行产品测量并对代表样件进行试验
总则
对于下列情况，供方必须获得顾客的PPAP完全批准
一种新的零件或产品（如：从未向顾客供应的某零件、 材料或颜色）
对以前PPAP提交不符合的纠正 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品
的改变 PPAP手册第三部分规定的任何情况
涉及是否需要进行PPAP的任何问题，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ和 SGM供应商质量联系。
的过程技术
总则
下列情况不要求通知客户和提交PPAP。供方有责任 跟踪更改和改进，并更新相应的PPAP文件。
基于精益生产的目的，在过程流程不变的情况下，改 变布局，通知SQE，SQE与SDE协商后决定；
基于相同的技术、方法以及过程流程的设备的改变， 通知SQE来决定。
任何情况下，一旦影响到顾客对产品装配性、成型、 功能、性能和耐久性的要求，必须通知客户
PPAP要求－外观批准报告（ARR）
ARR通常只适用于带有颜色、皮纹、光泽、织物 等外观要求的零件；
是否需要外观批准，应参考相关设计记录，如： 零件图纸、有关工程文件或规范等书面要求，可 向DRE确认；
供方必须在PPAP前通过SGM外观认可工程师的 ARR批准。
PPAP要求－样品
生产件样品（Sample Product）：SGM规定，无论何种提 交等级，供方都应在适当的场所保留2件PPAP生产件样品 （从PPAP零件中随机抽取）。需经过尺寸测量和评估， 并需在零件上标明供应商名称、零件号、工程更改等级、 PPAP日期等。
PPAP第四版培训资料(不包括散装材料)
生产件批准程序生产件批准程序ppapppap4211初始过程研究42111质量指数初始过程研究的总结cpk考虑子组内变差的过程能力指数ppk基于整个过程数据变差的过程能力指数1目的是为了更好的了解过程变差2分析的过程应该有足够的样件100ea生产件批准程序生产件批准程序ppapppap4211初始过程研究42111初始研究的接收准则cpk167可以接受批准生产133167有改进可能可以接受改进后批准生产cpk133不能接受对研究结果要重新评审生产件批准程序生产件批准程序ppapppap4211初始过程研究42111不满足接受准则时的策略1
3.能否保证在生产节拍条件下,有执行所有要求的 生产能力；
4.是否有长期稳定满足要求的生产能力。
生产件批准程序 PPAP
2、PPAP的适用性:
1.适用于散装材料,生产材料,生产件,维修件的内部 和外部的供方现场；
2.散装材料一般不要求PPAP；
注： 1.有关PPAP的问题均应向批准产品的部门提出；
生产件批准程序 PPAP
4.2.17 顾客特殊要求 织必须保存所有适用的顾客特定要求之符合记录。
生产件批准程序 PPAP
4.2.18 零件提交保证书 在完成所有要求的测量和试验后，组织必须完成零件 提交保证书（PSW）。
5.1 顾客通知
生产件批准程序 PPAP
有关下表所指示任何设计及制程改变必须通知经授 权的顾客代表。
生产件批准程序 PPAP
4.2. PPAP要求
生产件批准程序 PPAP
4.2.10.材料/性能试验结果记录 1).设计记录和控制计划中的试验必须提供试验结果 的记录
4.2.10.1材料试验结果 1).设计记录和控制计划中规定化学/物理/金属要求时， 需要对这些零件和产品材料测试; 2).如果材料为指定供应商时，应该从指定供应商购买。
3.能否保证在生产节拍条件下,有执行所有要求的 生产能力；
4.是否有长期稳定满足要求的生产能力。
生产件批准程序 PPAP
2、PPAP的适用性:
1.适用于散装材料,生产材料,生产件,维修件的内部 和外部的供方现场；
2.散装材料一般不要求PPAP；
注： 1.有关PPAP的问题均应向批准产品的部门提出；
生产件批准程序 PPAP
4.2.17 顾客特殊要求 织必须保存所有适用的顾客特定要求之符合记录。
生产件批准程序 PPAP
4.2.18 零件提交保证书 在完成所有要求的测量和试验后，组织必须完成零件 提交保证书（PSW）。
5.1 顾客通知
生产件批准程序 PPAP
有关下表所指示任何设计及制程改变必须通知经授 权的顾客代表。
生产件批准程序 PPAP
4.2. PPAP要求
生产件批准程序 PPAP
4.2.10.材料/性能试验结果记录 1).设计记录和控制计划中的试验必须提供试验结果 的记录
4.2.10.1材料试验结果 1).设计记录和控制计划中规定化学/物理/金属要求时， 需要对这些零件和产品材料测试; 2).如果材料为指定供应商时，应该从指定供应商购买。
第四版PPAP培训教材
4 工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进 行的生产。
生产过程用工装和/或设备在一个或多个场地中的建筑或设 施间转移。
5 分包方对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、 电镀）的变更，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐 久性或性能的要求。
组织负责对分包方的材料和服务进行批准，使其不影响 顾客装配、成形、功能、耐久性或性能的要求。
通常这些变更对产品的性能有影响。
I.2 PPAP的过程要求
I.2.1用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。所谓有 效的生产过程：
一小时至八小时的生产 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量
代表另有规定
使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操
作工进行生产
每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和／
8 试验/检验方法的变更一新技术的采用 （不影响其接受准则）
对于试验方法的变更，组织应该有证据表明， 新方法提供的结果与老方法的等效性。
9 仅适用于散装材料： 新的或现有的分包方所提供具有特殊特性的原材料之新货
源。 在没有外观规格的情况下，产品外观属性的变更 产品外观属性的变更(第四版第十项)
I.2.2.5 过程流程图
组织必须以特定格式设计一份过 程流程图，并能清晰地描绘出生 产工艺步骤和顺序，且满足特定 顾客的需求和期望。
I.2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA)
组织必须遵循第三版要求进行 过程FMEA的分析。
I.2.2.7 控制计划
组织必须制订一份控制计划来规定所有过程控制内容，此 控制计划必须遵循TS要求
2 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、成 型模、样板模型等，包括附加的或替换用的工装。
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生产件批准程序
(Production Part Approval Process)
课程目标
• 到本课程结束时，学员应能确定以下问题：
· 何时要求提交生产件批准程序（PPAP） · 生产件批准的要求 · 提交等级和保留要求 · 要求的定义 · 零件提交状态
什么是PPAP?
• Production Part Approval Process
• 过程能力指数Cpk > 1.67 = 过程达到顾客要求 • 1.33 Cpk 1.67 = 可以接受，但可能需要改进，请
PPAP - 要求的定义
• 1. 设计记录
– 这些记录一般包括以下内容：
• CAD/CAM 数学数据 • 零件图 • 规范
– 对于散装材料，设计记录可包括以下内 容：
• 原材料清单 • 成份配方 • 加工参数等..
PPAP - 要求的定义
• 2.工程变更文件
– 由顾客代表批准的文件，这些文件可能 会影响到产品，但尚未包含在该产品的 设计记录或图纸上。
系以进行审核
• Ppk < 1.33 = 过程没有达到顾客要求，请与顾客联系以进行审
核，这时，需要一个100%检验计划。
PPAP - 要求的定义
• 11.初始过程研究
– 如果（过程稳定时）用一张 X bar & R 图来进行 研究，则要求至少有25个子集，这些子集至少 包含100个零件的读数。
– 如果可得到的零件 <100 个，请与顾客联系以制 定一个合适的计划。
• PPAP来源
• 1、1993年，Chrysler, Ford和GM 达成一致，统一供应商产品提交和 • 认可程序（PPAP），并通过AIAG（美国汽车工业行动集团）发行
• 2、经过1995、1999和2006年三次修订，现在为第四版。
适用性
• PPAP 适用于制造以下材料或零件的 所有内部和外部供方：
PPAP - 要求的定义
• 9.全尺寸检验结果
– 尺寸结果必须参照零件图纸，并在适用 的情况下包括剖面面、投影图和轮廓图 。
– 零件编号、更改水平、图纸日期和供方 名称必须写在所有的补充文件上。
– 供方应指定一件已测量的零件作为标准 样品。
PPAP - 要求的定义
• 10.材料、性能的）都必须标在设 计记录上。
– 散装材料 – 生产材料 – 生产件 – 修理用零件
• 任何顾客都可放弃对供方提出的生产 件批准程序（PPAP）要求。
PPAP 第四版
生效日期
2006年6月1日
生产件批准程序
PPAP 是以书面形式
达成协议
PPAP的目的
➢ 判定供应商是否正确理解所有的产品工程设计及规范要求 ➢ 以及该过程是否具有潜力，在实际生产运行中，以报价时的 生产节拍，持续生产满足客户要求的产品 ➢ 作为客户追溯和审核批量生产中遇到的任何质量问题的依据
供方名称和供方代码。
PPAP - 要求的定义
• 10.2 性能试验结果
– 材料、性能试验报告必须包含以下内容：
• 设计记录更改水平、日期、规范水平。 • 未纳入设计记录、但经授权的工程更改。 • 试验零件的工程规范编号、发布日期、变更等级 • 试验日期 • 试验数量 • 实验结果
PPAP - 要求的定义
PPAP - 要求的定义
• 7.控制计划
– 控制计划必须涉及由顾客或供方确定的 所有特殊特性。
– 顾客可在提交生产件批准程序（PPAP） 文件之前要求对控制计划进行审批。
PPAP - 要求的定义
• 8.测量系统分析研究
– 对每个测量装置都必须进行测量系统研 究。
– 测量系统研究包括：
• 重复性和再现性研究 • 偏倚研究 • 线性度研究 • 稳定性研究
– 生产件批准程序
“PPAP 定义了生产件批准要求，其中 包括生产材料和散装材料。”
什么是PPAP?
• 1、生产件(Production Part)：具备相应生产工具、检验条件、工艺过 • 程、材料供应、操作人员、环境条件、过程设置（如进给量、速度、 • 循环次数、温度、压力等）的生产场所生产出的产品。
• 2、在生产环境下，连续生产1至8个小时；除非客户产品批准部门另 • 外特别指定，该过程至少应生产连续的300件。
• 3、生产件批准提交（Production Part Approval Submission） • 基于生产过程中得到的特定数量的生产件进行的。供方必须对所提 • 交的生产件进行验证，以确保其满足设计记录的要求。
PPAP - 要求的定义
• 5.过程流程图
– 过程流程图定义了用于制造产品的各项 操作的顺序。
– 对于每种产品来说，过程流程图都是强 制性要求。
PPAP - 要求的定义
• 6.过程 FMEA
– 过程流程图应作为着手进行过程失效模 式及后果分析（PFMEA）的基础。
– 如果有针对特定产品的审核和批准证据 ，则一般的PFMEA便可接受。
– 不可笼统说明合格与否。
– 不仅是您所同意的试验，设计记录上的 所有试验都必须进行。
PPAP - 要求的定义
• 10.1.材料试验结果
– 材料试验报告必须包含以下内容：
• 设计记录更改水平、日期、规范水平。 • 未纳入设计记录、但经授权的工程更改。 • 试验零件的材料规范编号、发布日期、变更等级 • 试验日期 • 试验数量 • 实验结果 • 材料供方名称。如顾客有要求，注明顾客指定的
• 11.初始过程研究
– 对每项特殊特性都要求进行初始过程能力研究，并 且其结果必须符合顾客要求。
– 过程性能指数（过程不稳定时）研究需要采集至少 100个连续数据，其要求为：
• 过程性能指数Ppk > 1.67 = 过程达到顾客要求 • 1.33 Ppk 1.67 = 可以接受，但可能需要改进，请与顾客联
PPAP - 要求的定义
• 3.顾客工程批准
– 如果有要求的话，可能需要对某个产品 或与该产品有关的文件记录进行顾客工 程批准。这一点将在顾客的图纸或类似 文件上明确说明。
PPAP - 要求的定义
• 4.设计 FMEA
– 如果供方负责设计，则必须编制一份设 计失效模式及后果分析（FMEA）。
– 对于散装材料，应在编制设计FMEA之前 制定一份设计矩阵图。
(Production Part Approval Process)
课程目标
• 到本课程结束时，学员应能确定以下问题：
· 何时要求提交生产件批准程序（PPAP） · 生产件批准的要求 · 提交等级和保留要求 · 要求的定义 · 零件提交状态
什么是PPAP?
• Production Part Approval Process
• 过程能力指数Cpk > 1.67 = 过程达到顾客要求 • 1.33 Cpk 1.67 = 可以接受，但可能需要改进，请
PPAP - 要求的定义
• 1. 设计记录
– 这些记录一般包括以下内容：
• CAD/CAM 数学数据 • 零件图 • 规范
– 对于散装材料，设计记录可包括以下内 容：
• 原材料清单 • 成份配方 • 加工参数等..
PPAP - 要求的定义
• 2.工程变更文件
– 由顾客代表批准的文件，这些文件可能 会影响到产品，但尚未包含在该产品的 设计记录或图纸上。
系以进行审核
• Ppk < 1.33 = 过程没有达到顾客要求，请与顾客联系以进行审
核，这时，需要一个100%检验计划。
PPAP - 要求的定义
• 11.初始过程研究
– 如果（过程稳定时）用一张 X bar & R 图来进行 研究，则要求至少有25个子集，这些子集至少 包含100个零件的读数。
– 如果可得到的零件 <100 个，请与顾客联系以制 定一个合适的计划。
• PPAP来源
• 1、1993年，Chrysler, Ford和GM 达成一致，统一供应商产品提交和 • 认可程序（PPAP），并通过AIAG（美国汽车工业行动集团）发行
• 2、经过1995、1999和2006年三次修订，现在为第四版。
适用性
• PPAP 适用于制造以下材料或零件的 所有内部和外部供方：
PPAP - 要求的定义
• 9.全尺寸检验结果
– 尺寸结果必须参照零件图纸，并在适用 的情况下包括剖面面、投影图和轮廓图 。
– 零件编号、更改水平、图纸日期和供方 名称必须写在所有的补充文件上。
– 供方应指定一件已测量的零件作为标准 样品。
PPAP - 要求的定义
• 10.材料、性能的）都必须标在设 计记录上。
– 散装材料 – 生产材料 – 生产件 – 修理用零件
• 任何顾客都可放弃对供方提出的生产 件批准程序（PPAP）要求。
PPAP 第四版
生效日期
2006年6月1日
生产件批准程序
PPAP 是以书面形式
达成协议
PPAP的目的
➢ 判定供应商是否正确理解所有的产品工程设计及规范要求 ➢ 以及该过程是否具有潜力，在实际生产运行中，以报价时的 生产节拍，持续生产满足客户要求的产品 ➢ 作为客户追溯和审核批量生产中遇到的任何质量问题的依据
供方名称和供方代码。
PPAP - 要求的定义
• 10.2 性能试验结果
– 材料、性能试验报告必须包含以下内容：
• 设计记录更改水平、日期、规范水平。 • 未纳入设计记录、但经授权的工程更改。 • 试验零件的工程规范编号、发布日期、变更等级 • 试验日期 • 试验数量 • 实验结果
PPAP - 要求的定义
PPAP - 要求的定义
• 7.控制计划
– 控制计划必须涉及由顾客或供方确定的 所有特殊特性。
– 顾客可在提交生产件批准程序（PPAP） 文件之前要求对控制计划进行审批。
PPAP - 要求的定义
• 8.测量系统分析研究
– 对每个测量装置都必须进行测量系统研 究。
– 测量系统研究包括：
• 重复性和再现性研究 • 偏倚研究 • 线性度研究 • 稳定性研究
– 生产件批准程序
“PPAP 定义了生产件批准要求，其中 包括生产材料和散装材料。”
什么是PPAP?
• 1、生产件(Production Part)：具备相应生产工具、检验条件、工艺过 • 程、材料供应、操作人员、环境条件、过程设置（如进给量、速度、 • 循环次数、温度、压力等）的生产场所生产出的产品。
• 2、在生产环境下，连续生产1至8个小时；除非客户产品批准部门另 • 外特别指定，该过程至少应生产连续的300件。
• 3、生产件批准提交（Production Part Approval Submission） • 基于生产过程中得到的特定数量的生产件进行的。供方必须对所提 • 交的生产件进行验证，以确保其满足设计记录的要求。
PPAP - 要求的定义
• 5.过程流程图
– 过程流程图定义了用于制造产品的各项 操作的顺序。
– 对于每种产品来说，过程流程图都是强 制性要求。
PPAP - 要求的定义
• 6.过程 FMEA
– 过程流程图应作为着手进行过程失效模 式及后果分析（PFMEA）的基础。
– 如果有针对特定产品的审核和批准证据 ，则一般的PFMEA便可接受。
– 不可笼统说明合格与否。
– 不仅是您所同意的试验，设计记录上的 所有试验都必须进行。
PPAP - 要求的定义
• 10.1.材料试验结果
– 材料试验报告必须包含以下内容：
• 设计记录更改水平、日期、规范水平。 • 未纳入设计记录、但经授权的工程更改。 • 试验零件的材料规范编号、发布日期、变更等级 • 试验日期 • 试验数量 • 实验结果 • 材料供方名称。如顾客有要求，注明顾客指定的
• 11.初始过程研究
– 对每项特殊特性都要求进行初始过程能力研究，并 且其结果必须符合顾客要求。
– 过程性能指数（过程不稳定时）研究需要采集至少 100个连续数据，其要求为：
• 过程性能指数Ppk > 1.67 = 过程达到顾客要求 • 1.33 Ppk 1.67 = 可以接受，但可能需要改进，请与顾客联
PPAP - 要求的定义
• 3.顾客工程批准
– 如果有要求的话，可能需要对某个产品 或与该产品有关的文件记录进行顾客工 程批准。这一点将在顾客的图纸或类似 文件上明确说明。
PPAP - 要求的定义
• 4.设计 FMEA
– 如果供方负责设计，则必须编制一份设 计失效模式及后果分析（FMEA）。
– 对于散装材料，应在编制设计FMEA之前 制定一份设计矩阵图。