产品最终检验控制程序
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
产品检验控制程序
5.2电缸模组检验规范QS-QCD-02
5.3气缸检验规范QS-QCD-03
6.0相关记录：
6.1产品制程检查表QR-QCD-003
6.2组立检验记录表（首-巡-终）QR-QCD-004
6.3线上检查表QR-QCD-002
6.4来料检测记录表QR-QCD-013
进料检验项目如下：
类别
内容
检验项目
检验频率
检验方式
抽检比率
原材料
铝制品
铁制品
压铸件
尺寸
外观
厂家检验报告
每批
抽检
2%
辅料
橡胶制品
标准件
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
包装辅材
PE袋
气泡膜
纸箱
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
4.2过程检验
4.2.1首检
各组长在批量生产前，须按照图纸要求制作首件，并对首件检查合格后，交生产主管确认OK后，交质检部进行首检。质检部按照图纸对首件检验合格后，在首件签名确认：
4.4：出货时，仓库依据业务的“发货通知单”上规定交期，应提前备料，交送货员带给客户验收。
4.5进料、过程、最终检验过程中应严格按相关要求对产品的性能进行相关测试及试验，并做好相应的检验记录，交品管部主管审核保存。
4.6品管部负责每月对各工序产品质量按工厂有关规定进行统计分析，并负责保存有关记录。
5.0相关文件
4.2.3巡检
4.2.3.1零配件
质检部不定时对各工序进行巡检（每次巡检时间间隔不得大于2小时），并将巡检结果记录于“产品制程检查表QR-QCD-003”中。发现不合格时，检验员立即通知生产单位进行改善,生产的不合格品按《不合格品控制程序QS-QCD-01》处理。
IATF16949产品检验和试验控制程序(含表格)
产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。
2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。
负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。
4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。
对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。
4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。
如验证不合格，应通知采购人员联系处理。
4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。
首件检验未经合格，不得继续加工或作业。
首件检验应填写《工序检验记录》。
4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。
4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。
最终检验控制程序
1目的对最终产品的检验进行控制, 确保最终产品的各项检验圆满完成且结果符合规定的要求。
2适用范围本程序适用于本公司最终产品的检验。
3 术语（略）4 职责4.1 质管部负责具体实施车间最终产品和出货产品的检验。
4.2 质管部负责编制产品的检验文件。
4.3 生产制造部总装车间负责成品的清洁,包装和送检。
4.4 物控部成品仓负责出货产品的送检。
5 流程图（见附页）6 程序6．1检验控制的策划6.1.1质管部应编制《控制计划》，并在《控制计划》或《检验指导书》中确定产品的最终检验检验项目和产品特性。
6.1.2最终检验中发现不合格，应按《不合格控制程序执行》。
6.1.3质检员必须经培训，考试合格放方可上岗，并经公司授权方可对检验合格产品的放行。
6.2 最终产品入库检验6.2.1最终产品入库检验和试验，应在所有规定的工序检验均已完成，且结果满足规定的要求后方可进行。
6.2.2生产车间在每批产品完成之后及时提交《成品送检单》交质管部，质检员依据《成品送检单》作检验准备，按产品《控制计划》的终检规范中的要求进行抽样检验，对抽样的的测量结果进行判断并及时记录，检验完成后质检员填写“质检报告”交质量工程师审核。
由质量工程师确定产品放行。
6.2.3批产品合格由质检员签发“产品合格证”，连同产品放入包装箱内, 由车间封箱后即可办理入库手续。
质检员必须在《成品送检单》上签字盖章，该批产品方可入库，成品仓必须在接到质检员盖章的《成品送检单》后方可办理入库手续。
6.2.4不合格产品按《不合格品控制程序》执行。
6.3 出厂检验6.3.1每批(指出货批)产品出厂前，由物控部仓管员填写“产品出厂抽检表”，交出检员进行出厂检验。
4.3.2出检员按《控制计划》中的有关要求进行抽样检验, 检验完成后填写“产品出厂检验报告”,交质量工程师审核。
6.3.3批产品合格由出检员在“产品出厂抽检表”上予以标注, 当日交回仓管员办理出厂手续。
6.3.4不合格品按《不合格品控制程序》执行。
产品检验和试验控制程序
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产品检验和试验控制程序
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适用范 围
职责
管理内 容及要 求
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YY/T02872003/ISO1348 5:2003中产品的 监视和测量条文 理解4
YY/T0287-2003/ISO13485:2003中产品 的监视和测量条文理解5
对有源植入性医疗器械和植入性医疗器械的 专用要求：要记录检验和试验人员的身份， 以保证可追溯性和满足要求证据的力度。身 份可指姓名、职务和履行职责的日期。
产品检验和试验控制 程序
提纲
YY/T02872003/ISO13485:2003中产品的 监视和测量
YY/T02872003/ISO13485:2003中产品的 监视和测量条文理解
产品检验和试验控制程序
YY/T0287-2003/ISO13485:2003中产品的监视和测 量
• 产品的监视和测量 • 总要求
➢ 如有不合格或不符合情况发生时，则执行《不合格品控制程序》，由检验员填写《不合格品处理记录表》，在来料上张贴 “拒收”标识，物资供应 部负责隔离该批物料。质量部应及时将相关信息反馈给采购部，采购部就不合格情况与供方联系，督促供方协调解决并逐步改善。
管理内容及要求---进货检验（即来料检验）2
➢ 紧急放行
a.如因生产急需来不及检验而要将原材料放行用于生产时，生产部应填写《紧急放行申请单》由质量部、研 发部或工程部审核并经权责副总签字批准后，由质量部在来不及检验的物料上张贴“紧急放行”标识后入库。库 房管理员在相应的入库记录、领用记录上做好标识。在检验结论未出来前，生产中用该物料所产出的半成品、成 品都应张贴“紧急放行”标识，相关的生产记录中都应单独标识，注明“紧急放行”，以便一旦发现不符合规定 要求时，能立即追回和更换。《原材料紧急放行申请单》应在质量部存档。
FQC最终检验控制程序
文件制修订记录1、总则1.1目的本公司为加强产品品质管制，确保个车间品质稳定，特制定本程序。
1.2适用范围凡本公司产品加工过程中，各产品完成之后半成品或成品须入库时，适用本程序。
1.3权责单位1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2、检验规定2.1抽样计划依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次取样计划。
2.2品质特性品质特性分为一般特性和特殊特性。
2.2.1一般特性符合下列条件之一者属一般特性2.2.1.1检验工作容易者，如外观特性2.2.1.2品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如2.2.1.3品质特性变异大者2.2.2特殊特性符合下列条件之一者属特殊特性2.2.2.1检验工作复杂，费时或费用高者2.2.2.2品质特性可由其他特性之检验参考判断者2.2.2.3品质特性变异小者2.2.2.4破坏性之试验2.3检验水准2.3.1一般特性采用GB2828正常单次抽样一般2级水准。
2.3.2特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2级水准。
2.4缺陷等级抽样检验中发现之不符品质标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种：2.4.1致命缺陷（CR）能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷又称为严重缺陷，用CR表示。
2.4.2主要缺陷（MA）不能达成支配的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，MA表示。
2.4.3次要缺陷（MI）并不影响支配使用目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MI表示2.5允收水准（AQL）2.5.1AQL定义AQL即Acceptable Quality Leval,是何以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。
2.5.2允收水平本公司对产品检验时个缺陷等级之允收水准为：2.5.2.1CR缺陷，AQL=02.5.2.2MA缺陷，AQL=0.1%2.5.2.3MI缺陷，AQL=2.5%最终产品检验允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标准为依据。
最终检验控制程序
最终检验控制程序一、目的：对生产完成的半成品、成品进行规定的检验，确保产品品质稳定及符合客户的要求。
二、范围适用于本公司FQC及FQC对半成品、成品的入库前的检验。
三、职责（一）生产部门：生产完成后半成品、成品的搬运及检验工作的配合，不良品的返工等。
（二）品管部：FQC负责半成品的入库前检验。
QA负责成品的入库前检验。
四、作业流程（一）检验前的准备1．生产部在半成品完成后，将半成品摆放整齐用于垫板上，并在产品上贴上标签，注明制程名称、工令单号、产品名称、数量等，将产品置于本部门“特验区”内，在低垫板上挂“待验”标志牌。
交由品管FQC进行检验。
2．组装部门将产品用装好，整齐摆放于本部门“待验区”内，在纸箱外部贴上标签，注明订单编号、产品名称、生产批号、批量等，填写《成品入库验收单》交品管QA进行检验。
（二）检验标准1．抽样计划取MIL—STD—105EII级单次正常抽样，（1）外观AQL值为：CR（严重缺陷）：0 MAJ（主要缺陷）：1.0MIN（次要缺陷）：1.5（2）依产品《工艺指导单》的工艺标准及检验标准进行检验。
1、半成品检验（1）FQC依《生产指令单》、《产品工艺流程图》、《产品工艺指导单》、《工艺标准》、对半成品进行外观及功能检验。
（2）FQC将检验结果记录在《FQC检验记录单》内，对检验合格品贴绿色“FQC合格标签”，并注明检验日期、单号等。
2、成品检验（1）QA依《生产指令单》、客户订单及产品《工艺流程图》、《工艺指导单》、《工艺标准》、《检验标准》对成品外部包装、外观、功能进行检验。
（2）QA将检验结果填入《QA检验记录表中》，对检验合格品贴绿色“QA合格标签”，注明检验日期、验收单号等。
3、对于FQC或QA无法判定及检测设备不足无法进行检验时，应向部门主管报告，由生产、技术等部门进行会同检验。
（三）不合格品处理1．生产部门将不合格品置于“不合格”区域内。
与合格品进行隔离并标识。
最终检验控制程序
位应及时分析原因采取纠正措施，并在二个工作日内将纠正/预防措施 回交品管部。品管部 负责跟踪改善结果，对在规定时间内未能改善的，品管部再次跟进，直 到改善为止。 5.5.经检验合格的成品入库后，由仓库员负责按《仓储管理程序》进行作业。 5.6. 对于客户退货,品管部先进行判定和分析确认后,由业务部和品管部协同办 理相应退货手续。 5.7. 成品复检：本公司库存成品保存时间如超过期限,在出货前由物控中心负责 填写内部联络单 交于品管部，品管部安排检验员按照相关文件执行复检工作及OQC出货 现场监控。 5.8. 本公司一般不存在紧急放行的情况,如有应经过副总经理及以上人员批准, 并经客户同意后方可放行,否则需按文件化要求完成所有的检验项目才能出 货。 5.9.确认检验
二、范围 本公司生产的所有成品的最终检验及出货现场监控。
三、职责
3.1.制造部包装组：负责将成品包装完毕后，整齐摆放在“待检区”并填 写《成品/半成品送
验单》，经判定合格后入库。 .2.品管部：FQC负责按《MIL-STD-105E计数抽样计划》及检验规范和作业指导书等进行最
终 检验,并对产品进行判定；OQC负责出货现场监控。
3.3.仓库：负责协同制造部将最终检验后之合格品入库和出货作业。 四、定义：
4.1 送检：包装组将成品送至成品待检区，送检成立。 4.2 一批：制造单位一次送检的每一种型号称为一批。 4.3 FQC：品管部最终检验。 4.4 OQC：品管出货现场监控。 五、作业内容： 5.1. 制造部将完成的产品送至“待检区”，通知品管部成品检验员FQC进行 检验。 5.2 .品管部成品检验员依据《抽样检验计划表》及相应检验规范等对送检 成品实施检验和判定。 5.3. 品管人员依据产品类型分别将检验情况及结果记录于《FQC检验报告》、 《FQC检验日报
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《包装检查工作指示》
《成品质检工作指示》
拟制
审批
终检员检查有无配件,配件的种类、规格、数量由包装组长负责，并在包装上写上“内附配件”注明。
成品检查内容还须包括产品及包装外观检查，包装检查。
成品外包装包括：合格标识、产品名称、型号、包装员工工号、质检员号、包装号及此处发出货物的总件数。
成品仓出货前检查
对超过三个月储存期的成品，出货前成品终检员要开包检查。
若发现不合格品，按《不合格品的控制程序》处理。若整批不合格，则由品管部向总经理作出书面报告，征询总经理的处理意见后，再作出处理。
进入包装组的工件，包括整装、散装件、五金配件等，由终检员按照《包装检查工作指示》全部检查合格后，方可进行包装作业。
不合格品返修件必须经终检员检验合格后,方可包装；
包装时要详细对工件配套情况,单包工件数量、五金件数量等；
产品最终检验控制程序
**家具（集团）有限公司
文件编号
WB-PD-03-16
产品最终检验控制程序
版本号
A
修订号
00
文件类型
程序文件
生效日期
管理部门
品管部
ห้องสมุดไป่ตู้页码
5/6
3.活动部件不得自动折叠,不会自动脱出。
所有完工工件在安装前,终检员要依据《安装质检工作指示》的要求的按批号对每种规格工件进行检查，并将结果记录于《工序质检记录表》内，并对产品进行配套（颜色、纹路等），才可往包装工序移交。整装产品按《安装质检工作指示》全面检查，板面完好无损，喷油合符质量要求，内外结构严密、紧凑，边角、隐蔽处质量合符要求，并将结果记录于《质检部质检日报表》内，方可转入包装。