涡流探伤培训
涡流检测涡流检测基础知识无损检测课件.(1)
涡流检测涡流检测基础知识无损检测课件.一、教学内容二、教学目标1. 理解并掌握涡流检测的基本原理及其在实际工程中的应用。
2. 学会使用涡流检测设备，并能对检测结果进行正确分析。
3. 能够运用所学知识解决涡流检测中的一些实际问题。
三、教学难点与重点教学难点：涡流检测信号的解析。
教学重点：涡流检测的基本原理及其在实际工程中的应用。
四、教具与学具准备1. 教具：涡流检测仪、涡流检测传感器、演示用试件。
2. 学具：笔记本、教材、《涡流检测基础知识》课件。
五、教学过程1. 导入：通过展示一个实际工程中运用涡流检测发现缺陷的案例，引发学生对涡流检测的兴趣。
2. 理论讲解：详细讲解涡流检测的基本原理，让学生理解涡流检测的物理本质。
3. 实践操作：演示涡流检测仪器的使用方法，并指导学生进行实际操作。
4. 例题讲解：通过解析具体涡流检测信号的例子，让学生学会如何分析检测结果。
5. 随堂练习：让学生针对提供的试件进行涡流检测，并对检测结果进行分析。
六、板书设计1. 涡流检测基本原理2. 涡流检测设备与传感器3. 涡流检测信号解析4. 涡流检测在实际工程中的应用七、作业设计1. 作业题目：（1）简述涡流检测的基本原理。
（2）涡流检测设备由哪些部分组成？（3）如何对涡流检测信号进行解析？2. 答案：（1）涡流检测是利用交变磁场在导电试件中产生涡流，通过检测涡流的变化来发现缺陷的一种无损检测方法。
（2）涡流检测设备主要由涡流检测仪、传感器、试件和信号处理系统组成。
（3）对涡流检测信号进行解析时，需关注信号的幅值、相位和频率等参数的变化。
八、课后反思及拓展延伸1. 课后反思：本节课通过实践操作，让学生对涡流检测有了更直观的认识，但部分学生对涡流检测信号解析仍存在困难，今后教学中需加强此方面的讲解。
2. 拓展延伸：鼓励学生查阅相关资料，了解涡流检测在航空、铁路、电力等领域的应用，提高学生的实际应用能力。
重点和难点解析1. 涡流检测信号的解析。
涡流检测培训资料
100
电阻率愈小，电导率愈大，材料的导电性愈好
电阻率、电导率与材料导电性能的关系 影响金属导电性能的主要因素 温度：温度越高，电阻率越大，电导率越小。
杂质：杂质越高，电阻率越大，电导率越小。 应力：在弹性范围内，应力能提高金属的电阻率，降
低电导率。 形变：形变使晶体的点阵发生畸变，使电阻增加，电导率
磁饱和装置的分类：直流线圈和磁轭式
标准样品(reference standard)
仪器校准或仪器标定时使用的、与技术标准要求相对应的实 际参照对比物，两类：标准试块和对比试块。
标准试块(standard test block) 校准试块(calibration block)
按相关标准的技术条件制作，并经被认可的技术机构认证的， 用于评价检测系统性能的试样。
e 穿过式线圈的填充系数 填充系数η
对磁导率μr远大于1
磁化(技术磁化)
M
铁磁性材料的磁化过程 磁化强度:M A/m
Ms c
b
磁化（技术磁化）曲线
a
磁场强度H A/m
0
磁化率χ
磁感应强度B（磁通密度） T
磁导率μ
真空磁导率， 是相对磁导率
0
r
B H 0r H
B
s
s
c
b
a
0
H
H
0r
r 1 0 4 107
(standard depth of penetration) 。涡流密度降至表面约37%时的 透入深度。
1/ e
Ix I0e fx
趋肤效应 标准透入深度 频率 电导率 磁导率
1 f
m Hz H/m S/m
0 4 10-7 H/m
铁科院探伤证培训计划
铁科院探伤证培训计划一、培训内容1. 探伤理论知识：介绍探伤的定义、分类和原理，讲解常见的探伤技术和设备，包括射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤等。
2. 探伤操作技能：指导学员掌握不同探伤技术的操作方法，包括设备的使用、数据的采集分析、结果的判读等，培训学员具备独立开展探伤工作的能力。
3. 安全与规范：介绍探伤工作中的安全注意事项，培训学员遵守探伤规范和操作流程，确保工作的安全和准确性。
4. 实战演练：组织学员进行实地探伤演练，模拟真实工作场景，让学员在实践中更好地应用所学知识和技能。
二、培训安排1. 培训对象：钢铁企业的技术人员、工程师和质检人员，有一定的探伤基础知识和操作经验，希望通过探伤证培训，提升自身的探伤能力。
2. 培训时间：本次培训计划为期三个月，分为理论学习和实践操作两个阶段，每周安排两天的培训时间，每天8小时。
3. 培训地点：铁科院探伤实验室和实训基地，具备先进的设备和丰富的实践资源，为学员提供良好的学习环境。
4. 培训方式：结合理论授课、案例分析、操作演示和实地实训等多种教学方式，全面提升学员的探伤能力。
三、培训目标1. 理论知识掌握：学员能够全面理解探伤技术的原理和应用，掌握探伤设备的操作方法，熟悉各种探伤技术的优缺点。
2. 操作技能提升：学员能够熟练操作各类探伤设备，准确采集和分析探伤数据，正确判读探伤结果，提高探伤的准确性和效率。
3. 安全规范遵守：学员能够严格遵守探伤操作规范和安全注意事项，保障工作安全，防止事故发生。
4. 实战能力强化：学员能够在实地探伤场景中独立开展工作，具备解决复杂问题的能力，提高实战应用能力。
四、培训师资1. 主讲教师：具有丰富的探伤理论知识和实践经验，熟悉各种探伤设备的操作，能够针对学员的实际需求，进行个性化的指导和辅导。
2. 助教人员：具备一定的探伤经验和技能，能够协助主讲教师进行操作演示和实地指导，保证学员的学习效果。
3. 实践指导员：负责组织学员进行实地实训，模拟真实探伤工作场景，指导学员在实践中提升能力。
涡流检测实训报告
一、实训目的本次实训旨在通过实际操作，使学生掌握涡流检测的基本原理、设备操作、检测方法及数据处理等方面的知识，提高学生的实际操作技能和工程应用能力。
二、实训时间2023年X月X日至2023年X月X日三、实训地点XX大学工程实训中心四、实训内容1. 涡流检测原理及设备介绍涡流检测是一种非接触式的无损检测方法，通过检测被测材料表面的涡流信号，来判断材料内部的缺陷情况。
涡流检测仪是一种利用涡流原理进行无损检测的设备，主要包括探头、检测电路、显示系统等部分。
2. 涡流检测设备操作（1）设备准备：首先，检查设备外观是否完好，电源是否正常。
然后，将设备放置在平稳的工作台上。
（2）参数设置：根据被测材料和检测要求，设置检测频率、灵敏度等参数。
（3）探头操作：将探头放置在被测材料表面，缓慢移动，观察显示系统中的涡流信号。
（4）数据处理：根据检测到的涡流信号，分析缺陷情况，并进行记录。
3. 涡流检测方法（1）穿透法：将探头放置在被测材料表面，检测材料内部的缺陷。
（2）表面法：将探头放置在被测材料表面，检测材料表面的缺陷。
（3）磁化法：在被测材料表面施加磁场，检测材料内部的缺陷。
4. 涡流检测数据处理（1）信号分析：观察涡流信号的幅度、频率、相位等特征，判断缺陷类型。
（2）缺陷定位：根据涡流信号的分布情况，确定缺陷位置。
（3）缺陷定量：根据涡流信号的幅度，估计缺陷尺寸。
五、实训过程及结果1. 实训过程（1）熟悉设备操作流程，了解设备性能参数。
（2）根据被测材料和检测要求，设置检测参数。
（3）进行实际操作，观察涡流信号，分析缺陷情况。
（4）记录检测结果，撰写实训报告。
2. 实训结果（1）掌握涡流检测的基本原理、设备操作、检测方法及数据处理等方面的知识。
（2）熟悉涡流检测仪的使用方法，能够独立进行检测操作。
（3）提高实际操作技能和工程应用能力。
六、实训总结本次实训使学生深入了解了涡流检测的基本原理和实际应用，提高了学生的实际操作技能和工程应用能力。
涡流探伤实训总结报告范文
一、引言涡流探伤技术是一种无损检测方法，广泛应用于航空航天、石油化工、电力设备、交通运输等领域。
为了提高我们的专业素养和实际操作能力，学校组织我们进行了涡流探伤实训。
以下是我在实训过程中的总结和心得体会。
二、实训目的1. 熟悉涡流探伤的基本原理和检测方法；2. 掌握涡流探伤仪器的操作技能；3. 学会分析涡流探伤数据，判断缺陷类型和大小；4. 培养团队合作精神和实际操作能力。
三、实训内容1. 涡流探伤基本原理学习：了解了涡流探伤的物理原理、检测原理和信号处理方法；2. 涡流探伤仪器操作：掌握了涡流探伤仪器的使用方法、参数设置和故障排除；3. 实际操作训练：在老师的指导下，进行了多种材料的涡流探伤操作，学会了如何根据探伤数据判断缺陷类型和大小；4. 团队合作训练：在实训过程中，与同学们互相协作，共同完成各项任务。
四、实训过程1. 第一阶段：理论学习。
我们首先学习了涡流探伤的基本原理和检测方法，了解了涡流探伤仪器的组成和功能。
通过学习，我们对涡流探伤技术有了初步的认识。
2. 第二阶段：仪器操作。
在老师的指导下，我们学习了涡流探伤仪器的操作方法，包括参数设置、探头选择、数据采集等。
通过实际操作，我们掌握了仪器的使用技巧。
3. 第三阶段：实际操作训练。
我们按照实训计划，对多种材料进行了涡流探伤操作。
在操作过程中，我们学会了如何根据探伤数据判断缺陷类型和大小，提高了实际操作能力。
4. 第四阶段：团队合作训练。
在实训过程中，我们与同学们互相协作，共同完成了各项任务。
通过团队合作，我们培养了团队精神和沟通能力。
五、实训心得体会1. 理论与实践相结合：在实训过程中，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
只有将理论知识应用于实际操作，才能提高自己的专业素养。
2. 严谨的态度：涡流探伤是一项严谨的技术，要求我们在操作过程中保持高度的责任心。
在实训过程中，我学会了如何对待每一项任务，确保检测结果的准确性。
3. 团队合作精神：实训过程中，我们与同学们互相帮助、共同进步。
无损检测之钢轨探伤 课件 项目八 涡流探伤
涡流探伤设备的调试
焊缝探头检测融合线
轨底探头检测融合线
轨底及轨角边表面检查
校准过程
涡流探伤设备的调试
焊缝探头检测融合线
轨底探头检测融合线
轨底及轨角边表面检查
检测焊缝融合线（铝热焊在两边、闪光焊和气压焊在中间），探头融合线处扫查，分 别与钢轨平面成30°、60°和90°角，从轨头下颚圆弧处开始，划至轨腰，最后是轨底上表面，边走边观察屏幕，发现可疑波形和图像及时分析。
四、轨底及轨角边表面检查
调试界面
涡流探伤设备的调试
焊缝探头检测融合线
轨底探头检测融合线
轨底及轨角边表面检查
按F4报警菜单，进入报警界面（如左图），将报警1打开，深度1选择试块裂纹深度（深度与试块裂纹深度一致，如6mm）。按F1涡流检测菜单，进入检测界面（如右图），此时，涡流检测处于暂停状态。按检测按键，使仪器切换到运行检测状态。
时基因子
设置时基的扫描速度。值越大，扫描速度越快；反之，扫描速度越慢；范围为1～50。
消隐因子
设置信号在屏幕上保留的时间。数值越小，消隐得越快。范围1～100。
涡流探伤仪器结构
涡流探伤仪器界面
报警菜单
菜单
参数选项
备 注
报警
报警1
报警框1：开、关。
深度1
报警框1报警深度，范围为1mm～10mm。
涡流探伤设备的调试
焊缝探头检测融合线
轨底探头检测融合线
轨底及轨角边表面检查
检测焊缝融合线（铝热焊在两边、闪光焊和气压焊在中间），探头融合线处扫查，探 头分别与钢轨平面成30°、60°和90°角，从对侧轨底边开始，划至轨底中心，最后是本侧轨底边，边走边观察屏幕，发现可疑波形和图像及时分析。
涡流检测培训
培训总结报告
我参加了公司组织的涡流检测技能培训，此次培训主要以涡流检测的理论知识为主，其中包括：
（1）涡流检测的产生背景、特点、及基础知识；
（2）电磁感应现象、楞茨定律、自感及互感现象；
（3）涡流及其趋肤效应、趋肤效应与透入浓度的关系及涡流试验相似律；
（4）电导率、磁导率、试件尺寸、缺陷、试验频率、边缘效应等对阻抗的影响；
（5）涡流检测装置的各组成部分以及各部分的具体特点及作用；（6）检测信号的分析与处理技术；
（7）标准试样与对比试样的作用与不同；
（8）涡流检测技术的应用及分类；
重点讲解了涡流检测的基本原理、涡流检测技术在管棒材检测中的具体应用以及电导率、磁导率、边缘效应、提离效应等对检测结果产生的影响。
为进一步加深对理论知识的巩固，公司还特地安排于**检测中心进行了为期两天的实践知识培训。
实践知识培训的两天中，我们零距离接触到了涡流检测设备及对比试样，并动手对涡流检测仪器的各种主要参数进行了调节，对比了各种不同大小试验伤所产生的信号的不同，并通过设置同一个参数的不同值分析了所产生的信号变化，最终确立此种材质管材检测的一组
合理参数群设置，使试样伤的检测信号清晰易辨，并能通过涡流检测仪器所产生的检测信号辨别此处是否为生产过程中所不允许的伤缺陷处。
实践培训结束后，我们参加了一级涡流检测资格考试，考试分为理论知识和实践操作两部分。
通过本次理论与实践相结合的培训，我不仅学会了涡流检测的基本原理、涡流检测在实践中的应用及相关因素对检测结果的影响，还明白了涡流检测仪器的基本操作过程，并且学会了检测仪器中主要参数的调节原则及方法，更深刻理解了涡流检测在管棒材检测应用中的优缺点及在线检测中要注意的事项，为我今后的在线涡流检测工作打下了坚实的基础。
第五章涡流探伤的基本方法讲课
第五章涡流探伤的基本方法5.1 涡流探伤方法分类根据检测对象，检测要求，检测条件，采用方法不一样5.1.1 按检测线圈的类型分类B（1）穿过式线圈适用于管、棒、线、材等轴对称形状工件的探伤①工件直径小时，灵敏度高线圈覆盖区域小②工件直径大时，灵敏度低线圈覆盖区域大③直径加大时，要放宽灵敏度要求标准7735 中有管直径越大标准伤透孔直径越大，但最大口径不得超过180mm（2）探头式线圈适用于管、棒、线、材等圆形工件的探伤也适用于板、坯、带、材等平面型工件的探伤①扫描检查方式效率较低覆盖的区域较小灵敏度高精度高②探头尺寸一旦确定检测灵敏度不在与被检工件的大小有关（3）马鞍式线（圈扇形探头）适用于直焊缝，焊管焊缝检查①与穿过式线圈相比，马鞍式线圈的磁场为开放型有一部分磁力线泄露在空气中而损失掉，所以灵敏度低一些②马鞍式线圈的尺寸一旦确定，其检测灵敏度与被检焊管的直径大小关系不大按绕组的电路连接方式不同分为三种1绝对式线圈2自比式线圈3他比式线圈以上三种特点见第四章5.1.2 按检测线圈与被检工件的相对运动方式分类（1）探头不动，工件直线前进 A这是自动化探伤中应用最多的一种方式①适用于管、棒、丝、直焊缝的马鞍式②速度快③设备简单④实现对整个表面检查⑤调整操作简单此种方法对大口径管、棒、材穿过式线圈的灵敏度低，可采用沿管、棒、材圆周安放几个扇形线圈的方式，对于钢轨可用多个放置式探头将钢轨包围探测（2）探头旋转，工件直线前进 B当灵敏度要求较高时采用注意：①信号耦合问题转速一般在2000r/min 棺材直径小于200mm工件②抑制提离对探伤影响（3）探头不动，工件螺旋前进 C①适用于较大直径管、棒自动化探伤管子直径大于180mm 棒的直径大于100mm时旋转头难于制作，此时用点探头不动的方法可以提高灵敏度②这种探伤的检测速度较慢（1）工件原地旋转，探头直线前进C①适用于超大直径钢管、轧辊探伤的工作方式，当直径大于500mm以上时使用工件原地旋转，探头直线前进②不易实现在线检测（2）探头横向扫查，工件直线前进 C①适用于大面积试件表面检测的工作方式5.2 探伤前的技术准备5.2.1 探伤方法的选择B首先考虑被探工件的材质、形状、数量，其次考虑工件的用途、灵敏度、探伤速度、探伤可靠性见书P87 举例5.2.2 检测线圈的选择B（1）线圈类型的选择①考虑试件的形状和大小来选择线圈②取信号的方式自比差动：取电压变化↘要与仪器电特性一致，要与仪器匹配ŋŋ自比桥式：取阻抗变化↗③考虑被检缺陷的类型轴向缺陷用点探头，根据缺陷的取向考虑选择探头注意对分层缺陷用U型线圈（2）线圈参数的选择①穿过式线圈要考虑填充系数，填充系数过大，灵敏度高，磁场强度的变化率较大，易出现抖动噪声，同时擦伤试件损坏线圈，填充系数过小，灵敏度低。
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看到，涡流探伤确实存在漏检现象。对于已知的缺陷部位，要用 肉眼仔细检查一下。这也就是我们经常强调的—磨后检查工作，不 光是刀痕、震纹的检查，更重要的是缺陷检查。 3、抽丝剥茧，从蛛丝马迹中找出真正的症结所在。我们需要丰富的 经验，但也不能“唯经验论”。“没有两条完全一样的裂纹”， 所以缺陷的成因和处理方法也不尽相同。
机械裂纹无论大小，对轧辊都是有害的。★必须磨削干净， 不能以涡流判定的门槛值来判定。
高铬球墨铸铁轧辊、高速钢轧辊的辊面有均匀微小的热裂纹 或二次微裂纹可以存在不必磨削干净，但严重的热裂纹必须 磨到微小的热裂纹。
SGJT
热轧部
常见无损检测方法
涡流探伤法 超声波探伤法 液体渗透探伤法 磁粉探伤法 目视探伤法 射线探伤法 中子射线探伤法 渗透探伤法 声波发射探伤法 热红外线探伤法
“如果被检测轧辊的金相组织中石墨呈均匀分布的球状石墨和 无方向性的细小均匀分布的碳化物”在检测中则不会产生异 常波。
无限冷硬轧辊在制造中进行改进：碳化物变小而且分布均匀， 石墨呈现均匀分布形态。所以在很大程度上能够避免误判引 起的异常波。
SGJT 误报现象 热轧部
SGJT
热轧部
误报现象
2、磁性的干扰。 “在涡流检测的异常波部位，发现该部位带有磁性。对轧 辊进行消磁，然后再进行检测，此时该部位的异常波消失或 增大。”
SGJT
热轧部
涡流探伤培训
培训目的：抛砖引玉
减少误判
BEYOND
理论升华
降低辊耗
SGJT
热轧部
轧辊缺陷的形成原因
制造原因 轧钢事故 轧辊管理
SGJT
热轧部
轧辊制造缺陷
碳化物聚集形成亮斑 剥落 辊身硬度不均匀 气孔或夹渣 轧辊成分不同 轧辊热处理不当 材质疏松和空洞
SGJT
热轧部
轧钢事故造成的缺陷
轧辊受力不均匀（DS和OS压力不同） 叠轧事故 轧辊骤热骤冷 卡钢堆钢事故 轧辊冷却不均匀（水嘴阻塞） 冷却水不足 带钢打滑
SGJT
热轧部
轧辊管理造成的缺陷
轧制时间过长或轧制力过大，产生疲 劳裂纹
磨削时没有将热裂纹去除干净 磨削时冷却水不足，造成辊面烧伤 供油不足/润滑不良，造成托肩局部
体深度。 3.轧辊表面如果有磁性会对探伤的结果产生干扰.
注: 以上的优缺点是涡流探伤原理(电磁感应 原理)特性所决定的,因此所有的涡流探伤仪 都存在这些特性。
SGJT 涡流检测的特点 热轧部
SGJT
热轧部
涡流检测常见问题
涡流自动检测应用于磨床在线对轧辊检测 的局限性主要由以下几方面造成：
1、涡流探伤仪的检测频率造成个别（裂纹 ）缺陷漏探；
2、探头的设置不当引起的（裂纹）缺陷漏 探；
3、对缺陷开展线的认识误区造成（裂纹） 缺陷放行；
4、轧辊材质对涡流检测灵敏度的影响。
SGJT
热轧部
涡流检测常见问题
为确保检测结果的准确，需要对轧辊转
速进行设定
通常：涡流探伤最大表面线速度为: 2.5 m/s.
实际推荐线速度: 1.5 m/s
计算方法如下：(1.5m/s*60)/（π*轧辊直径）
执行“完全探伤”前，要将辊面残留的冷却水用橡胶板刮干净！！！
SGJT
热轧部
涡流探伤注意事项
3、如何看懂探伤图。
磨床工必须能够看懂探伤图，就比如医生要看懂CT片、X光片一样， 这是磨床工的必修课程。
如何看懂探伤图？ 一、加强理论学习； 二、不断总结经验； 除此之外，没有其他的捷径。 看探伤图的原则： 1、多视觉、多角度。为什么要看展开图和3D图？“不知庐山真面目
裂纹
软点 磁性
显示裂纹/软点的 最大值位置和角度
SGJT 涡流检测结果的判断—展开图 热轧部
红色表示涡流 检测到的裂纹
蓝色表示涡流 检测到的软点
SGJT
热轧部
涡流检测常见问题一：误报现象
产生原因： 1、轧辊金相组织的影响。 “如果被检测部位的金相组织的石墨呈现粗片状，或碳化物也
是有规则的平行排列的粗大条状碳化物，及碳化物分布不均 匀聚集”在检测中会产生异常波。
结论：“消磁产生的负向磁对软点和异常缺陷信号也有一定的 影响”。
SGJT
热轧部
误报现象
例3：（左图）轧辊在未消磁前，涡流探伤发现边部有磁性的 软点和异常缺陷信号，其他部位有多处磁性信号。（右图） 通过对整个轧辊检测面进行消磁后再进行涡流检测，此时原 先的磁性信号消失，在中部出现异常缺陷信号。
结论：“磁性的存在影响了异常缺陷信号幅值”。
SGJT 涡流检测的原理 热轧部
1、由交流磁场感应出 的弱电流； 2、轧辊表面损伤阻碍 了涡流； 3、通过检测涡流电场 的变化，从而找出裂 纹和软点。
SGJT
热轧部
涡流检测的原理
ET: 涡流检测的特点： 优点: 1.可以检测表面开口裂纹,可以检测软点. 2.对轧辊表面的质量要求低,不受水,油污的干扰. 3.可以边磨削边探伤，提高磨削的效率. 缺点: 1.只能探轧辊表面裂纹,不能探轧辊内部深层裂纹 2.只能显示裂纹的相对严重程度.不能显示裂纹的具
涡流检测的原理
AC current trough coil
Coil m oves in t his directio n.
Local magnet ic area
揙 pen?c rac k
Local p/b area
Re la tive va rit ion s in co il c urren t
但增加磨削量，没有能够改变探伤检测结果。而后通过表面 波进行复检，在辊面上没有发现裂纹。
SGJT 典型案例（6）探伤异常的轧辊
热轧部
P1
P2
1X4133工作辊4月2日探伤图
P3
P4
1X4133工作辊3月31日探伤图
P5
P6
1X4133工作辊4月3日探伤图
SGJT
热轧部
涡流探伤注意事项
1、探头的清洁。
结论：涡流检测有时也会“撒谎”Biblioteka ！！SGJT热轧部
事故案例（1）：典型的堆钢辊
1580工作辊2I4009发生堆钢事故，磨削去除0.6mm左右 涡流探伤结果如下：
SGJT
热轧部
典型案例（2）：堆钢辊的处理
1580工作辊2X4126磨削完成后的轴测图如下：
SGJT 典型案例（2）：堆钢辊的处理 热轧部
2250线： F1-F4工作辊直径850~765mm，转速34—37rpm。 F5-F7工作辊直径700~630mm，转速41—45rpm。 1580线： F1-F4工作辊直径800~710mm，转速36~40rpm。 F5-F7工作辊直径700~625mm，转度41~46rpm。
SGJT 涡流检测结果的判断—轴测图 热轧部
SGJT
热轧部
涡流探伤注意事项
4、“千里之堤毁于蚁穴”，越是细小的缺陷越不容忽视。 5、判断裂纹是否合格的一般标准：裂纹的最高点不能大于平均值的3
倍。
展开图缺 陷位置
最高点
平均值
SGJT
热轧部
涡流探伤注意事项
4、正常下线的轧辊就安全吗？ 轧辊的使用是一个动态的过程：受到冷却水、轧制力、来料温
度、轧制状况、异物侵入等多种因素的影响。
Coil at gap distance from the metal object
线圈与金属物 体之间有间隙
AC magnetic field 交流电产生交变磁场
Eddy curents flowing in the object
在金属物体中产生涡流
Metal object 金属物体
SGJT
热轧部
磁性对检测信号的影响：
例1：如左图，轧辊在未消磁前，涡流探伤发现一片带有磁性 的软点和异常缺陷信号；通过对整个轧辊检测面进行消磁后 再进行涡流检测，此时原来带有磁性的软点和异常缺陷信号 消失，只有一处异常缺陷信号。结论：“磁性的存在影响了 软点和异常缺陷信号的幅值”。
SGJT
热轧部
误报现象
例2：如左图，轧辊在进行涡流检测时没有磁性信号，发现多 处的异常缺陷信号和一个软点信号；通过对整个轧辊检测面 进行消磁后再进行涡流检测，此时原先的异常缺陷信号消失 ，软点信号增多，软点信号波幅值比消磁前略大。
涡流探伤的显著特点是对导电材料就能起作用， 而不一定是铁磁材料，但对铁磁材料的效果较差 （轧辊材质属于铁磁材料）。
其次，待探工件表面的光洁度、平整度、边介等 对涡流探伤都有较大影响，因此常将涡流探伤用 于形状较规则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工 件探伤。
SGJT
热轧部
涡流检测的原理
线圈通入交流电 AC coil current
低于涡流缺陷判定的门槛值，所以确认为草状波或无害波。
产生原因：
SGJT
热轧部
漏报现象
示例：实验轧辊上有一长度为50mm的裂纹，在磨床上边磨边 探，裂纹长度从50mm逐步缩小到16mm之前，涡流检测 显示有明显的裂纹和软点信号。但裂纹长度磨到约15mm 时，涡流检测显示该区域除了有软点以外，裂纹正常。
在瓦德里希磨床和赫克利斯磨床上，涡流探头和轧辊之间的间隙是固 定的。为避免辊面不规矩造成探头磨损，可先用砂轮粗磨几个道 次，将辊面的高点去除以后再进行探伤。
LISMAR探伤仪，探头和轧辊之间的间隙是可调的，在粗磨阶段不应 选择边磨边探。
“边磨边探”应在粗磨之后进行。在粗磨中，Z轴的行进速度比较快 ，磨削去除量比较大，辊面残留的刀痕较深，磨粒划伤较多，涡 流探伤很容易出现误信号。进入精磨阶段以后，应适当减少冷却 水量，保证辊面清洁，涡流探伤结果相对稳定、可靠。
涡流探头要保持清洁，要求每班清理一次：用柔软的抹布蘸清水轻轻 擦拭探头表面，并仔细观察探头表面的磨损情况。