合金材料以及工艺参数对压铸过程中铸件铸型界面换热系数的影响
铸造合金的化学成分对性能的影响分析
铸造合金的化学成分对性能的影响分析在铸造领域中，合金的化学成分对于最终产品的性能起着至关重要的作用。
通过调整合金的成分，可以实现对于铸件力学性能、耐蚀性、耐热性等方面的控制。
本文将对铸造合金的化学成分对性能的影响进行分析。
一、合金强度与成分关系在铸造合金中，元素及其含量会直接影响铸件的强度。
常见的合金元素包括铝、铜、锌、镁等。
铝合金是较为常见的铸造合金，其强度与铝的含量以及合金中其他元素的含量相关。
一般来说，铝合金中铝的含量越高，其强度就越高。
此外，铜作为合金元素的加入，可以有效提高铸件的强度。
二、耐蚀性与成分关系合金的耐蚀性是指合金在特定腐蚀介质下的抵抗能力。
不同成分的合金在耐蚀性方面表现出不同的特性。
例如，不锈钢合金中加入了铬元素，可以形成致密的氧化铬保护膜，提高其耐蚀性。
另外，钛合金中加入了钛元素，能够增加其在酸性介质中的耐蚀性。
三、热稳定性与成分关系热稳定性是指铸造合金在高温环境下的一系列性质表现。
从成分角度来看，钨合金是一种具有良好热稳定性的合金。
其主要成分钨的高熔点使得钨合金在高温下依然能够保持较好的强度和硬度。
此外，钼合金也是一种常用的高温合金，其成分中的钼元素能够提高合金的热稳定性。
四、导热性与成分关系导热性是指合金在传导热量方面的性能。
铝合金由于其良好的导热性能而被广泛应用于铸造领域。
铝合金中加入硅、铜等元素，能够进一步提高合金的导热性。
此外，铜合金也具有较好的导热性能，特别适用于一些导热要求较高的场合。
五、磁性与成分关系另一个需要考虑的性能是合金的磁性。
在铸造合金中，铁、镍等元素的加入会对合金的磁性产生明显影响。
铁合金是一类具有较好磁性的合金，其中的铁元素赋予了合金较高的磁导率。
而镍合金中加入镍元素能够增加合金的抗磁性能。
总结起来，铸造合金的化学成分对于最终产品的性能具有显著影响。
通过合金的成分调整，可以实现对铸件强度、耐蚀性、热稳定性、导热性以及磁性等方面性能的控制。
了解合金成分与性能之间的关系，对于优化铸造合金的设计和应用具有重要意义。
压铸件的屈服应变
压铸件的屈服应变一、铸造工艺的影响压铸工艺对压铸件的屈服应变具有显著影响。
在压铸过程中，模具温度、浇注温度、压射速度等参数都会影响材料的流动和成型，进而影响压铸件的屈服应变。
例如，高的模具温度可能导致材料在模具中更易流动，降低屈服应变；而高的浇注温度和压射速度可能导致材料在冷却过程中产生更大的内应力，增加屈服应变。
二、合金材料的影响合金材料的成分和热处理状态对压铸件的屈服应变也有重要影响。
一般来说，合金元素的含量、热处理状态等因素都会影响材料的力学性能，包括屈服应变。
例如，含有较多合金元素的合金可能在高温下表现出更好的强度和屈服应变；而经过特定热处理的合金可能具有更低的屈服应变。
三、零件结构的影响零件的结构设计对屈服应变也有显著影响。
例如，厚实的部分可能会在冷却过程中产生更大的内应力，导致更高的屈服应变；而复杂的结构可能会影响材料的流动，进而影响屈服应变。
因此，在零件结构设计时，应充分考虑其对屈服应变的影响。
四、温度和应变率的影响温度和应变率也是影响压铸件屈服应变的重要因素。
一般来说，随着温度的升高和应变率的增加，材料的屈服应变也会相应增加。
这主要是因为温度和应变率的变化会影响材料的微观结构和力学性能。
因此，在实际应用中，应充分考虑温度和应变率对屈服应变的影响。
五、应变硬化和屈服点压铸件的屈服应变与材料的应变硬化行为密切相关。
在受力过程中，材料会发生应变硬化，即随着应变的增加，材料的应力会增加。
这种硬化行为会影响材料的屈服点和屈服应变。
因此，了解材料的应变硬化行为对于预测和控制压铸件的屈服应变具有重要意义。
综上所述，要减小压铸件的屈服应变，可以从优化铸造工艺、选择合适的合金材料和热处理状态、优化零件结构设计、降低温度和应变率以及了解材料的应变硬化行为等方面入手。
通过综合考虑这些因素，可以有效地控制压铸件的屈服应变，提高产品的质量和可靠性。
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨热压铸是一种高压下快速凝固铸造技术。
在热压铸成型过程中，存在着许多影响成型工艺质量的因素。
这些因素多种多样，包括铸造合金的性质、模具的设计、铸造温度、放料方式等。
下面我们针对这些影响因素进行探讨。
1.铸造合金的性质铸造合金的性质是影响成型工艺质量的一个重要因素。
铸造合金的性质不同，其热压铸成型的特性也不同。
例如，铝合金的热导率较高，凝固速度较快，而锌合金热导率较低，凝固速度较慢。
当铸造合金的性质不同时，需要制定不同的热压铸成型方案。
2.模具的设计模具的设计也是影响成型工艺质量的因素之一。
模具的结构、尺寸和材料都会对成型质量产生影响。
例如，模具内部一些棱角较锐利的部位可能会导致铸件表面不光滑，或者造成毛刺等问题。
因此，在模具设计中需要充分考虑到这些因素，以保证成型质量。
3.铸造温度铸造温度也会对成型质量产生很大影响。
合适的铸造温度能够更好地控制合金凝固速度和流动性，从而保证铸件的成型质量。
如果温度过高或过低，都会导致铸件表面粗糙、细节不清晰等问题。
因此，在铸造过程中需要严格控制铸造温度。
4.放料方式放料方式也是一个非常重要的影响因素。
放料方式可以通过模具下部开启、中部开启或上部开启等不同方式进行。
不同的放料方式会直接影响到铸件的填充情况和凝固形貌。
因此，在进行放料时需要进行合理的控制，以保证铸件的成型质量。
综上所述，影响热压铸成型工艺质量的因素有很多，需要综合考虑制定合理的方案，以保证成型质量。
在铸造过程中，需要严格控制合金的铸造温度，模具的设计和放料方式等因素，以达到最佳的成型效果。
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨热压铸成型是一种常见的金属成型工艺，通过在高温和高压条件下将金属材料注入模具进行成型，可以获得高精度、高强度的零件和产品。
影响热压铸成型工艺质量的因素很多，包括材料选择、工艺参数、设备性能等，这些因素直接关系到成型产品的质量和性能。
本文将从这些方面进行探讨，分析影响热压铸成型工艺质量的主要因素。
一、材料选择1. 金属材料热压铸成型适用于铝合金、镁合金、铜合金等金属材料的成型。
不同的金属材料具有不同的熔点、流动性和收缩率等特性，因此在选择材料时需要根据产品要求和工艺条件进行合理选择。
2. 原料质量影响热压铸成型工艺质量的另一个重要因素是原料质量。
原料的含气量、杂质含量、粒度大小等都会直接影响到成型产品的性能和表面质量。
在生产过程中需要对原料进行严格的质量控制，确保原料符合工艺要求。
二、工艺参数1. 温度控制成型温度是影响热压铸成型工艺质量的重要参数之一。
温度过高会导致金属材料的流动性增加，但容易造成产品表面气孔和热裂纹；温度过低则会影响金属材料的充填性和流动性，导致成型产品的收缩不均匀。
对成型温度进行精确的控制非常重要。
2. 压力控制成型压力直接影响到成型产品的密度和性能。
过高或过低的成型压力都会对产品的质量造成影响，因此需要根据产品要求和材料特性合理确定成型压力。
3. 注射速度注射速度影响到金属材料的充填速度和流动性，过快或过慢的注射速度都会影响到产品的成型质量。
4. 保压时间保压时间是影响成型产品密度和组织性能的重要参数，保压时间过短会导致产品收缩不足和表面质量不好，保压时间过长则会增加成本。
三、设备性能1. 模具设计模具设计是影响热压铸成型工艺质量的关键因素之一。
模具的结构、表面处理、温度控制等都会直接影响到成型产品的精度和表面质量。
2. 设备精度除了模具设计外，设备的精度和稳定性也会直接影响到成型产品的质量。
设备性能不稳定会导致产品尺寸偏差、表面缺陷等问题。
高压铸造工艺参数对铝合金铸件质量的影响
高压铸造工艺参数对铝合金铸件质量的影响高压铸造工艺参数对铝合金铸件质量的影响高压铸造是一种常用的铝合金铸造工艺，它可以通过施加高压来提高铸件的密实度和性能。
以下是高压铸造工艺参数对铝合金铸件质量的影响的步骤思考。
第一步：注射温度注射温度是指铝合金在注射过程中的温度。
注射温度的选择会影响到铸件的凝固过程和热处理的效果。
一般来说，较高的注射温度可以提高铝合金的流动性，但过高的温度可能导致铸件出现热裂纹等缺陷。
因此，选择适当的注射温度对于获得高质量的铝合金铸件至关重要。
第二步：模具温度模具温度是指铸造模具的温度。
模具温度的选择会影响到铸件的凝固速度和凝固过程中的温度梯度。
较高的模具温度可以加快铸件的凝固过程，减少凝固缩孔等缺陷的产生。
然而，过高的模具温度可能会导致铸件的表面粗糙度增加。
因此，需要在保证铸件表面质量的前提下选择适当的模具温度。
第三步：注射速度注射速度是指铝合金在注射过程中的流动速度。
注射速度的选择会影响到铸件的充型性能和缩孔的形成。
较高的注射速度可以提高铸件的充型性能，减少气体吸收和减少缩孔的产生。
然而，过高的注射速度可能会导致铸件表面出现气孔等缺陷。
因此，需要根据具体情况选择适当的注射速度。
第四步：压力持续时间压力持续时间是指在铸造过程中施加高压的时间。
压力持续时间的选择会影响到铸件的密实度和力学性能。
较长的压力持续时间可以提高铸件的密实度，但过长的时间可能会导致铸件出现过度压实等缺陷。
因此，需要平衡铸件的密实度和力学性能，选择适当的压力持续时间。
第五步：冷却时间冷却时间是指铸件冷却至室温所需的时间。
冷却时间的选择会影响到铸件的凝固过程和组织形成。
较长的冷却时间可以提高铸件的凝固性能和力学性能，减少组织缺陷的产生。
然而，过长的冷却时间可能会导致生产效率低下。
因此，需要在保证铸件质量的前提下选择适当的冷却时间。
总结：高压铸造工艺参数对铝合金铸件质量有着重要的影响。
通过合理选择注射温度、模具温度、注射速度、压力持续时间和冷却时间，可以提高铸件的密实度、凝固性能和力学性能，减少铸件缺陷的产生。
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨热压铸成型是一种重要的金属成形技术，广泛应用于汽车、电子、航空等行业。
影响热压铸成型工艺质量的因素众多，主要包括材料、模具、温度、压力、速度等方面。
本文将从这些方面一一探讨。
一、材料因素材料是热压铸成型的基础，材料的性能直接影响成型工艺的质量。
材料的组织、化学成分、热处理状态等对成型质量有很大的影响。
例如，铝合金材料含有较高的硅、镁等元素，容易造成金属流动性变差，引起缺陷；如果铜合金中含有氧化物、杂质等，则会造成冷炸裂和气孔等缺陷。
因此，在选择材料时，需要注意其物理、化学和机械性能的匹配。
二、模具因素模具是热压铸成型中另一个非常重要的因素。
模具的设计和制造直接影响热压铸成型的质量。
模具的制造材料、几何结构、表面光洁度、温度控制等，均会对成型工艺的质量产生影响。
模具设备要求较高，制造工艺复杂，模具尺寸、形状等精度要求高，模具表面的光洁度要求较高，以便确保定量、定形气体和金属的正确流动和充实。
三、温度因素温度是影响热压铸成型工艺质量的重要因素之一。
具体来说，温度影响到金属的流动性和凝固速度，从而影响成型的结构和性能。
适当的温度可以提高金属的流动性和凝固速度，从而获得较好的成型效果。
温度太低会导致金属破裂、冷熔珠产生等缺陷，温度过高会导致气孔、分层、结晶突出等缺陷。
因此，需要根据材料的物理特性和成型要求来确定合适的温度。
四、压力因素压力是热压铸成型过程中产生的力量。
在热压铸成型中，需要通过调整压力来控制金属的流动和凝固速度，以获得合适的成型效果。
过小的压力可能导致金属未填满模具或形成气孔等缺陷，过大的压力则可能造成金属结晶过密、粗糙等质量问题。
因此，需要根据不同的材料和模具来确定合适的压力。
综合以上因素，热压铸成型工艺质量的好坏与材料、模具、温度、压力、速度等多种因素有关。
这些因素之间相互作用、相互影响，需要根据具体情况进行综合考虑和优化。
在热压铸成型中，需要多次试制、调试，不断完善和提高工艺水平，以确保获得最佳的成型质量。
压铸工艺-影响压铸件质量的主要工艺参数
②冲头按调定的最大速度移动，金属液突破 内浇口阻力，在较短时间内填满型腔。
③冲头继续移动，压实金属，使金属组织致 密。
Ⅱ 影响冲头速度的因素 ①压力变化 ②冲头与鹅颈的配合状态 ③活塞与压射缸的配合状态 ④蓄能器内气体与液体体积比的变化
（2）内浇口速度
金属液通过内浇口导入型腔时的线速度称 为金属液的内浇口速度，也称填充速度。
调整导柱和导套的配合使动定模完全贴合，如果配合不好， 则修理相抵的部分
压
压铸机合型力不够，造成铸件飞边过大，则要调节合型力
射
模具锁紧不完
清理分型面，去掉飞边毛刺 检查并修整型芯和型腔分型面的表面，使平面度、表面粗糙
跑全
水
度、凹凸部分的嵌合呈良好状态，以不产生飞边为准 调整滑块和导轨的间隙 检查滑块和缩紧块的磨损情况，并进行修理
力等）
调整铸造条件:提高模具温度和浇注温度，减少脱模剂喷涂量
流
●铸件形状不合适 （壁厚、形状等）
研讨模具设计，提供足够的排气道和溢渣包，改进模具表面附近的金属液 流向
痕
●模具设计不合理 （分形线、内浇口、
通过喷丸等方法改善便面粗糙，改变模具表面附近的金属液流向 调整压铸机的工艺参数：提高压射速度和压铸压力
多 2）型芯断裂
2）更换型芯
3）型腔冲蚀
肉 4）型腔腐蚀
3）修模 4）修模
5）顶针过短
5）更换并调整顶针的长度
浇
在浇口、渣包和型腔连接处倒角
口
1）浇口、渣包和铸 件结合部位设计不合
改变浇口的位置和设计
部理
改变去掉浇口的方向
2）去浇口方向不当 分析并改进去浇口的方法
破 3）去浇口方法不当
裂
决定压铸铝合金铸造性能的冶金因素
决定压铸铝合金铸造性能的冶金因素压铸铝合金的铸造性能受多种冶金因素的影响，这些因素主要包括合金成分、熔炼工艺、铸造工艺以及后续的热处理工艺等。
一、合金成分1. 主元素（1）铝（Al）：铝是压铸铝合金的基础，其含量一般在90%以上。
铝的纯度对合金性能有很大影响，纯度越高，合金的铸造性能越好。
（2）硅（Si）：硅是压铸铝合金中的主要合金元素，其含量一般在4%13%之间。
硅能显著改善合金的流动性和收缩性能，提高铸件的致密性。
但过高的硅含量会导致合金的强度和硬度降低，因此需要合理控制。
（3）铜（Cu）：铜能提高压铸铝合金的强度和硬度，改善耐腐蚀性。
但铜的加入会使合金的流动性下降，增加热裂倾向。
一般铜含量在1%5%之间。
（4）镁（Mg）：镁能提高压铸铝合金的强度和硬度，同时保持良好的塑性。
但过高的镁含量会导致合金的热裂倾向增加，镁含量一般在0.5%3%之间。
2. 微量元素（1）铁（Fe）：铁在压铸铝合金中通常以杂质形式存在，其含量应控制在0.5%以下。
过高的铁含量会降低合金的塑性和韧性，增加热裂倾向。
（2）锌（Zn）：锌可以提高压铸铝合金的强度和硬度，但过多会增加热裂倾向。
锌含量一般在1%8%之间。
（3）锰（Mn）：锰能提高压铸铝合金的强度和硬度，同时改善耐腐蚀性。
但过高的锰含量会降低合金的塑性，锰含量一般在0.5%1.5%之间。
二、熔炼工艺1. 炉料炉料的选用对压铸铝合金的性能具有重要影响。
炉料主要包括纯铝、铝硅合金、铝铜合金等。
合理搭配炉料，可以使合金成分均匀，提高熔炼质量。
2. 熔炼设备熔炼设备的选择对熔炼质量有很大影响。
常用的熔炼设备有电阻炉、中频炉、燃气炉等。
不同设备具有不同的熔炼特点和适用范围。
3. 熔炼工艺参数熔炼工艺参数包括熔炼温度、熔炼时间、搅拌速度等。
合理的熔炼工艺参数可以保证合金成分均匀，减少气孔、夹渣等缺陷。
4. 精炼和变质处理精炼和变质处理是提高压铸铝合金性能的关键工艺。
精炼可以去除合金中的气体和杂质，变质处理可以改善合金的组织结构，提高铸造性能。
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ａｌｌｏｙ，ＡＭ５０ ｍａｇｎｅｓｉｕｍ ａｌｌｏｙ，ｐｒｏｃｅｓｓ ｐａｒａ作项目０５０３Ｊ１８、国家自然 科学基金项目５０６７５１１４以及国家重点基础研究发展计划项目 ２００６ＣＢ６０５２０８—２资助 收到初稿日期：２００７－０９－２７，收到修改稿日期：２００７－１２－０９ 作者简介：郭志鹏，男，１９８１年生，博士生
ＣＨＯ Ｓａｎｇ—Ｈｙｕｎ．ＣＨｏＩ Ｊｅｏｎｇ－Ｋｉｌ Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｒ＆Ｄ Ｃｅｎｔｅｒ，Ｋｏｒｅａｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｉｎｃｈｏｎ，Ｋｏｒｅａ
Ｃｏｒｒｅｓｐｏｎｄｅｎｔ：ＸＩｏＮＧ Ｓｈｏｕｍｅｉ．ｐｒｏｆｅｓｓｏｒ，Ｔｅｔ：（０１０）６２７７３７９３，Ｅ－ｍａｉｌ：ｓｍｘｉｏｎｇ＠ｔｓｉｎｇｈｕａ．ｅｄｕ．ａｎ
第４４卷 ２００８年４月
第４期 第４３３—４３９页
金属学跋
ＡＣＴＡ ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＩＣＡ ＳＩＮＩＣＡ
Ｖｏｌ·４４ Ｎｏ．４ Ａｐｒ．２００８ ＰＰ．４３３－４３９
合金材料以及工艺参数对压铸过程中 铸件／铸型界面换热系数的影响
郭志鹏 熊守美
（清华大学机械工程系先进成形制造教育部重点实验室，北京１０００８４）
铸件的组织及性能在很大程度上取决于凝固过程中 铸件和铸型之间的换热状况，而后者则受到很多因素的影 响．对于砂型铸造来说，由于砂模较低的热导率，铸件和 铸型之间的传热受砂模的影响最大．而对于金属型铸造或 者采用金属模的铸造过程（比如压铸、低压铸造、挤压铸
万方数据
（Ｎｏ．２００６ＣＢ６０５２０８—２１ ‘
Ｍａｎｕｓｃｒｉｐｔ ｒｅｃｅｉｖｅｄ ２００７－０９－２７，ｉｎ ｒｅｖｉｓｅｄ ｆｏｒｍ ２００７－１２－０９
ＡＢＳＴＲＡＣＴ Ｈｉｇｈ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ｄｉｅ ｃａｓｔｉｎｇ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｓ ｗｅｒｅ ｃａｒｒｉｅｄ ｏｕｔ ｕｓｉｎｇ ａ“ｓｔｅｐ ｓｈａｐｅ”ｃａｓｔｉｎｇ ａｎｄ ｔｗｏ ｃｏｍｍｅｒｃｉａｌ ａｌｌｏｙｓ，ｔｈｅ ＡＤＣｌ２ ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙ ａｎｄ ｔｈｅ ＡＭ５０ ｍａｇｎｅｓｉｕｍ ａｌｌｏｙ．Ｔｈｅ ｍｅｔａｌ／ｄｉｅ ｉｎｔｅｒｆａｃｉａｌ ｈｅａｔ ｔｒａｎｓｆｅｒ ｃｏｅｍｃｉｅｎｔ（ＩＨＴＣ）Ｗａｓ ｄｅｔｅｒｍｉｎｅｄ ｕｓｉｎｇ ａｎ ｈｏｍｅ－ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ｉｎｖｅｒｓｅ ｔｈｅｒｍａｌ ｐｒｏｇｒａｍ ｂｙ ａｐｐｌｙｉｎｇ ｔｈｅ ｍｅａｓｕｒｅｄ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ａｓ ｔｈｅ ｉｎｐｕｔ ｐａｒａｍｅｔｅｒ．Ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｓ ｓｈｏｗ ｔｈａｔ ａｌｌｏｙｓ ｍａｉｎｌｙ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｔｈｅ ｖａｌｕｅ ｏｆ ｔｈｅ ＩＨＴＣ ａｎｄ ｔｈｅ ｄｕｒａｔｉｏｎ ｍａｉｎｔａｉｎｉｎｇ ｆｏｒ ａ ｈｉｇｈｅｒ ＩＨＴＣ ｖａｌｕｅ，ｂｕｔ ｈａｖｅ １ｉｔｔｌｅ ｅｉｆｅｃｔ ｏｎ ｔｈｅ ｓｈａｐｅ ｏｆ ｔｈｅ ＩＨＴＣ ｐｒｏｆｉｌｅ；Ｔｈｅ ＩＨＴＣ ｏｆ ｔｈｅ ｔｈｉｎｎｅｒ ｓｔｅｐｓ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ ａｓ ｔｈｅ ｆａｓｔ ｓｈｏｔ ｖｅｌｏｃｉｔｙ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ；Ｔｈｅ ＩＨＴＣ ｏｆ ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｅｒ ｓｔｅｐｓ ｄｅｃｒｅａｓｅｓ ａｓ ｔｈｅ ｉｎｉｔｉａｌ ｄｉｅ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ；Ｗｈｅｎ ｔｈｅ ｃａｓｔ ａｌｌｏｙ ｉＳ ＡＭ５０。ａ ｈｉｇｈｅｒ ｃａｓｔｉｎｇ ｐｒｅｓｓｕｒｅ １ｅａｄｓ ｔｏ ａ ｈｉｇｈｅｒ ｐｅａｋ ｖａｌｕｅ ｏｆ ｔｈｅ ＩＨＴＣ ａｔ ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｅｓｔ ｓｔｅｐ．
ＧＵｏ Ｚｈｉｐｅｎｇ．ＸＩｏＮＧ Ｓｈｏｕｍｅｉ Ｋｅｙ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ ｆｏｒ Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｍｉｎｉｓｔｒｙ ｏｆ Ｅｄｕｃａｔｉｏｎ，Ｄｅｐａｒｔｍｅｎｔ ｏｆ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ
Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，Ｔｓｉｎｇｈｕａ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｂｅｉｊｉｎｇ １０００８４
文献标识码 Ａ
文章编号 ０４１２—１９６１（２００８）０４一０４３３一０７
ＥＦＦＥＣＴＳ ｏＦ ＡＬＬｏＹ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ ＡＮＤ ＰＲｏＣＥＳ Ｓ ＰＡＲＡＭＥＴＥＲＳ ｏＮ ＴＨＥ ＨＥ√如［’ＴＲＡＮＳＦＥＲ
ｃｏＥＦＦＩｃＩＥＮＴ ＡＴ ＭＥＴＡＬ／ＤＩＥ ＩＮＴＥＲＦＡｃＥ
ＩＮ ＨＩＧＨ ＰＲＥＳＳＵＲＥ ＤＩＥ ＣＡＳＴＩＮＧ
曹尚铉 崔正吉
（韩国生产技术研究院新材料研究开发中心，仁川，韩国）
摘 要 采用铝合金ＡＤＣｌ２以及镁合金ＡＭ５０为铸件材料，并采用。阶梯”铸件进行了压铸实验．以压铸过程实际测得的温 度作为输入参数，利用自行编制的热传导反算程序计算了压铸过程铸件／铸型间的换热系数．结果表明：不同合金材料对界面换热
系数的影响主要表现在换热系数的数值以及保持较高数值所持续的时间上，而对换热系数曲线的形状影响不大；随着高速速度的增
Ｓｕｐｐｏｒｔｅｄ ｂｙ Ｔｏｙｏ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ＆Ｍｅｔａｌ Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，（Ｎｏ．ｏｓ０３Ｊｍ，Ｎａｔｉｏｎａｌ Ｎａｔｕｒａｌ Ｓｃｉｅｎｃｅ Ｆｏｕｎｄａｔｉｏｎ
ｏｆ Ｃｈｉｎａ（Ｎｏ．５０６７５１１４ １ ａｎｄ Ｎａｔｉｏｎａｌ Ｂａｓｉｃ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｐｒｏｇｒａｍ ｏｆ Ｃｈｉｎａ
大，较薄“阶梯”与铸型之间的换热系数增大；对于较厚“阶梯”，随着铸型初始温度的上升，换热系数不断减小．随着铸造压力的
增大，最厚“阶梯”与铸型之间换热系数逐渐增大，但铸造压力只在镁合金ＡＭ５０实验条件下表现出了明显的影响规律．
关键词 界面换热系数，压铸， ＡＤＣｌ２，ＡＭ５０，工艺参数
中图法分类号ＴＧ２４９．２，ＴＧ２９２