基于Flexsim的柔性制造系统仿真平台的设计与实施
柔性制造生产线实训平台设计与应用
柔性制造生产线实训平台设计与应用
柔性制造生产线是一种灵活的制造方式，能够适应不同产品的生产需求。
为了提高学生的实际操作能力，设计并应用柔性制造生产线实训平台是非常必要的。
1. 系统框架设计：基于柔性制造概念以及物联网、云计算等现代技术，搭建实训平台的整体框架。
平台应包括机器人、传感器、PLC控制器、人机交互界面等组成部分，用于实现生产流程的自动化、数字化和智能化。
2. 生产流程设计：根据不同产品的生产流程，设置不同的工位和设备。
并在平台上添加相应的控制程序，实现生产流程的自动控制。
同时，平台还应包括故障诊断和保养维护的功能，便于学生学习相关知识。
3. 数据采集和分析：平台应具备数据采集和分析的功能。
通过各个传感器实时采集机器人和设备的工作数据，记录生产过程中的关键参数，生成各种统计图表，帮助学生更好地了解生产过程的效率和质量。
4. 人机交互设计：平台应配置易于操作的人机交互接口，方便学生设置生产参数和查看生产指标。
同时，也要有适当的警报和提示功能，提醒学生注意安全和生产进度。
柔性制造生产线实训平台的应用可以帮助学生掌握柔性制造技术和生产管理知识。
通过模拟真实的生产环境和生产过程，使学生能够更好地理解产品设计、制造流程、成本分析和质量管理等方面的知识。
同时，也有助于提高学生的动手能力、协作能力和解决问题的能力。
flexsim实验报告
flexsim实验报告FlexSim实验报告引言：FlexSim是一款强大的仿真软件，被广泛应用于工业、物流、医疗等领域。
本实验报告将介绍我们在使用FlexSim进行仿真实验的过程和结果，并探讨其在实际应用中的潜力。
一、实验目的我们的实验目的是通过使用FlexSim来模拟和优化一个工厂的生产流程，以提高生产效率和减少资源浪费。
通过这个实验，我们希望了解FlexSim的功能和应用，以及如何将其应用于实际生产环境中。
二、实验过程1. 建模和参数设定我们首先使用FlexSim进行建模，根据实际工厂的生产流程和设备情况，将其转化为一个三维模型。
然后，我们设置了各个设备的参数，包括生产速度、故障率、维修时间等，以便更真实地模拟生产环境。
2. 数据采集和分析在模拟运行过程中，我们收集了大量的数据，包括设备利用率、生产周期、等待时间等。
通过对这些数据的分析，我们可以评估当前生产流程的效率，并找出潜在的瓶颈和改进点。
3. 优化策略设计基于数据分析的结果，我们设计了一系列的优化策略，包括设备调度、工艺改进、资源配置等。
通过在FlexSim中实施这些策略，并进行多次仿真实验，我们可以评估其效果，并选择最佳的方案。
三、实验结果通过多次实验和优化，我们成功地提高了工厂的生产效率和资源利用率。
具体来说，我们减少了设备的闲置时间，提高了生产速度，降低了生产周期。
同时，我们还通过合理配置资源，减少了生产过程中的等待时间和浪费。
四、讨论与展望FlexSim作为一款强大的仿真软件，为我们提供了一个优化生产流程的有力工具。
通过灵活的建模和参数设定，我们可以准确地模拟和分析现实生产环境中的各种情况。
通过多次实验和优化，我们可以找到最佳的生产方案，并提高生产效率。
然而，值得注意的是，FlexSim只是一个工具，其应用结果还需要结合实际情况进行综合评估。
在实际应用中，我们还需要考虑人力资源、成本、市场需求等因素。
因此，将FlexSim与其他管理工具和方法相结合，才能更好地实现生产优化的目标。
基于Flexsim的柔性制造系统仿真平台的设计与实施
该系统主要是进行上盖 、下箱 、销钉的加工 、装配 、 检测和水晶雕刻 ,码垛机从立体仓库中取料至传送带 , 各工序识别加工零件 、进行加工 、装配 ,然后进行清洗 、 热处理 、打标签 、综合检测 、废品分拣 ,最后合格成品回 库形成一个闭环的 FMS,实现了物料流和信息流的自 动化 。 2. 2 相关仿真数据监测
实际中的制造系统是非常复杂的 ,目前有很多情 形都无法仅用数学解析的方法来解决 ,而仿真技术则 给解决这类问题提供了新的手段 。离散事件仿真方法 目前是制造系统的评估工具中用得最广 的方 法 [ 2 ] 。 在传统的仿真方法中 ,通常是用工具 M atlab或者编写 仿真程序进行仿真 ,但是这些只能用于小规模系统的 仿真 ,而且它们忽略了许多要考虑的因素 ,其实这些因
Flexsim 仿真建模有下列 5个基本步骤 : (1) 设置布局 。根据建模前设计好的物理系统 , 将对象从“对象库 ”中拖拽到仿真视图窗口中的适当 位置 。 (2) 定义“流 ”。根据对象之间的逻辑关系 ,连接 相应的端口 ,构建仿真模型的逻辑流程 。 (3) 参数设定 。根据每个对象所要描述的物理系 统的特征 ,设定对象的参数 。 (4) 运行模型 。先编译模型 ,然后重新设置并运 行此模型 [ 9 ] 。 (5) 仿真结果分析 。根据输出的仿真结果 ,对系 统方案进行评价 。从仿真目标出发 ,对系统的部分参数 进行修改 ,形成不同的系统方案 。对各个方案进行运 行比较 ,达到优化的目的 [ 10 ] 。
flexsim仿真实验报告
flexsim仿真实验报告FlexSim仿真实验报告一、引言FlexSim是一种基于离散事件仿真（DES）的软件工具，广泛应用于各个领域的仿真实验中。
本文将以FlexSim为工具，通过一个具体的实验案例，探讨仿真在生产流程优化中的应用。
二、实验背景某电子产品制造公司为了提高生产效率和减少生产成本，决定对其生产流程进行优化。
在优化前，该公司的生产流程存在一些问题，如生产线上的瓶颈、物料运输不畅等。
为了解决这些问题，该公司决定采用FlexSim进行仿真实验。
三、实验目标本次实验的目标是通过对生产流程的仿真模拟，找出瓶颈环节，并提出相应的优化方案。
通过优化，提高生产效率，减少生产成本。
四、实验步骤1. 数据收集：收集相关的生产数据，包括生产线上的各个环节的生产速度、运输时间、物料需求量等。
2. 建立模型：根据收集到的数据，利用FlexSim建立生产流程的仿真模型。
模型中包括各个生产环节、物料运输通道等。
3. 参数设置：根据实际情况，对模型中的各个参数进行设置，如生产速度、运输时间等。
4. 运行仿真：运行模型，观察生产流程的运行情况，并记录相关数据。
5. 数据分析：根据仿真结果，分析生产流程中的瓶颈环节，并找出问题所在。
6. 优化方案提出：根据瓶颈环节的分析结果，提出相应的优化方案，如增加设备数量、调整生产速度等。
7. 优化效果验证：对提出的优化方案进行仿真验证，观察优化后的生产流程运行情况，并比较优化前后的数据。
五、实验结果与分析通过对实验数据的分析，发现生产流程中存在一个瓶颈环节，即某一设备的生产速度过慢，导致整个生产线的运行效率下降。
通过调整该设备的生产速度，可以显著提高生产效率。
同时，通过增加运输通道的数量，减少物料运输时间，也可以进一步优化生产流程。
六、优化方案与实施基于实验结果的分析，提出以下优化方案：1. 增加设备数量：通过增加设备数量，可以提高生产线的生产速度，减少生产时间。
2. 调整生产速度：根据实际情况，对各个设备的生产速度进行调整，使其能够更好地适应整个生产流程的需求。
柔性制造系统的设计与实现
柔性制造系统的设计与实现在当今的工业制造领域中，随着技术与经济的发展，柔性制造系统正在成为越来越重要的一种制造方式。
什么是柔性制造系统呢？柔性制造系统，简称FMS （Flexible Manufacturing System），是利用计算机控制的自动化技术，通过一系列的操作流程，完成对产品的制造、加工和装配的灵活生产方式。
柔性制造系统有着高效、灵活、集成化等特点，在实际生产应用中已经得到了广泛的应用。
对于一个完整的柔性制造系统，构成要素一般分为机器人、CNC机床、自动输送机和计算机控制系统四部分。
这几个部分间通过各种自动控制设备和计算机通信，协调、控制整个制造过程。
下面将具体介绍柔性制造系统的设计和实现。
一、设计过程1. 确定工艺及生产要求在柔性制造系统的设计过程中，首先需要确定所需生产的产品，制品加工的各项工序及各生产环节所要满足的生产要求。
对于工艺流程和产量要求都有着精确的策划，设备的配置、设置与优化，也都应该紧密结合起来。
2. 选定设备及材料针对确定的工艺流程和生产要求，需要选定设备与材料，其中包括甚至于小型零件的设备和机器零部件。
设备和材料选型，对于生产企业来说至关重要，关系到其后续生产质量和运营成本的高低。
3. 设计生产流程在确定了所需生产的产品和选定了设备及材料之后，就需要设计一条高效的生产流程，其中应包括对零部件加工、处理、检测、运输的全过程考虑。
要根据实际原材料数量、生产流程等因素来灵活设定生产方案。
生产流程的设计，十分关键，一定要充分考虑到生产环节、时间、成本等方面的影响，需要在保证质量的前提下，尽可能地提高生产效率。
4. 制定生产计划制定生产计划，需要根据实际情况，综合考虑生产过程中的种种因素。
包括企业的生产能力、应对不同市场的需求、原材料出库时间、生产部门职员安排等。
同时，还需充分考虑预留一定的生产缓冲期，以应对意外情况的出现。
二、系统实现柔性制造系统的实现就是将前面所讲述的设计要素落实到实际生产中。
基于Flexsim的仿真实验报告
可编辑修改精选全文完整版基于Flexsim的仿真实验报告专业班级：工业工程一班******学号：***********4 基于Flexsim的仿真实验1.实验报告2.提交Flexsim的仿真图基于Flexsim的仿真实验报告一、实验目的与要求1.1实验目的Flexsim是一个基于Windows的，面向对象的仿真环境，用于建立离散事件流程过程。
Flexsim是工程师、管理者和决策人对提出的“关于操作、流程、动态系统的方案”进行试验、评估、视觉化的有效工具。
Flexsim 能一次进行多套方案的仿真实验。
这些方案能自动进行，其结果存放在报告、图表里，这样我们可以非常方便地利用丰富的预定义和自定义的行为指示器，像用处、生产量、研制周期、费用等来分析每一个情节。
同时很容易的把结果输出到象微软的Word、Excel等大众应用软件里。
另外，Flexsim具有强力的商务图表功能，海图(Charts)、饼图、直线图表和3D文书能尽情地表现模型的信息，需要的结果可以随时取得。
本实验的目的是学习flexsim软件的以下相关内容：●如何建立一个简单布局●如何连接端口来安排临时实体的路径●如何在Flexsim实体中输入数据和细节●如何编译模型●如何操纵动画演示●如何查看每个Flexsim实体的简单统计数据我们通过学习了解flexsim软件，并使用flexsim软件对实际的生产物流建立模型进行仿真运行。
从而对其物流过程，加工工序流程进行分析，改进，从而得出合理的运营管理生产。
1.2实验要求（1）认识Flexsim仿真软件的基本概念；（2）根据示例建立简单的物流系统的仿真模型；（3）通过Flexsim仿真模型理解物流系统仿真的目的和意义1.2.1实验2．多产品单阶段制造系统仿真与分析某工厂加工三种类型产品的过程。
这三类产品分别从工厂其它车间到达该车间。
这个车间有三台机床，每台机床可以加工一种特定的产品类型。
一旦产品在相应的机床上完成加工，所有产品都必须送到一个公用的检验台进行质量检测。
柔性制造系统的设计与实施
柔性制造系统的设计与实施柔性制造系统（Flexible Manufacturing System，简称FMS）是一种高度自动化、智能化的生产系统，通过集成各种灵活性和自动化技术，能够在不同工件类型和生产需求之间实现快速转换和高效生产。
本文将探讨柔性制造系统设计与实施的关键要素和步骤。
柔性制造系统的设计需要从产品的角度出发。
根据不同产品的特性和生产要求，确定合适的柔性制造系统架构。
这包括物料流和信息流的整体设计，以及系统中各个关键设备和工作站的布局。
通过充分了解产品的加工工艺和生产流程，可以合理规划生产线的布局和配置，提高生产效率和质量。
柔性制造系统的实施需要关注自动化技术的应用。
自动化技术是实现柔性制造系统高效运作的核心。
在选择和配置自动化设备时，需考虑生产的灵活性和可调整性。
例如，采用模块化的机器人和自动导引车，可以实现生产线的快速转换和部署，提高生产效率和灵活性。
通过引入先进的传感器技术和机器视觉系统，可以实现工件的自动检测和质量控制，提高产品的一致性和可靠性。
第三，柔性制造系统的设计需要注重信息系统的建设。
信息系统在柔性制造系统中起着重要的作用，包括生产计划与调度的优化、设备状态监控和故障诊断、物料追踪与库存管理等。
通过建立完善的信息系统，可以实现生产过程的实时监控和精细化管理，提高生产资源的利用率和生产效率。
信息系统还可以与企业内部的其他系统进行集成，如ERP系统、MES系统等，实现内部业务流程的衔接和协同。
柔性制造系统的实施需要关注人力资源的培养和管理。
柔性制造系统通常需要较高水平的技术和操作人员，因此，在实施过程中必须注重人员培训和技能提升。
同时，建立激励机制和团队合作的文化氛围，可以激发员工的积极性和创造力，提高整个系统的运作效率和质量。
总结起来，柔性制造系统的设计与实施是一个复杂而又综合性强的过程。
在设计阶段，需要考虑产品特性和生产需求，确定合适的系统架构；实施阶段则需要关注自动化技术的应用、信息系统的建设和人力资源的培养。
柔性制造系统的设计和实现
柔性制造系统的设计和实现随着制造业的不断发展，工业生产方式也在不断改进。
传统的生产线模式因为生产过程不灵活，很难应对市场需求变化，生产效率低下等问题逐渐被淘汰。
柔性制造系统应运而生，它是一种高度灵活的制造方式，可以有效提高生产效率，降低生产成本，满足多变的市场需求。
本文将详细介绍柔性制造系统的设计和实现方法。
一、柔性制造系统的基本概念柔性制造系统（Flexible Manufacturing System，FMS）是指利用计算机控制和自动化技术，在相对较短的时间内生产多种不同型号、不同规格、不同批量的产品的一种生产系统。
柔性制造系统就是把各种设备和机器工具，通过工艺和计算机技术，组合成一个灵活的生产线系统。
它具有生产线自动化程度高、运行效率高、生产周期短、适应性强等优点。
二、柔性制造系统设计的基本步骤1、柔性制造系统的需求分析首先，我们需要根据生产的具体要求分析制造产品的特点、生产要求、规格、交付周期、市场需求等因素，确定出所需要的柔性制造系统的功能。
2、柔性制造系统的设计根据上述需求分析的结果，设计柔性制造系统所需要的各种设备和机器工具、自动化控制系统、计算机数据系统、布局和运行流程等，并建立各个部分之间的联络机制，形成整个柔性制造系统。
3、柔性制造系统的测试与调试在完成柔性制造系统的设计之后，为了确保其稳定性和正常运行，需要进行完善的测试和调试工作。
这样就能发现并解决柔性制造系统可能存在的故障和问题。
4、系统的实施与改进柔性制造系统的实施需要从学习系统的使用，到向生产线工作人员传递使用经验和知识。
同时，还需要根据企业生产情况和市场需求不断改进柔性制造系统，提高其运行效率和灵活性。
三、柔性制造系统的实现关键技术1、自动化控制技术柔性制造系统的自动化控制技术是关键技术之一。
自动化控制系统可以实现设备和生产线的自动化控制，能够适应多样化的生产流程和工况要求。
2、集成化计算机信息技术在柔性制造系统中，计算机信息技术是必不可少的。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1 引 言
柔 性 制 造 系 统 ( Flexible M anufacturing System , FM S)是由数控加工设备 、物料运储装置和计算机控制 系统等组成的自动化制造系统 ,它包括数控机床 、加工 中心等 ,也可为柔性制造单元 ,可以根据生产任务或生 产环境的变化迅速进行调整 。适应了当今社会对多品 种 、小批量产品的需求 [ 1 ] 。
数控车与数控铣之间距离
660
数控铣与激光雕刻机之间距离
600
3. 3 柔性生产系统的 Flexsim 建模与仿真 3. 3. 1 设置布局
根据柔性生产线的实际模型 ,构建仿真模型 ,选择 对象库里的合适对象 ,并拖拽到仿真视图窗口中的适 当位置 。图 2是系统在 Flexsim 中仿真布局的俯视图 。
时间参数如表 1所示 ,包括各机床的加工时间 、装 配装置时间等 。传送带 、码垛机运输速度参数如表 2 所示 。相关的尺寸参数如立体仓库尺寸 、各加工单元 之间间距以及机器人行走距离等如表 3所示 。
3 基于 Flexsim 的 FM S仿真模型
3. 1 Flexsim 简介
Flexsim 是由美国的 Flexsim Software Production公 司出品 的 , 是 一 款 商 业 化 离 散 事 件 系 统 仿 真 软 件 。 Flexsim 采用面向对象技术 ,并具有三维显示功能 。该 软件提供了原始数据拟合 、输入建模 、图形化的模型构 建 、虚拟现实显示 、运行模型进行仿真试验 、对结果进 行优化 、生成 3D 动画影像文件等功能 ,也提供了与其 他工具软件的接口 [ 7 ] 。 Flexsim 软件的主要优势体现 在建模快捷简单和仿真分析能力强大 [ 8 ] 。 3. 2 Flexsim 仿真建模的基本步骤
School of M echatronics, Harbin Institute of Technology, Harbin 150001, China)
Abstract: To meet the teaching and experimental requirements of industrial engineering, a simulation p latform was de2 veloped for a flexible manufacturing system at the national experim ental center for mechanical engineering. The specific design scheme and imp lem entation p rocedures were given. Key words: industrial engineering; experim ent teaching; flexible manufacturing system ( FM S) ; Flexsim
(2) 取料 。实际系统中是用堆垛机取放工件 ,本 模型中采用叉车替代堆垛机 ,由于堆垛机有固定路线行 走 ,这里要给叉车设置网络节点使之有固定行走路线 , 此路线是双向的 。其运行速度要设置与堆垛机相同。
(3) 机床 。所有的机床都用同一资源类对象 Pro2 cessor模拟 ,装配装置用 Combiner模拟 ,其加工时间及 机床之间相对位置见表 1～3,小型数控铣的原材料由 单独的 Source生成 ,置于缓冲区 Queue中等待 。
实际中的制造系统是非常复杂的 ,目前有很多情 形都无法仅用数学解析的方法来解决 ,而仿真技术则 给解决这类问题提供了新的手段 。离散事件仿真方法 目前是制造系统的评估工具中用得最广 的方 法 [ 2 ] 。 在传统的仿真方法中 ,通常是用工具 M atlab或者编写 仿真程序进行仿真 ,但是这些只能用于小规模系统的 仿真 ,而且它们忽略了许多要考虑的因素 ,其实这些因
璃库 。模拟原件库中存放托盘和加工装配回库的成 品 ,水晶玻璃库中存放水晶原料和雕刻完毕的成品 。 在本模型中设置 6个仓库 ,比实际多 2个 ,这 2个立体 仓库单独存放 2种成品件 ,其功能与实际系统相同 ,大 小行数列数也与实际系统相同 。每个货架上的迁移实 体均由不同的 Source 生成 ,一个生成托盘 ,其余生成 立方体 (模拟 ) ,用颜色以示区别 ,保证随时都有原料 可取 。
Flexsim 仿真建模有下列 5个基本步骤 : (1) 设置布局 。根据建模前设计好的物理系统 , 将对象从“对象库 ”中拖拽到仿真视图窗口中的适当 位置 。 (2) 定义“流 ”。根据对象之间的逻辑关系 ,连接 相应的端口 ,构建仿真模型的逻辑流程 。 (3) 参数设定 。根据每个对象所要描述的物理系 统的特征 ,设定对象的参数 。 (4) 运行模型 。先编译模型 ,然后重新设置并运 行此模型 [ 9 ] 。 (5) 仿真结果分析 。根据输出的仿真结果 ,对系 统方案进行评价 。从仿真目标出发 ,对系统的部分参数 进行修改 ,形成不同的系统方案 。对各个方案进行运 行比较 ,达到优化的目的 [ 10 ] 。
57
表 3 尺寸参数
名 称
分项
尺寸 / cm
生产线
台面宽
75
传送带 立体仓库 (单元格 )
小型数控铣机器人
槽宽 外围宽 深度 宽度 高度 组 、排 、列数
高
14 20 20 16. 5 24 6排 6列 4组 110
臂长
90
传送带
长
684
宽
300
小型铣床与装配器距离
117
下料单元到上盖装配器距离
素对实际的生产过程也有很大的影响 [ 3 ] 。虚拟仿真 基于上述问题应运而生 ,虚拟仿真是先进制造技术的 重要组成部分 ,也是评价制造系统优劣常用的工具 ,其 本质是以计算机支持的仿真技术为前提 ,对生产线的 各个单元和生产过程进行统一的建模 ,在虚拟环境中 反映出生产制造全过程 ,通过建模和仿真分析来评价 系统 ,提供系统可行性分析 ,为系统改进提供科学 、合 理的决策依据 [ 4 ] 。
56
实 验 室 研 究 与 探 索
第 28卷
基于 Flexsim 的柔性生产系统实验教学平台 。仿真过 程中全面考虑了 FM S中的主要组成部分 ,如数控加工 系统 、物料搬运系统及上下工件系统 、立体仓库 、优化 调度管理 (信息控制 ) 系统等 ,形成较完整的生产系 统 。学生可以基于该平台进行生产过程相关实验设 计 ,以及在该平台上运行仿真模型 ,并对结果进行分 析 ,找出系统存在的问题 ,给出解决问题的方案 ,从而 实现对原系统设计的改进与优化 。
(哈尔滨工业大学 机电工程学院 a. 工业工程系 , b. 机械工程国家级实验教学示范中心 ,黑龙江 哈尔滨 150001)
摘 要 :依托于哈尔滨工业大学机械工程国家级实验教学示范中心的柔性生产系统 ,结合工业工程专业 特点 ,设计了基于 Flexsim 的柔性制造系统实验教学平台 。从工业工程专业实验教学要求出发 ,阐述了 该实验系统的设计方案及实施过程 。 关键词 :工业工程 ; 实验教学 ; 柔性制造系统 ; Flexsim 中图分类号 : TB 24 文献标识码 : A 文章编号 : 1006 - 7167 (2009) 10 - 0055 - 03
该技术对于生产系统的设计 、管理 、控制 、降低企 业投资成本 、获得更大的利润至关重要 。对 FMS进行 虚拟仿真 ,在生产系统设计和规划阶段 ,将系统设计方 案转换成仿真模型 ,在虚拟的环境中完成对生产线的 调试过程 ,评价设计方案的优劣 ,对不合理的设计和规 划进行修正 ;还可以方便地找到当前生产系统中的瓶 颈所在 , 为下一步的改善提供重要的依据 [ 5 ] 。另外 , 通过运行系统仿真模型 ,可以准确地反映系统在有选 择地改变各种参数时的运行效果 ,从而使设计者对规 划与方案的实际效果更加明确 [ 6 ] 。
190
装配器到转角外围距离
250
转角外围到销钉装配器距离
88
液压换向到图像识别单元距离
208
图像识别单元到综合检测单元距离
105
综合检测单元到废品分拣单元距离
38
废品分拣到转角单元距离
164
转角处的标签识别单元
长
Hale Waihona Puke 26宽23
机器人
臂长
70
机器人行走路线到传送带中心距离
120
机器人行走路线到机床距离
87
该系统主要是进行上盖 、下箱 、销钉的加工 、装配 、 检测和水晶雕刻 ,码垛机从立体仓库中取料至传送带 , 各工序识别加工零件 、进行加工 、装配 ,然后进行清洗 、 热处理 、打标签 、综合检测 、废品分拣 ,最后合格成品回 库形成一个闭环的 FMS,实现了物料流和信息流的自 动化 。 2. 2 相关仿真数据监测
D e sign and Imp lem enta tion of a S im ula tion P la tfo rm fo r FM S U sing F lexsim
YAN J i2honga , WAN G Yu2yana , L E I Cheng2x ib ( a. Department of Industrial Engineering; b. National Experimental Center for M echanical Engineering,
取料到码垛机
加工时间 / s 7 13 12 32 18 8 400 250 200 15 14 8 5 4 16 10
运输机械 传送带 码垛机
表 2 速度参数 运输速度 / (m ·m in - 1 )
3 1. 5
( b)
图 1 FM S系统
图 1 ( a)为系统全局图 ,包括从立体仓库取料到加 工 、装配 、后续加工检测及回库等各个环节 ;图 1 ( b)为 数控车床 、数控铣床 、机器人及激光雕刻机单元 ;另外 , 系统有单独控制台 ,用于整个系统的节拍控制 。